オーダーピッキングによる倉庫の最適化：最適化されたオーダーピッキングで生産性を向上する 5 つのステップ
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公開日：2021年3月17日 / 更新日：2021年9月21日 – 著者： Konrad Wolfenstein
オーダーピッキングによる倉庫の最適化 – 画像: Nejron Photo|Shutterstock.com
企業が生産性を向上させ、ひいては競争力と利益を高めるために用いる手段は数多く存在する。特に社内物流においては、未開拓の機会を発掘し、 倉庫の最適化を 。
水平カルーセルや垂直リフトシステムなどの自動倉庫システムへの投資は、生産性の向上、ひいては商品取り出し時間の大幅な短縮による利益増大につながるため、大きな効果をもたらします。さらに、これらのシステムは高密度収容能力により貴重な保管スペースを節約し、商品から人への配送原理により人間工学に基づいた設計となっているため、従業員の健康にプラスの影響を与え、欠勤率を低減します。最新のソフトウェア制御システムはピッキング精度も数倍向上しており、オーダーピッキングミスによるコスト削減にもつながります。.
次の 5 つの質問は、企業が注文ピッキング プロセスを改善の可能性について見直すのに役立ちます。
- 注文ピッキングにはどれくらいの作業が必要ですか?
- 利用可能なストレージスペースの使用率はどれくらいですか?
- ピッキングプロセスは、増大する需要を満たすのに十分な速さですか?
- 従業員の欠勤に関連するコストはいくらですか?
- 注文ピッキングエラーによるコストはどれくらいですか?
これに関連して:
1. 人件費の削減
オーダーピッキングは、単に棚から商品を取り出すだけではありません。手作業では、ピッキングリストまたはハンドヘルドスキャナーを装備した従業員が倉庫内を移動し、必要な商品を一つずつ集めてピッキングステーションに戻ります。ピッキングリストの長さに加え、作業時間は倉庫の規模とピッキングする商品の配置によって異なります。ピッキングプロセスは、移動距離が非常に長い場合があり、保管されている商品が無秩序に配置されているため、倉庫物流の中で最も労働集約的な領域とみなされることが多く、倉庫コスト全体の最大55%を占めています。オーダー処理にかかる時間は移動時間とも呼ばれ、調査によると、従業員の労働時間の60～65%を占めています。最新の倉庫システムにアップグレードすることで、この移動時間を大幅に短縮できます。機器が棚上の商品を自動的に識別し、ピッキングステーションに直接搬送するため、従業員はピッキングと処理のみを行うだけで済みます。これにより、商品を探すために頻繁に発生する遅延も解消されます。さらに、機械のソフトウェア制御により、特定の空間条件に合わせたプロセスの最適化が可能になり、必要な時間がさらに短縮されます。.
大幅な時間節約に加え、近代化によって作業工程が削減され、生産性がさらに向上します。システムはもはや「常駐人員」を必要としないため、従来の3分の1の人員で稼働しています。これらのポジションを削減し、従業員を他の部門に再配置することで、その部門の効率も向上します。これにより、同じ従業員数でより多くの在庫量を処理できるようになります。.
2. 保管場所の削減
従来の棚システムは高さに制限があり、常にピッキング作業者の手の届く範囲に合わせて設計する必要がありましたが、現代の保管システムは天井高を最大限に活用できます。寸法が可変であるため、10メートル以上の高さに設置でき、大幅な省スペース化を実現します。さらに、これらのソリューションは棚間の通路を必要としません。.
インテリジェントなソフトウェア制御は、商品のサイズと重量に基づいて最適な場所に保管することで、上部や側面の無駄なスペースを最小限に抑え、必要な床面積の削減にも貢献します。これにより、不要なオープンスペースを削減できます。.
従来の棚システムでは、利用可能な保管容量の最大70%が、不十分な利用のために無駄になっていると推定されています。前述の理由により、最新のシステムではこの数値は約20%に削減されます。こうして節約されたスペースは、追加の商品の保管やその他の目的に使用できます。.
3. ピッキングコストの削減
手作業によるピッキングでは、従業員は注文を一つずつしか処理できません。歩行ルートの最適化をソフトウェアで支援する機能は通常なく、従業員が勤務時間中に同じ通路（特に 回転率が高く、頻繁に注文される商品を扱う通路）を何度も往復することが頻繁に発生します。一方、ソフトウェア制御モデルでは、バッチ注文の作成が可能になり 、個々の商品を倉庫から取り出して複数の注文のために一時的に保管することができます。これにより、不要な待ち時間がなくなり、バッチ注文をより迅速に処理できるため、貴重な時間を節約できます。
必要に応じて、元の注文に加えて追加の基準（注文の緊急度など）に従ってバッチを分類して完了できるため、柔軟性が向上し、企業の競争力が向上します。.
4. 欠勤率の低下
棚から商品を取り出す作業は従業員にとって非常に負担が大きく、重い商品を取り出すために常に体を曲げたり伸ばしたりしなければなりません。さらに、1シフトあたり20キロメートル以上もの距離を移動する必要があることもあります。このような過酷な作業が従業員の健康に悪影響を及ぼすのは当然のことです。職場の人間工学に関する研究によると、倉庫作業員が 「ゴールデンゾーン 」で商品をピックアップすれば、こうした負担を最小限に抑えられることが示されています。このゾーンは、おおよそ腰から肩の高さの間に位置し、長時間の屈伸運動など、脊椎や関節に負担をかける動作をほぼ完全に排除します。もちろん、このゾーンだけに棚を保管するのはスペースの大きな無駄になります。しかし、ピッキングステーションに商品を配送する自動倉庫システムであれば、この要件を容易に満たすことができます。商品は最適な調整が可能なピッキング開口部から取り出されるか、コンベアベルトで搬送されるからです。自動ラックシステムによる人間工学的な負担の軽減は、腰痛や関節痛などの労働関連疾患による従業員の欠勤率の低下に直接つながります。これらのシステムには、従業員の安全性を高め、警報発生時には即座に生産を停止させる高度な制御機構（安全ゲート、緊急停止ボタン、センサーなど）も備わっている。
もう一つの利点は、歩く距離がほぼ完全になくなることです。つまり、従業員は疲れすぎず、より生産的に働くことができます。.
5. ピッキング精度の向上
人件費と保管スペースの節約に加え、オーダーピッキングの精度はコスト削減において重要な要素です。ピッキングミスは、誤った商品の返送、検査、補充、そして正しい商品の再出荷に時間がかかるため、時間だけでなくコストも増大させます。欧州と米国の物流管理者250名を対象とした調査によると、各倉庫ではオーダーピッキングの誤りにより、平均で年間約30万ユーロの損失が発生しています。.
倉庫や配送センターにとって、99%のピッキング精度は比較的高いように思えるかもしれませんが、その1%が30万ユーロの損失につながるとすれば、ピッキングミスのさらなる削減は計り知れません。最新の自動化された水平型または垂直型の倉庫は、ソフトウェアによる制御メカニズム（レーザースキャナーによる商品の取り出しやピッキング・バイ・ライトシステムなど）のおかげで、現在では最大99.9%のピッキング精度を達成し、損失を90%削減しています。以前は不正確さが原因で30万ユーロの損失が発生していましたが、現在は約3万ユーロにまで減少しています。これは依然として大きな金額ですが、以前の損失額とは大きく異なります。.
結論として、上記の5つのポイントに沿って倉庫戦略を策定することで、生産性と競争力が大幅に向上します。この向上は、倉庫の規模と処理能力が大きいほど大きくなります。したがって、倉庫の生産性とコスト効率が最も向上するのは、特に大規模な施設であるため、最新の倉庫システムへのアップグレードが推奨されます。.
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[1] Martin Murray、「倉庫でのピッキング」、About.com Logistics and Supply Chain Guide、2014年1月5日アクセス、 http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Lee Rector、「倉庫のスロット配置」、Toolbox.com SCM Blogs、2014年1月5日アクセス、
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] 「Intermecの調査によると、ピッキングミスは企業に年間約39万ドルの損失をもたらす」、2014年1月4日アクセス、
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
