イントラロジスティクスの歴史

ピラミッド建設用の石材供給において、「マテリアルフロー」や「イントラロジスティクス」という言葉は確かに使われていませんでしたが、これらの概念に関連する作業は数千年にわたって行われてきました。当初は全く自動化されていませんでしたが、車輪の発明により、物流プロセスの管理に初めて技術的支援が活用されました。物流業務の主な担い手は、古代から資材と兵士の効率的な輸送を求めてきた軍隊でした。ピラミッド建設のような、物流上の要求を伴う大規模な建設プロジェクトは、まだ例外的なものでした。その後数世紀にわたって使用される技術はほとんど変化せず、産業化の到来とともにようやく物流に進歩がもたらされ始めました。.

戦後の始まり

第二次世界大戦後、民間物流は活況を呈しました。経済復興の過程で、軍事ニーズを中心とした物流は徐々に経済的な側面へと移行しました。しかし、当時でさえ、「イントラロジスティクス」という用語は企業内のプロセスを指す言葉としてはまだ使われていませんでした。.

さらに、1950年代の好景気期には、企業は主に生産と、しばしば希少な資源の最適な活用に重点を置いていました。社内物流が議論される際には、通常、マテリアルハンドリング技術の文脈で語られました。しかし、保管やオーダーピッキングにおけるプロセスの最適化よりも、商品の取り扱いと輸送に重点が置かれていました。保管に関しても、効率性を高める社内物流対策よりも、倉庫の棚の適切な配置に重点が置かれていました。.

しかし、この時期に、世界貿易の流れを大幅に増加させ、物流の重要性を高めることになる発明が登場しました。1956年にアメリカ人のマルコム・P・マクリーン氏によって開発された貨物コンテナで、その後数年間、輸送部門全体に革命を起こすことになります。.

現在、グローバル化が進み、競争圧力が着実に高まる中、一般物流と社内物流の潜在力が認識され、大幅なコスト削減を実現できるようになりました。.

1960年代に最初の高床式倉庫が導入されたことで、倉庫の発展は飛躍的に進みました。それまでは、商品は主に従来のラック式倉庫に保管されており、保管スペースが広くなり、倉庫作業員の移動距離も長くなっていました。.

1962年、 ベルテルスマン社が ギュタースローにドイツ初の自動化された高層倉庫を建設したことで、ドイツにも進歩がもたらされた。この建設は、配送サービスの向上とスピードに対する顧客からの需要の高まりによって推進された。

倉庫技術が効率性と生産性の向上にますます重要になっているにもかかわらず、イントラロジスティクスは 1970 年代から 1980 年代にかけて、輸送、取り扱い、保管からなる物流全体の古典的な一部と見なされ続けました。.

イントラロジスティクスは 2003 年に初めて定義されました。

1990年代には、物流業務におけるバリューチェーンの包括的な視点が注目を集め、サプライチェーンの定義が生まれました。これは、原材料から完成品の最終顧客への配送に至るまでの価値創造サイクル全体の分析と最適化を包含するものでした。激化するグローバル競争の中で、「リーン生産方式」や「リーンロジスティクス」といった用語も広く使われるようになりました。この分野において、社内活動の役割がますます重要視されるようになりました。実際、その重要性はあまりにも高く、2003年には業界およびマーケティングの専門家が「イントラロジスティクス」という用語を正式に定義しました。定義上、イントラロジスティクス部門とは、「荷役設備、搬送・保管技術、物流ソフトウェア、サービス、そして包括的なシステムを提供するすべての事業者」を指します。イントラロジスティクスは、産業、商業、公共機関における社内のマテリアルフロー、情報フロー、物品取り扱いの組織化、管理、実行、最適化を網羅しています。

2015年の業界収益は約190億ユーロに達しました。この数字には、物流施設、倉庫、配送センター、その他のイントラロジスティクスソリューションの運営費用は含まれていません。ドイツは、米国に次ぐ世界第2位のイントラロジスティクスシステムの生産国です。.

トヨタが開発したジャスト・イン・タイムのコンセプトは、多くの産業分野や生産現場で定着しており、イントラロジスティクスにもますます適用されています。生産ラインやピッキングステーションでオンデマンドの配送と供給を行うことで、保管スペースとコストを最小限に抑えることができるため、これは驚くべきことではありません。カンバン方式はこのコンセプトの構成要素の一つです。.

イントラロジスティクスにおけるカンバン

中央管理型の計画システムでは、比較的高い在庫レベルが必要となり、結果として保管コストが高くなります。一方、カンバン方式では、使用時点における商品の使用量に基づいて補充を管理します。この日本発祥の方式は、実際の材料消費量のみに基づいているため、倉庫、組立前工程、そして下流工程における在庫レベルを削減できます。このオンデマンド供給方式は、保管率と保管スペースの削減につながります。.

これを実現するために、生産チェーン全体にわたる各配送拠点に分散型バッファ倉庫を配置し、必要な商品が常に短い輸送ルートで目的地に到着できるようにします。こうした輸送距離の短縮によって得られる時間短縮を効果的に活用するには、保管システムに高い精度と配送性能が求められます。この点において、特定の保管条件と要件に合わせてカスタマイズされた中央倉庫管理ソフトウェアによって制御される、コンパクトで省スペースの自動化装置が最適です。.

未来 – 簡単な展望

倉庫業務のさらなる自動化が未来の主流となることは、十分に考えられる。技術の進歩に伴い、ハードウェアとソフトウェアはますます高性能かつ高度化している。そのため、 群知能 、商品の保管、取り出し、ピッキングを担うようになるのも時間の問題だろう。人間と比べると、これらのシステムは精度、速度、疲労の少なさ、そして24時間体制での稼働能力において圧倒的に優れているため、いずれ広く普及するのは時間の問題だ。

環境への配慮は、社内物流活動の計画にますます組み込まれるようになっている。これは当然のことと言えるだろう。なぜなら、社内物流はエネルギー節約の大きな可能性を秘めた分野と考えられているからだ。 グリーンロジスティクスという旗印の下、 エネルギー効率は、社内物流のさらなる発展における新たな推進力となりつつある。