Più veloce, più preciso, migliore: picking efficiente in magazzino grazie al codice a matrice: tecnologia rivoluzionaria in uso

Trasparenza in tempo reale nel magazzino: integrazione dei codici a matrice 2D nella gestione del magazzino

Il nuovo codice a matrice 2D porterà senza dubbio un cambiamento rivoluzionario nel picking di magazzino migliorando significativamente l’efficienza e la precisione dell’elaborazione degli ordini.

Raccolta dati più semplice e veloce

Il codice a matrice 2D consente un'acquisizione dei dati molto più rapida e precisa rispetto ai tradizionali codici a barre o codici QR. Grazie alla codifica più densa delle informazioni, è possibile memorizzare più punti dati in un unico codice, riducendo significativamente i tempi di acquisizione. Ciò consente al personale del magazzino di elaborare gli ordini più velocemente e ridurre al minimo i colli di bottiglia nell'immissione dei dati.

Archiviazione avanzata dei dati

I codici a matrice 2D offrono la possibilità di memorizzare una varietà di informazioni in una piccola area. Oltre ai tradizionali dettagli dell'ordine come numero articolo, quantità e indirizzo di consegna, informazioni aggiuntive come numeri di serie, paese di origine, date di scadenza e altro possono essere inserite in un unico codice. Ciò consente una migliore tracciabilità e controllo qualità nel magazzino.

Tasso di errore ridotto

Grazie alla maggiore densità dei dati e all'acquisizione precisa, il codice a matrice 2D riduce al minimo gli errori di input umano e le incomprensioni. Gli addetti al magazzino non devono più inserire manualmente lunghe combinazioni di numeri, ma possono scansionare i dati direttamente dal codice. Ciò riduce drasticamente il rischio di errori, con conseguente maggiore precisione e un minor numero di resi e reclami.

Risparmio di spazio sull'imballaggio

La natura compatta del codice a matrice 2D consente alle aziende di inserire più informazioni in aree di imballaggio più piccole. Ciò consente di ridurre le dimensioni delle etichette e degli adesivi, con un conseguente risparmio di costi e risorse. Il codice consente inoltre un'etichettatura ottimizzata perché è facile da leggere anche su superfici irregolari.

Migliore integrazione con i sistemi di gestione del magazzino

I moderni scanner e lettori di codici 2D possono essere integrati perfettamente nei sistemi di gestione del magazzino. Ciò consente il monitoraggio in tempo reale di ordini, inventario e ordini. I gestori del magazzino possono accedere in qualsiasi momento allo stato attuale dei prodotti e delle spedizioni, con conseguente migliore visibilità del magazzino e gestione ottimizzata dell'inventario.

Supporto per la realtà aumentata (AR) e l'Internet delle cose (IoT)

L'uso di codici a matrice 2D apre nuove possibilità per tecnologie innovative come la realtà aumentata e l'Internet delle cose. I sistemi di picking supportati da AR possono mostrare ai dipendenti del magazzino la posizione esatta e il percorso verso gli articoli desiderati utilizzando occhiali intelligenti o dispositivi mobili. I sensori IoT possono monitorare l'inventario in tempo reale e attivare automaticamente i riordini quando vengono raggiunte determinate soglie.

Maggiore sicurezza e protezione contro la contraffazione

I codici a matrice 2D possono essere dotati di speciali caratteristiche di sicurezza che li proteggono dalla falsificazione e dalla manipolazione. Ciò è particolarmente importante per le aziende che immagazzinano e spediscono prodotti sensibili o di alto valore. Tali codici di sicurezza possono, ad esempio, contenere informazioni crittografate che possono essere decrittografate solo con chiavi di rilascio speciali.

Veduta

L'utilizzo del nuovo codice a matrice 2D cambierà radicalmente il prelievo in magazzino. La combinazione di acquisizione rapida dei dati, archiviazione estesa dei dati, tassi di errore ridotti e migliore integrazione con i sistemi di gestione del magazzino si tradurrà in una maggiore efficienza e produttività nel magazzino. La tecnologia apre inoltre nuove opportunità per applicazioni innovative che ottimizzano ulteriormente la logistica di magazzino e supportano in modo sostenibile il successo aziendale.

Nel 2027 il codice a matrice o codice QR sostituirà il codice a barre - Immagine: Xpert.Digital

Entro il 2027, il settore della vendita al dettaglio sta pianificando un’iniziativa globale denominata “Sunrise 2027” per sostituire il tradizionale codice a barre a 12 cifre costituito da linee verticali stampate sulla confezione con una versione bidimensionale abilitata al web. Lo sforzo è coordinato da GS1, un'organizzazione no-profit responsabile della standardizzazione dei codici a barre in tutto il mondo. Negli Stati Uniti, i codici a barre UPC (Universal Product Code) esistenti vengono sostituiti da un nuovo tipo 2D che codifica le informazioni sia orizzontalmente che verticalmente. Lo scopo di questa misura è quello di accettare entro il 2027 solo codici a barre 2D alle casse di tutto il mondo.

Maggiori informazioni qui:

• Informazioni importanti per la logistica: Sunrise 2027, il codice Data Matrix (codice a barre 2D) o il codice QR sostituirà il codice a barre

Riepilogo:

🚀 Il nuovo codice a matrice 2D porta un cambiamento rivoluzionario nel picking in magazzino.
💡 Il codice consente un'acquisizione dei dati più semplice e veloce rispetto ai tradizionali codici a barre o codici QR.
📚 Grazie all'archiviazione avanzata dei dati, è possibile memorizzare informazioni aggiuntive in un unico codice.
❌ Il tasso di errore viene ridotto grazie al preciso codice a matrice 2D, il che comporta un minor numero di resi.
🏷️ La natura compatta del codice consente di risparmiare spazio sulla confezione e consente un'etichettatura ottimizzata.
💻 Il codice a matrice 2D può essere perfettamente integrato nei sistemi di gestione del magazzino e garantisce maggiore trasparenza.
🔍L'utilizzo del codice abilita tecnologie innovative come la realtà aumentata e l'IoT.

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Il prelievo dal magazzino, noto anche come evasione degli ordini o selezione del magazzino, è un processo critico di magazzinaggio che incide direttamente sull'efficienza delle operazioni della catena di fornitura. Gli articoli vengono selezionati e rimossi dall'inventario per evadere gli ordini dei clienti in modo accurato e rapido. In questo articolo esamineremo gli aspetti essenziali del prelievo in magazzino, esamineremo i vari metodi utilizzati in questo processo e discuteremo le strategie per aumentare l'efficienza.

L'importanza di un picking efficiente in magazzino

Un prelievo efficiente dal magazzino è importante per diversi motivi:

• Soddisfazione del cliente: l'elaborazione degli ordini tempestiva e priva di errori porta ad una maggiore soddisfazione del cliente, promuove la fedeltà al marchio e le recensioni positive.
• Efficienza operativa: un processo di picking ben organizzato ottimizza i processi, riduce i tempi di lavorazione e aumenta l'efficienza complessiva.
• Ottimizzazione dei costi: un prelievo efficiente dal magazzino aiuta a ridurre al minimo i costi di manodopera e stoccaggio utilizzando le risorse in modo efficace.
• Vantaggio competitivo: l'elaborazione degli ordini rapida e senza errori differenzia le aziende dalla concorrenza e attira più clienti.

Metodi comuni di prelievo in magazzino

Nei magazzini vengono utilizzati diversi metodi di prelievo, ciascuno per soddisfare esigenze aziendali specifiche. Alcuni dei metodi più comuni sono:

• Prelievo dei pezzi: questo metodo prevede la selezione dei singoli articoli uno alla volta per evadere gli ordini. È adatto per piccole imprese o quando l'ordine è composto da articoli unici.
• Picking collettivo: il picking collettivo prevede la selezione di più ordini contemporaneamente in un unico passaggio. Il commissionatore consolida gli articoli per più ordini in un carrello o contenitore, aumentando la produttività.
• Picking a zona: il magazzino è diviso in zone e ciascun addetto al prelievo è responsabile solo del prelievo degli articoli nella zona assegnata. Una volta completate tutte le zone, gli elementi verranno uniti per completare i lavori.
• Wave picking: il wave picking combina elementi di raccolta e prelievo di zona. Gli ordini sono raggruppati in ondate in base alle loro caratteristiche e più selezionatori lavorano in modo sincrono per soddisfare le ondate.

Strategie per aumentare l'efficienza nel picking di magazzino

Per ottenere un’efficienza ottimale nel prelievo del magazzino, le aziende possono implementare le seguenti strategie:

• Analisi ABC: assegna la priorità agli articoli in base alla frequenza della domanda. Gli articoli molto richiesti dovrebbero essere collocati in luoghi facilmente accessibili per consentire un ritiro rapido.
• Stoccaggio ottimale: progettate il layout del magazzino in modo tale da ridurre al minimo le distanze a piedi dei commissionatori e da evitare ingorghi nelle aree molto frequentate.
• Sistema di gestione del magazzino (WMS): implementa un WMS con algoritmi di prelievo avanzati per ottimizzare i percorsi e dare priorità agli ordini in modo intelligente.
• Veicoli a guida automatizzata (AGV): introduzione degli AGV per trasportare carrelli o contenitori tra le aree di prelievo e ridurre i movimenti manuali dei materiali.
• Prelievo vocale e scansione RF: dota i raccoglitori di sistemi di prelievo basati sulla voce o scanner RF per consentire un prelievo a mani libere, preciso ed efficiente.
• Formazione continua: formare regolarmente i selezionatori per migliorare le proprie competenze, ridurre gli errori e garantire un ambiente di lavoro sicuro.

Veduta

Il prelievo in magazzino è una funzione cruciale nelle operazioni di magazzino. La loro efficienza ha un impatto diretto sulla soddisfazione del cliente, sui costi operativi e sulla competitività complessiva. Applicando metodi di prelievo adeguati e implementando strategie efficienti, le aziende possono ottimizzare l'evasione degli ordini, aumentare la produttività e ottenere un vantaggio competitivo in un mercato in rapida evoluzione.