イントラロジスティクスとロジスティクスの用語集
公開日: 2014 年 12 月 11 日 / 更新日: 2021 年 10 月 1 日 - 著者: Konrad Wolfenstein
イントラロジスティクスとロジスティクスの用語集 – 画像: Don Pablo|Shutterstock.com
倉庫物流に関する用語をアルファベット順にまとめた用語集
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要求された商品の梱包単位またはステージング単位よりも少ない、ピッキングされる数量。 または、パック全体（いわゆる部分ユニット）としての小さな単位の注文を受け取った後に残っている商品の量。
顧客の要件は注文によって記述され、クライアント (顧客) が注文した品目と希望数量の詳細が含まれます。
ピッキングまたはピッキング リストの行。 これには、商品番号と説明、数量、商品の保管場所などの情報が含まれます。 品目指向ピッキングでは、注文明細行に複数の注文の商品を同時に含めることができます。これらの商品は、2 番目のステップで個々の注文にのみ割り当てられます。
ストレージ システムからユニットを取得する機能。 多くの場合、ピッキング ステーションまたは積み込みステーションの近くにあります。
注文内の品目と数量の各組み合わせは明細行と呼ばれ、正確に 1 つの注文明細行に対応します。
画像認識、バーコード、スマートラベル、または生体認証データによる商品や物体の自動認識に使用される技術 (光学式文字認識 (OCR) や無線周波数識別 (RFID) などの技術)。
少量商品を保管するための自動システム。 保管と取り出しは通常、機械式保管および取り出し機械またはシャトルを使用して行われます。
コンテナコンベヤ技術を備えた保管システムで使用され、物品またはそれを含むコンテナが誘導路で輸送されます。 ここでは、いわゆる鉄道ステーションが個々のピッキングゾーンに設置されており、到着したコンテナを次のピッキングのために駐車することができます。 これは、待機中のコンテナによってアイテムの流れがブロックされず、バックログが防止されることを意味します。
アイテムと保管場所を識別するための機械可読コード。 バーコードは、さまざまな幅の線とギャップで構成され、ソフトウェアでサポートされている読み取りデバイス (スキャナー) によって読み取られます。
注文ごとのピッキング時間の一部。 基本時間では、実際のピッキングプロセスのための組織活動が実行されます。
- ピッキングリストの作成
- ピッキングトロリーの準備
- 下流工程（出荷等）への手数料の引き渡し
複数の注文を組み合わせて、順序付きセットまたは注文リストを作成することです。 実際には、バッチ処理または複数注文ピッキングという用語も同義で使用されます。
ピッキング戦略。 複数のピッキング オーダーが 1 つのバッチに結合され、同時にピッキングされます。 ジョブの処理が完了するとすぐに、バッチには次のジョブが継続的に補充されます。
調達ロジスティクスは、ロジスティクスの 4 つのサブ領域のうちの最初の領域です。 これには、商品の調達と、サプライヤーから購入者が商品を受け取るまでのルートに関連するすべての物流タスクが含まれます。
商品を床に直接置く保管場所。 これには、頻繁に取り出すため、ピッキング ステーションの近くに集中して保管されている、高速で移動するアイテムを含むパレットも含まれる場合があります。 これには、棚の下段の下にある収納スペースも含まれます。
商品は、恒久的に割り当てられた場所に保管されるのではなく、空きスペースがある場所には常に保管されます。 固定ストレージの反対側。
商品を保管せずに商品を取り扱うこと。 納品された商品は、保管場所を持たずに出荷部門または出荷ステーションに直接輸送されます。
各段両面から商品の出し入れができる棚。 二重棚は通常、倉庫内の 2 つの通路の間に見られます。
2台を前後に並べて収納可能。 このタイプの保管には、二重棚またはドライブイン保管が特に適しています。
搬送装置が入って（入口レベル）、商品の最後のスタックの前に商品（通常はパレットに保管される）を置くことができる、開いた操作側を備えた棚。 最後に保存されたユニットが最初に取得されるため、LIFO 原則に従って保存されます。
商品が上下に複数のレベルで保管されるドライブインラックに似ています。 ドライブイン ラックとの違いは、ドライブスルー ラックは両側が開いており、両側から保管および取り出しができることです。 したがって、LIFO や FIFO の原則などのストレージ戦略が可能です。
ここでは、保管ユニットはローラー上に保管され、ラックの一方の側に保管され、もう一方の側から取り出されます。 棚内の搬送経路はローラー上となっております。
これらのラック保管システムでは、ユニットはラックに保管中に移動されます。 これらには、カルーセル ラック、水平カルーセル ウェアハウス、フロー ラックが含まれます。 反対側: 固定棚にユニットを保管する静的保管庫。
最も一般的に使用されるストレージのタイプ。 奥行き方向に保管される保管ユニットは 1 つだけです (例: 1 つのパレットラック)。
商品を直接またはコンテナに保管できる剛性の高い保管コンパートメントを備えた静的ラック。 少量のアイテムから大量のアイテムまで適しており、シンプルでコスト効率の高い構造により広く使用されている保管システムです。
各アイテムは指定された保管場所に保管されます。 カオスなストレージの反対側。
保管ユニットは棚の片側のローラーに保管され、反対側のローラーで取り出されます。 ローラーコンベアには勾配があるため、倉庫内の移動は重力によって行われることがよくあります。
充填度は、ストレージ システムがどの程度充填されているかをパーセントで示します。
充填率 = 占有保管スペース数 / 保管スペース数
人間が物体を掴むために身をよじることなく到達できる極限点。 グリップの高さと深さとともに、グリップの限界は、倉庫内のワークステーションの人間工学に基づいた設計にとって重要な特徴です。
物体を物理的に歪ませることなく掴むことができる高さまたは深さ。 掴み高さと深さは、それぞれ最小、最適、最大掴み高さと深さに分けられます。
注文ごとのピッキング時間の一部。
グリップ時間は、取り外し時間またはピッキング時間とも呼ばれます。 ピッカーがアイテムを取得するのにかかる時間です。
非常に高い寸法のストレージ システム。 このタイプの装置の高さは最大 30 メートルであることが多く、倉庫物流会社は最小限のスペースに大量の保管商品を収容できます。 通常、商品は、たとえばパターノスター原理に従って動作する内部昇降装置を使用して、ハイラック内で輸送されます。
商品がメリーゴーランドのように保管され、要求に応じてピッキング ステーションまで自動的に回転する動的保管システム。
「人から物へ」の原則に従って動作する輸送車両（フォークリフト、産業用トラックなど）。 これは、注文ピッカーを要求された品目の場所まで駆動し、多くの場合、より迅速かつ人間工学に基づいた作業を実現するためのピッキングプロセスをサポートします（たとえば、持ち上げまたは積み込み装置の助けを借りて）。
地面からの誘導エネルギー伝達によって動力を供給される無人および無人輸送車両。 それらは地面に敷設されたワイヤーを介して配線されます。
宅配便、速達、小包サービスの略称。
指定された合計数量 (範囲) から特定の部分数量 (品目) を注文に関連して編集します。
これは顧客の注文または製造注文の場合があります。 注文をまとめる従業員は、オーダーピッカー、ピッカー、またはグリッパーと呼ばれます。 申込用紙へ：
- 注文の並行ピッキング: 異なるピッキングゾーンで注文を同時に処理し、その後配送のために結合します。
- 注文指向のピッキング: 次の注文が開始される前に 1 つの注文だけが処理されます。
- アイテム指向のピッキング: 複数の注文のアイテムが同時にまとめられます。 2 番目のステップでは、これらが個々の注文に割り当てられます。
- 文書ピッキング: 注文に対して 1 つ以上のピッキング リストが印刷されます。 処理が完了すると、出発は注文に記録されます。 リストの代わりに、ケーブル、ステッカー、粘着ラベルがよく使用されます。
- ペーパーレス ピッキング: ピッキングに必要なすべての情報がピッキング ステーションのディスプレイに表示され、従業員に表示されます。 紙の領収書はもう必要ありません。 例としては、光によるピックや音声によるピック技術が挙げられます。
- 動的ピッキング: 自動保管システムで発生します。 保管ユニットは倉庫管理システムによって自動的に取り出され、ピッキングステーションに輸送されます。 オーダーピッカーは必要な数量の商品を取り出した後、残りのユニットは保管場所に戻されます。
- 一次元ピッキング: ピッカーが届く高さからアイテムをピッキングします。 保管場所は手が届く高さに配置されているため、2 次元のオーダーピッキングと比較して昇降装置を使用する必要がありません。
- 2 次元ピッキング: 商品は上下にいくつかのレベルで保管され、その一部はピッカーのピッキング高さを超えています。 このタイプのピッキングには、ステープルやパレットトラックなどの特別な搬送装置が必要です。
- シリアルピッキング: ピッキングオーダー内のすべてのアイテムが順番に処理されます。
- バッチ構築: 個々の注文を選択し、それらをより大きな単位に結合します (いわゆるバッチ – 上記を参照)。
一定時間内に提供されるサービスの合計であり、ピッキングシステムの生産性を表します。 ピッキングのパフォーマンスは、1 時間あたりまたは 1 日あたりのピッキングされたすべてのオーダーの数、またはピッキングされたすべてのポジションの数に基づいて計算できます。 ピッキングのパフォーマンスはピッカーごとに決まることが多いです。
ピッキングステーションはピッカーの作業エリアです。
ピッキング時間は、顧客の注文をピッキングするのに必要な合計時間です。 経済的な理由から、この時間はできるだけ短くする必要があります。 ピッキング時間は次の個々の時間で構成されます。
- 基準時間
- 移動時間
- グラブタイム
- デッドタイム
- 配布時間
産業企業の資材管理のキーマン。 これは、指定された期間内に製品の平均在庫が倉庫から完全に削除され、交換された頻度を示します。
倉庫内のすべての商品の流れを調整および制御するのに役立つソフトウェア。 最新のシステムが自動ラック倉庫とその積み下ろしの制御を引き継ぐため、注文ピッカーはワークステーションの取り出し口に商品を出し入れするだけで済みます。
商品を静的に利用可能にするピッキングの一種。 オーダーピッカーは保管エリアに行き、その場で商品を取り出します。
ピッキング戦略。 ピーク時には、1 つのピッキング ステーションで複数のオーダー ピッカー (= マルチユーザー) を同時に使用できます。
物品の製造後に作られ、製造された製品を保管する倉庫。 販売倉庫またはバッファ倉庫と呼ばれることもあります。
ピッキングの不正確さは遅延やコストの増加につながるため、ピッキングではエラーをゼロにすることが最適な目標です。 実際、ソフトウェアでサポートされるストレージ システムはすでに最大 99.9% の精度を達成しています。
大量の在庫から少量のバッチサイズのアイテムを迅速かつ正確にピッキングするように設計されたピッキング戦略。 たとえば、10,000 個の品目の保管在庫がある場合、1 時間あたり最大 350 個のピッキングを達成できます。
商品を静的に利用可能にするピッキングの一種。 オーダーピッカーは保管エリアに行き、その場で商品を取り出します。
この技術は、各保管コンパートメントに取り付けられたランプ、ディスプレイ、またはダイオードを介して、従業員に各注文の商品の取り出し位置を示すことにより、ペーパーレスピッキングを可能にします。
ピッキングする商品の保管場所などの情報は、ヘッドフォンを通じてピッキング担当者に伝えられます。 従業員が両手を自由にして商品を取り出せるペーパーレス技術。
連続する 2 つの生産段階の間にある倉庫。 その任務は、中断や遅延が発生した場合でも、スムーズな生産プロセスを確保することです。 そうしないと次の生産段階で滞ってしまった供給がバッファ倉庫から供給されます。
レトロフィットとは、既存のシステムや機器の最新化または拡張を指します。
改修措置を講じる理由:
- 法的要件の履行（排出量の削減など）
- 自動化テクノロジーを改造してコストを削減し、エネルギーを節約する
- システムの効率の向上、例: B. エネルギーを節約することによって
- 生産量や製品の品質を向上させる
「Radio Frequency Identification」、ドイツ語の「電磁波を使用した識別」。 RFID は、トランスポンダー (送信機) またはその他の電磁送信モジュールが装備されているアイテムを自動的に見つけて識別するために使用されます。
Same Day Delivery (SDD) は、宅配便速達小包サービスの一種で、理想的には暦日以内、または予定された時間帯内に荷物をより迅速に配達します。
重い荷物を載せられるように設計された棚。 4 ～ 5 トンの荷重を保持できるように設計された通常のラックとは異なり、ヘビーデューティラックは 7 トンを超える荷重を保持できます。 個別のラック倉庫は、1 レベルあたり最大 1 トンを処理できます。
顧客または生産要件を満たすために倉庫内で利用可能なすべての品目の合計数量は、品揃えと呼ばれます。
さまざまな保管システム (保管リフトや水平カルーセル倉庫など) からピッキングする必要がある注文品目を、時間とコスト効率の高い方法で 1 つの注文にバンドルできる、ソフトウェア制御のソリューションです。 これらのいわゆるストリームは、最終的に出荷の準備が整う前に、一時的にバッファ倉庫に保管されます。
動的保管とは対照的に、商品は保管中同じ保管場所に残ります。 これらは、ストレージから削除された場合にのみ再び移動されます。
トレイの保管スペースを備えた小型部品自動倉庫（AKL）。 要求されたアイテムは、取り出しポイントでトレイから取り出されるか、到着または処理後にトレイに置かれます。 その後、トレイは保管・取り出し機械によって、目的の保管場所まで (通常は自動的に) 搬送されます。 したがって、トレイは常に保管エリアに残ります。 さまざまなサイズの商品に対応できるため、柔軟性に優れたシステムです。
注文ごとのピッキング時間の一部で、純粋な検索や保管には関係ありません。 デッドタイム、つまり非生産的な時間は、たとえば次のようなアクティビティで構成されます。
- 保管場所を探す
- 梱包を開封する
- 必要な物の数を数えたり、重さを量ったり、量を測ったりする
- アイテムを確認する
- メモの削除
ダイナミック ストレージ システムの一種。 固定の収納ラックはありません。 代わりに、保管スペースまたはコンパートメントは、チェーンやタイミングベルトなどの周囲のサポートに取り付けられます。 保管エリアまたはコンパートメントに保管されている商品は、呼び出された後、自動的に取り出し口に輸送されます (商品から個人への原則)。 カルーセル ウェアハウスには、垂直型と水平型があります (「水平型または垂直型カルーセル ウェアハウス」も参照)。
注文ごとのピッキング時間の一部。 配信時間とは、オーダーピッカーが生産的に動作していない時間です。 事実配信時間と個人配信時間に分かれます。 配布時間には、たとえば次のものが含まれます。
- 情報や交通手段を待っている（事実）
- 仕事不足による業務中断（事実）
- 模擬仕事をして、コーヒーを飲みます（個人的に）
垂直カルーセル倉庫にはさまざまな可動サポート フロアがあり、リクエストに応じて選択された商品を次の受け取りポイントに安全かつ迅速に配送します。
根底にある「商品から人へ」の原則により、ピッキングの高速化に加えて人間工学に基づいた職場が実現します。
垂直レベルの高層棚に物品が自動的に保管され、そこから取り出される、ソフトウェア制御の保管システム。 従業員は中央の取り出し口から商品を取り出します。 根底にある「商品から人へ」の原則により、ピッキングの高速化に加えて人間工学に基づいた職場が実現します。
職場の効率的で人間工学に基づいた設計を測定します。 商品は（通常は自動システム）を介して従業員の職場に運ばれ、そこで従業員は単に商品を受け取って処理したり、ピッキングしたり、さらなる発送の準備をしたりするだけで済みます。
注文ごとのピッキング時間の一部。
多くの場合、移動時間がピッキング時間の最大の部分を占めます。 これは、ピッカーが保管場所へ、または保管場所間を移動する必要がある時間です。
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