アセンブリ供給

小型コンポーネントを効率的に配送

自動車産業、製造業、電気工学、石油・ガス、または医療技術の企業: このソリューションは、量産とさまざまなバリエーションを持つ中規模企業および企業を対象としています。 これらすべての企業にとって、生産ラインでのスペアパーツのスムーズな供給は最も重要です。 しかし、多くの企業ではスペース不足が問題となっていることがよくあります。

部品は多くの場合、遠く離れた棚や高層倉庫に保管され、呼び出されたときに組立ラインに輸送されます。 一見、コストを抑えられる技術ですが、長距離と多くの人員が必要になります。 さらに、製品範囲が変わると柔軟性が非常に低くなり、アクセスの精度の点で最適ではないことがわかります。

代替案は、必要な小型部品を効果的かつ正確に配送する自動配送システムに切り替えることです。 このような少量品目の場合、AKL が最初の選択肢とみなされることがよくあります。 これらは主に、4,000 以上のコンテナを備えた広範囲を対象としています。 これは、これらのシステムの欠点でもあります。なぜなら、システムはそのサイズのせいで、通常、組立ラインのすぐ近くに適合せず、そのため商品の移動時間が長くなるからです。

組み立てラインでのピッキング

そこで、限られたスペースに設置できるコンパクトさと、必要なアイテムを確実かつ迅速にピッキングできるモデルを探しています。 次の比較は、例としてイントラロジスティクスのメーカーである Kardex Remstar によって最近導入された LR 35 と呼ばれる垂直バッファ モジュールを使用して、このようなソリューションの利点を示しています。

このシステムは、小型部品をコンテナやトレイに保管するための自動垂直バッファおよびピッキング倉庫です。 クラシックな AKL とは異なり、1 時間あたり最大 250 ダブル サイクルという大幅に高いピッキング パフォーマンスを備えています。 その設計により、消費電力は従来のAKLの約3分の1のみです。

棚1枚あたりの耐荷重は35kgです。 このデバイスは、外形寸法が最大 600x400mm および最大 640x440mm の AKL 互換コンテナに対応します。 異なるサイズと高さの組み合わせが可能です。 デバイスの幅 (1.92 m ～) と高さ (2.5 m ～) が小さいため、組立ラインの比較的近くに配置することができ、大型の AKL と比較して移動時間を最小限に抑えることができます。

従来のラックストレージと自動システムによる注文ピッキング

初期状況

棚やパレットラックでは、生産コンポーネントがさまざまなサイズのコンテナに保管されることが多く、棚の奥行きと高さの両方が最適に使用されていないため、保管スペースの占有が好ましくなくなります。
60 ～ 70% の充填レベルは例外ではなく一般的です。 キャンセルされると、注文は次々に処理されます。つまり、注文ピッカーは保管場所の大部分、場合によっては同じ場所を立て続けに数回訪問する必要があります。 距離が長く、その結果として準備に時間がかかることに加えて、読み取りエラーや隣接する保管場所からの誤ったアイテムの持ち出しなどにより、誤ったピッキングが発生するリスクがあります。

効果

このタイプのピッキングは時間がかかり、複雑です。 これは、一貫した生産を行うために、長いリードタイムをかけて組み立ての注文を提供する必要があることを意味します。 誤ってピッキングされた注文も、完全に間違った部品が取り付けられているわけではないにしても、プロセス全体の遅延につながり、多大なコストの発生につながります。

新しい製造部品を保管する場合、通常、棚内の複雑で時間のかかる再配置が必要になります。 さらに、ピッキングプロセス全体は従業員にとって肉体的に負担が大きく、人間工学的ではありません（長距離、重い荷物、腰をかがめる、持ち上げるなど）。

この問題に対処するには、倉庫内の静的保管システムを自動化された動的デバイスに置き換えることができます。 小型の垂直バッファ モジュールは扱いやすい寸法であるため、部品は組み立ての近くに保管でき、注文のコンテナは要求されるとすぐにそこからコンベア技術を介して組み立てステーションに直接輸送されます。 小型コンポーネントは、さまざまな寸法のコンテナ タイプに保管することもできるため、使用される保管容量が最適化されます。

新しいストレージデバイスを自動化してアセンブリに直接接続することで、ピッキングに必要な人員が確実に削減されます。 必要なアイテムは、「商品から個人へ」の原則に従って、自動的かつ人間工学的にピッカーに提供されます。 このようにして、注文ピッカーの歩行距離が最小限に抑えられ、作業の健康面が促進されると同時に、速度が向上します。 自動供給のおかげで、梱包ミスのリスクも何倍も軽減されます。 精度をさらに高めるために、各注文コンテナには点灯ディスプレイが割り当てられます。

取り出し口の光学ディスプレイにより、エラーのない素早いピッキングが保証されます。 ディスプレイを介して再生される追加のピッキング情報は、注文ピッカーにどの保管場所からどのアイテムがどのくらいの量でピッキングされるのかを正確に示します。 オーダーピッカーはコンテナから必要な部品を取り出し、取り出し口に直接取り付けられている確認ボタンを使用して取り外しを確認します。 同時に、ピッキング カートには、削除されたアイテムがどのオーダー コンテナに属しているかがすでに表示されています。 オーダーピッカーは商品を指定されたオーダーコンテナに入れ、点灯ディスプレイで確認します。 バッチ内の複数の注文で同じ商品が必要な場合、従業員は商品の合計数量を取り出し、指定された数量に従って対応する注文コンテナに分配します。 ソフトウェア制御のバッチピッキングにより、ストレージデバイスのための機械の移動が最小限に抑えられます。

バッチからの注文が完全にピッキングされた場合、従業員は視覚的にそのことを知らされるため、ボタンを押すだけで確認することができます。 これで、注文コンテナは組み立てでさらに処理できるようになりました。 ピッキングプロセス中に最低在庫に達すると、垂直バッファ倉庫管理ソフトウェアが顧客の上位レベルの商品管理システムに通知します。 品目はピッキングプロセスと並行して、手動操作の開口部またはコンベア技術の接続部で保管されます。 これはアウトソーシングと同じ方法で行われますが、方向が逆であるだけです。