注文ピッキングによる倉庫の最適化: 最適化された注文ピッキングで生産性を向上させる 5 つのステップ
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公開日: 2021 年 3 月 17 日 / 更新日: 2021 年 9 月 21 日 - 著者: Konrad Wolfenstein
オーダーピッキングによる倉庫の最適化 – 画像: Nejron Photo|Shutterstock.com
企業が生産性を向上させると同時に、競争上の地位と利益を向上させるために使用する調整リストは膨大です。 倉庫の最適化機会がまだ多くあります。
水平カルーセルや垂直リフト システムなどの自動保管システムへの投資は、生産性の向上につながり、商品の提供にかかる時間を大幅に節約できるため、最終的には利益の増加につながります。 さらに、このシステムは高密度容量により貴重な保管スペースを節約し、商品を個人に配送する原則により人間工学に基づいて設計されており、従業員の健康に良い影響を与え、欠勤を減らします。 最新のソフトウェア制御システムのピッキング精度も何倍も向上しており、その結果、注文ピッキングのエラーによるコストが削減されます。
以下の 5 つの質問は、企業が改善の機会に関して注文ピッキング プロセスを見直すのに役立つことを目的としています。
- 注文ピッキングにはどのくらいの労力がかかりますか?
- 既存の保管スペースの使用率はどの程度ですか?
- ピッキングプロセスは増大する要件を満たすのに十分な速さですか?
- 労働者の欠勤によるコストはいくらですか?
- オーダーピッキングでの誤ったアクセスのコストはどれくらいですか?
に適し：
1.人件費の削減
オーダーピッキングは単に商品を棚から取り出すだけではありません。 手動操作の場合、従業員がピッキング リストまたはモバイル ハンド スキャナを持って倉庫内を移動し、必要な商品を次々に収集してからピッキング ステーションに戻ることを意味します。 ピッキング リストの長さに加えて、作業にかかる時間は、倉庫のサイズとピッキングする品目の配置によって異なります。 場合によっては非常に長い距離があり、保管品の無秩序な配置のため、ピッキングプロセスは倉庫物流の中で最も労働集約的な領域と言われることが多く、総保管コストの最大 55% を占めます。 注文の処理に費やされる時間は移動時間とも呼ばれ、調査によると、従業員の労働時間の 60 ～ 65% を占めています。 最新の保管システムに切り替えることで、デバイスが棚上の商品を自動的に識別し、ピッキング ステーションに直接輸送するため、この移動時間を大幅に短縮できます。従業員は商品をピックアップして処理するだけで済みます。 アイテムの検索によって何度も発生する遅延も、ここでは解消されます。 機械のソフトウェア制御により、特定の空間条件に基づいてプロセスを最適化することもでき、必要な時間をさらに最小限に抑えることができます。
時間の大幅な節約に加えて、最新化により作業手順が削除され、生産性がさらに向上します。システムは「継続的なスタッフ」が不要になったため、以前に必要だった労働力の 3 分の 1 で済みます。従業員が節約され、他の分野で従業員を活用できるようになり、そこでの効率も向上します。 より多くの保管量を同じ人数のスタッフで管理できます。
2. 保管スペースの削減
ピッカーのハンドルの高さに常に基づいて高さを決める必要がある古典的な棚の高さの制限とは対照的に、最新の収納システムでは、利用可能な部屋の高さを最適に活用することができます。 可変寸法のおかげで、簡単に 10 メートル以上の高さに設置することができ、自動的に大幅なスペースの節約につながります。 さらに、これらのソリューションは、棚の間の通路に確保されていたスペースを節約します。
また、インテリジェントなソフトウェア制御により、商品のサイズや重量に応じて最適な場所に商品を保管することで、必要なスペースを削減でき、上方や横方向の空きスペースをほとんど無駄にすることがなくなります。 これにより、不要な空きスペースが最小限に抑えられます。
推定によると、従来の棚ユニットの不適切な利用により、既存の保管容量の最大 70% が無駄になっています。 この値は、以下に挙げた理由により、最新のシステムでは約 20% に減ります。 このようにして節約されたスペースは、追加の商品を保管したり、他の目的に使用したりできます。
3. ピッキングコストの削減
手動ピッキングでは、従業員は注文を順番に処理することしかできません。 シフト動きの速い、頻繁に要求される品物が保管されている通路) を何度も これに対し、ソフトウェア制御モデルでは、一括注文 (いわゆるバッチ) の作成が可能です。この場合、個々の商品が倉庫から取得され、複数の注文に備えて一時的に保管されます。 不必要な待ち時間がなくなり、一括注文をより迅速に処理できるため、バッチピッキングにより貴重な時間を節約できます。
必要に応じて、元の注文に加えて追加の基準 (注文の緊急性など) に従ってバッチを並べ替えて完了することができるため、柔軟性が向上し、企業の競争力が高まります。
4. 欠勤の減少
棚を選ぶには従業員に多くの努力が必要です。 商品を拾うときは、常に屈んだり伸ばしたりして商品を集める必要があり、それが簡単ではない場合もあります。 これに加えて、従業員はシフトごとに時には 20 キロメートル以上の長距離を移動しなければなりません。 この重労働が従業員の健康に悪影響を与えるのは当然のことです。 ゴールデン ゾーンで商品を受け取る場合、これらの労力を最小限に抑えることができます。 これは腰と肩の高さの間くらいに位置しており、絶え間なく曲げたり伸ばしたりするなど、背骨や関節に負担がかかる動作はほとんど不可能になります。 もちろん、これらの部屋の棚を埋めるだけでは膨大なスペースの無駄になります。 しかし、商品をピッキングポイントに配送する自動保管システムは、高さを最適に調整できる取り出し口から商品を取り出したり、コンベアベルトを介して配送したりするため、この要件を容易に満たすことができます。 自動棚システムにおける非人間工学的な負荷の軽減は、腰痛や関節痛などの業務関連の病気によるスタッフの欠勤の減少に直接つながります。 このシステムには、職場での従業員の安全性を高め、警報が発生した場合には直ちに生産を停止する高度な制御メカニズム (セキュリティ ゲート、緊急停止ボタン、センサー) も備えています。
もう 1 つの良い点は、歩く距離がほぼ完全になくなることです。これは、従業員が疲れすぎず、より生産的に働けることを意味します。
5.ピッキング精度の向上
コスト削減に関しては、労働力と保管スペースの節約に加えて、注文ピッキングの精度も重要な要素となります。 ピッキングミスは時間だけでなく費用もかかります。 これは、正しい商品の再出荷だけでなく、返品の輸送、検査、再保管に時間がかかることが原因で発生します。 ヨーロッパと米国の物流管理者 250 人を対象とした調査によると、商品を取り出す際の誤ったアクセスにより、各倉庫では年間平均約 30 万ユーロの損失が発生しています。
倉庫や配送センターが 99% のピッキング精度で稼働している場合、これは比較的高いように思えるかもしれません。 しかし、この 1% が 30 万ユーロの損失につながるのであれば、不正アクセスをさらに減らすことは価値があります。 最新の自動化された水平または垂直倉庫は、ソフトウェアでサポートされた制御メカニズム (レーザー スキャナーや光によるピック システムによる商品の取り出しなど) により、最大 99.9% のピッキング精度を達成し、損失を 90% 削減します。 以前は不正確さにより 300,000 ユーロの赤字が発生していましたが、コストとして残っているのはわずか約 30,000 ユーロです。それでもかなりの金額ですが、以前に発生した金額とは比べものになりません。
結論として、ここに挙げた 5 つのポイントに基づいて独自の倉庫戦略を調整することが、生産性と競争力の大幅な向上につながると要約できます。 これは、それぞれの倉庫とその処理量が大きいほど高くなります。 したがって、特に大規模なシステムでは、倉庫の生産性とコスト状況の最大の改善が達成されるため、最新のストレージ システムの使用に切り替えることをお勧めします。
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[1] Martin Murray、「倉庫での注文ピッキング」、About.com ロジスティクスおよびサプライ チェーン ガイド、2014 年 1 月 5 日にアクセス、 http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2 ] Lee Rector、「Warehouse Slotting」、Toolbox.com SCM ブログ、2014 年 1 月 5 日にアクセス、
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] 「Mis-Picks Cost」インターメックの調査によると、ビジネスは年間 39 万ドル近く
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