倉庫: オーダークロスピッキング – 倉庫拡張に代わるインテリジェントでコスト効率の高い代替手段

公開日: 2021 年 2 月 10 日 / 更新日: 2021 年 4 月 24 日 - 著者: Konrad Wolfenstein

マルチオアピッキング – スマートイントラロジスティクスコンセプト – 物流戦略

倉庫ストラテジスト: マルチオーダーピッキング / クロスピッキング – 画像: Panchenko Vladimir

プロセスがますます高速化する時代において、イントラロジスティクスは常に増大する課題に直面しています。 製品範囲やクエリ数量の多様化、あるいは注文ピッキングの改善への要望など、倉庫物流会社はプロセスをさらに効率的かつ無駄のないものにするための新しい方法を常に模索しています。 しかし、倉庫の容量制限に達した場合はどうすればよいでしょうか? クロスピッキングは、インテリジェントでコスト効率の高いソリューションを提供します。

商品を迅速にピッキングできるようにするために、最新の保管システムではバッチピッキングの原則が長い間確立されてきました。 しかし、この効果的なテクノロジーにもかかわらず、あまりにも多くの注文を受け取るとすぐに、倉庫内のプロセスは限界に達します。 これまでのところ、影響を受けた企業がボトルネックを解決するための論理的な答えは 1 つしかありません。それは、新しい機器によるストレージ容量の拡大です。 ただし、倉庫内の空間条件に問題があるため、これが不可能な場合がよくあります。 拡張に反対するもう 1 つの議論は、新しいストレージ ソリューションの費用対効果に関する懸念が頻繁に表明されることです。

しかし現在では、後者の生産的効果を明確に確認する無数の研究と実践例があります。 したがって、自動ストレージ システムには、従来のラック ストレージ システムに比べて多くの利点があります。

• より速く、より正確なピッキング
• ストレージ容量の増加によるスペース要件の削減
• エネルギー効率と人間工学
• 外部からの影響や盗難からアイテムを守る
• ソフトウェア制御によるプロセスの効率化

しかし、最新のストレージ機器を使用しているにもかかわらず、容量制限に達した場合はどうすればよいでしょうか? ここでも、拡張は通常、物流システム プロバイダーの推奨によるものでした。 多くの企業は依然として追加デバイスのコストを懸念しています。

特定のインフラストラクチャを考慮したクロスピッキングによる注文ピッキングの改善

複数注文ピッキング/クロスピッキングインフラストラクチャ

上記の問題を抱える企業を支援するために、コストのかかる拡張に代わるインテリジェントな代替手段として、個別のクロスピッキング ソリューションがあります。 既存のストレージ機器を交換することなく、同じエリアのパフォーマンスと生産性が向上します。 さらに、この方法では、他のバッチピッキング戦略と比較して、生産性を最大 30% 向上させることができます。

革新的なクロスピッキングステーションのセットアップは驚くほど簡単です。 1 つのコンセプトは、互いに向かい合う 2 列のエレベーター システムを想定しています。 2 つのピッキング ゾーンの間には、バッチ注文用の収集コンテナ用のエリアを備えた追加のダブル ステーションがシステムの全長に沿って配置され、統合されたコンベア ベルトを介して輸送が実行されます。 コンテナは両側から充填されます。一方では自身の側にあるコンテナに、他方では反対側に設置されたステーションのコンテナに横方向に充填されます。 これは、各コンテナの上に 2 つの対向するシュートを配置することによって行われます。 このスライドに置かれたアイテムは、反対側のステーションへ、または反対側のステーションから到着します。 したがって、一括注文のピッキングパフォーマンスは 2 倍になります。

中央のコンテナコンベア上のピッキング・バイ・ライト・ディスプレイにより、最高のアクセス精度が保証され、倉庫作業員はこれを通じて、それぞれの品目の取り扱い方法を知ることができます。つまり、ピッキング注文のコンテナに品物を入れるか、適切なシュートに品物を置くかのどちらかです。反対側の局に命令するか、スライドの一部を取り出して仕事に使用します。

シュートを使用して、反対側の保管装置からのアイテムと同時に収集オーダーが供給されます。 したがって、バッチ コンテナは、処理が完了するまで、あるステーションから別のステーションに移動する必要がなくなりました。 このようにして、同じエリアでより多くのものがより短時間でピッキングされると同時に、バッチコンテナの輸送距離が最小限に抑えられます。 注文が完了すると、各ページの表示によって確認されます。 コンテナは一体化されたベルトコンベアで運び出され、新しい空の箱が上の階に提供されます。

トラック用の特殊大型トレーラーのメーカーは、これまでフランス、スペイン、ドイツの 3 つの生産拠点に分散していた倉庫を一元化することを決定しました。 同時に、社内物流全体を再編し、効率化する必要があります。 新しい倉庫には 22,000 個の商品を収容できるスペースがあり、必要に応じて従業員や顧客が可能な限り短時間で商品を利用できるようにする必要があります。

このソリューションは、さまざまな保管システムと、保管装置および保管から搬出までのプロセス全体を制御する倉庫管理ソフトウェアの統合で構成されていました。 倉庫内には 5 台の保管リフトが向かい合ってあり、間に 2 × 15 コンテナ用のバッチピッキングステーションと、いっぱいになったコンテナを運び出すための中央コンベアベルトがあります。 空箱は上部のベルトを介して提供されます。

ピッカーは、自分側の 15 個のボックスと反対側の 15 個のボックスの回収オーダーを処理するようになり、プロセスの望ましい加速につながります。 満杯のコンテナは自動的に搬送され、空の箱は次の注文のために頭の高さで配達されます。

このソリューションの利点は明らかです。

• 新しいストレージ システムを購入する必要はありません
• 同じエリアでの注文ピッキングのパフォーマンスが向上
• 生産性を最大 30% 向上
• 99.9パーセントのピッキング精度
• ルートの短縮による時間の節約