Magazzino: Order Cross Picking – Un'alternativa intelligente ed economica all'espansione del magazzino

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Pubblicato il: 10 febbraio 2021 / AGGIORNAMENTO DA: 24 aprile 2021 - Autore: Konrad Wolfenstein

Multi Or Picking – Concetto di intralogistica intelligente – Strategia logistica

Warehouse Strategist: Multi Order Picking/Cross Picking – Immagine: Panchenko Vladimir

In tempi di processi sempre più veloci, l’intralogistica si confronta costantemente con sfide crescenti. Che si tratti della crescente varietà delle gamme di prodotti e delle quantità richieste o del desiderio di una migliore preparazione degli ordini: le aziende di logistica di magazzino sono costantemente alla ricerca di nuovi metodi per rendere i processi ancora più efficaci e snelli. Ma cosa fare quando viene raggiunto il limite di capacità del magazzino? Il cross picking offre la soluzione intelligente ed economica.

Per poter prelevare rapidamente la merce, nei moderni sistemi di stoccaggio è stato da tempo affermato il principio del batch picking. Ma nonostante questa tecnologia efficace, i processi nel magazzino raggiungono i loro limiti non appena arrivano troppi ordini. Finora le aziende interessate hanno avuto una sola risposta logica per risolvere il collo di bottiglia: espandere la capacità di stoccaggio con nuove attrezzature. Ciò però spesso non è possibile a causa delle condizioni spaziali problematiche nel magazzino. Un altro argomento contro l’ampliamento sono le preoccupazioni spesso espresse riguardo al rapporto costi-benefici di una nuova soluzione di stoccaggio.

Tuttavia sono ormai innumerevoli gli studi e gli esempi pratici che confermano esplicitamente gli effetti produttivi di quest’ultima. Di conseguenza, i sistemi di stoccaggio automatizzati presentano numerosi vantaggi rispetto ai sistemi di stoccaggio a scaffalature convenzionali:

Picking più rapido e preciso
Requisiti di spazio ridotti con maggiore capacità di stoccaggio
Efficienza energetica ed ergonomia
Proteggere gli oggetti da influssi esterni e furti
Processi più efficienti attraverso il controllo software

Ma cosa fare se nonostante i più moderni impianti di stoccaggio viene raggiunto il limite di capacità? Anche in questo caso i fornitori di sistemi logistici consigliavano di solito un ampliamento. Molte aziende temono ancora il costo dei dispositivi aggiuntivi.

Picking degli ordini migliore con il cross picking data l'infrastruttura data

Infrastruttura di picking multiordine/cross picking

Per aiutare le aziende con i problemi descritti, esiste una soluzione di cross picking individuale come alternativa intelligente alla costosa espansione. Aumenta le prestazioni e la produttività nella stessa area senza dover sostituire le attrezzature di stoccaggio esistenti. Inoltre, questo metodo può aumentare la produttività fino al 30% rispetto ad altre strategie di prelievo in lotti.

Configurare l'innovativa stazione di cross picking è incredibilmente semplice. Un concetto prevede un sistema di sollevamento su due file una di fronte all'altra. Tra le due zone di picking verrà posizionata lungo l'intera lunghezza dell'impianto un'ulteriore doppia stazione con aree per i contenitori di raccolta degli ordini in lotti, il cui trasporto avverrà tramite un nastro trasportatore integrato. I contenitori vengono riempiti da entrambi i lati: da un lato nei contenitori situati sul proprio lato e dall'altro trasversalmente nei contenitori della stazione installata sul lato opposto. Questo viene fatto posizionando due scivoli contrapposti sopra ciascun contenitore. Gli articoli posizionati in questa diapositiva vengono inviati alla stazione opposta o arrivano da essa. La prestazione di prelievo per gli ordini collettivi viene quindi raddoppiata.

I display pick-by-light sul trasportatore centrale per contenitori garantiscono la massima precisione di accesso, attraverso i quali l'addetto al magazzino viene informato su come movimentare il rispettivo articolo: o lo posiziona nel contenitore del suo ordine di picking, sullo scivolo per l'appropriato ordina la postazione opposta, oppure preleva una parte dello scivolo per utilizzarla per il suo lavoro.

Utilizzando gli scivoli, gli ordini di ritiro vengono riforniti contemporaneamente con gli articoli provenienti dai magazzini di fronte. I contenitori batch quindi non devono più essere spostati da una stazione all'altra fino al termine della lavorazione. In questo modo viene raccolto di più in meno tempo sulla stessa area e allo stesso tempo la distanza di trasporto dei contenitori batch è ridotta al minimo. Una volta completato l'ordine, ciò viene confermato da una visualizzazione su ogni pagina. I contenitori vengono trasportati via tramite il nastro trasportatore integrato, mentre al piano superiore vengono predisposte nuove scatole vuote.

Un produttore di rimorchi speciali e pesanti per autocarri ha deciso di centralizzare il proprio magazzino, precedentemente suddiviso in tre siti produttivi in Francia, Spagna e Germania. Allo stesso tempo, tutta l’intralogistica dovrebbe essere riorganizzata e resa più efficiente. Il nuovo magazzino dovrebbe avere spazio per 22.000 articoli e, se necessario, metterli a disposizione dei dipendenti o dei clienti nel più breve tempo possibile.

La soluzione consisteva nell'integrazione di vari sistemi di stoccaggio e di un software di gestione del magazzino, che controlla i dispositivi di stoccaggio e l'intero processo dallo stoccaggio al ritiro degli articoli. Nel magazzino sono presenti cinque montacarichi uno di fronte all'altro, con in mezzo una stazione di picking per contenitori 2×15 e un nastro trasportatore centrale per il trasporto dei contenitori pieni. Le scatole vuote vengono fornite tramite un nastro sopra di esse.

I raccoglitori ora elaborano gli ordini di ritiro per le 15 scatole sul loro lato e le 15 scatole sul lato opposto, il che porta alla desiderata accelerazione dei processi. I contenitori pieni vengono poi trasportati via automaticamente, mentre le scatole vuote vengono consegnate ad altezza uomo per gli ordini successivi.

I vantaggi della soluzione sono evidenti: