Ottimizzazione del magazzino con il commissionamento: 5 passaggi per una maggiore produttività con il commissionamento ottimizzato

Pubblicato il: 17 marzo 2021 / Aggiornamento del: 21 settembre 2021 - Autore: Konrad Wolfenstein

Ottimizzazione del magazzino con il prelievo degli ordini – Immagine: Nejron Photo|Shutterstock.com

L’elenco degli aggiustamenti che le aziende utilizzano per aumentare la produttività e allo stesso tempo la propria posizione competitiva e i profitti è lungo. Soprattutto nell’intralogistica, spesso c’è ancora la possibilità di sfruttare il potenziale dormiente e di l’ottimizzazione del magazzino .

Gli investimenti in sistemi di stoccaggio automatizzati come caroselli orizzontali o sistemi di sollevamento verticale possono aiutare, poiché portano ad una maggiore produttività e, in definitiva, ad un aumento dei profitti grazie al significativo risparmio di tempo nella fornitura delle merci. Inoltre, i sistemi risparmiano prezioso spazio di stoccaggio grazie alla loro elevata capacità di densità e sono progettati per essere più ergonomici grazie al principio di consegna merce alla persona, che ha un effetto positivo sulla salute dei dipendenti e riduce l’assenteismo. Anche la precisione di prelievo dei moderni sistemi controllati da software è molte volte maggiore, il che si traduce in costi inferiori dovuti a errori nel prelievo degli ordini.

Di seguito, cinque domande hanno lo scopo di aiutare le aziende a rivedere i propri processi di preparazione degli ordini per quanto riguarda le opportunità di miglioramento:

1. Quanto lavoro è necessario per il prelievo degli ordini?
2. Quanto è elevato l'utilizzo dello spazio di archiviazione esistente?
3. Il processo di prelievo è abbastanza veloce da soddisfare le crescenti esigenze?
4. Quali sono i costi dell’assenteismo dei lavoratori?
5. Quanto costano gli accessi errati al picking?

Adatto a:

• Intralogistica: calcola la durata media dello stoccaggio

1. Riduzione del costo del lavoro

Il commissionamento è molto più che semplicemente prelevare la merce dallo scaffale. Nel funzionamento manuale ciò significa che il dipendente attraversa il magazzino con una lista di prelievo o uno scanner manuale mobile e ritira le merci necessarie una dopo l'altra prima di tornare alla stazione di prelievo. La durata dell'operazione dipende oltre che dalla lunghezza della lista di prelievo, dalle dimensioni del magazzino e dalla disposizione degli articoli da ritirare. A causa delle distanze talvolta molto lunghe e della disposizione caotica delle merci immagazzinate, il processo di picking viene spesso definito l'area più laboriosa della logistica di magazzino e rappresenta fino al 55% dei costi totali di stoccaggio. Il tempo dedicato all'elaborazione degli ordini è noto anche come tempo di viaggio e, secondo alcuni studi, rappresenta tra il 60 e il 65% dell'orario di lavoro dei dipendenti. Passando a moderni sistemi di stoccaggio, questo tempo di viaggio può essere notevolmente ridotto, poiché i dispositivi identificano automaticamente la merce sugli scaffali e la trasportano direttamente alla stazione di picking, dove i dipendenti devono solo ritirarla ed elaborarla. Anche in questo caso vengono eliminati i ritardi che altrimenti si verificherebbero continuamente a causa della ricerca degli articoli. Il controllo software delle macchine consente inoltre di ottimizzare i processi in base alle specifiche condizioni spaziali, riducendo ulteriormente al minimo i tempi necessari.

Oltre al notevole risparmio in termini di tempo, la modernizzazione elimina fasi di lavoro, il che aumenta ulteriormente la produttività: poiché i sistemi funzionano solo con un terzo della forza lavoro precedentemente necessaria, poiché non è più necessario “personale continuativo”, queste posizioni possono essere risparmiati e i dipendenti possono essere utilizzati in altri settori, il che aumenta anche lì l’efficacia. Quantità di stoccaggio maggiori possono essere gestite con lo stesso numero di dipendenti.

2. Riduzione dello spazio di archiviazione

A differenza dell'altezza limitata degli scaffali classici, che deve sempre basarsi sull'altezza della maniglia del commissionatore, i moderni sistemi di stoccaggio consentono di sfruttare in modo ottimale le altezze disponibili delle stanze. Grazie alle loro dimensioni variabili, possono essere facilmente montati fino a dieci metri o più, il che porta automaticamente a un notevole risparmio di spazio. Inoltre, queste soluzioni risparmiano lo spazio altrimenti riservato ai corridoi tra gli scaffali.

Il controllo intelligente del software può anche aiutare a ridurre lo spazio richiesto immagazzinando la merce nelle posizioni ottimali a seconda delle sue dimensioni e del suo peso, dove difficilmente sprecano spazio libero verso l'alto o ai lati. Ciò riduce al minimo gli spazi aperti non necessari.

Secondo le stime, fino al 70% del volume di stoccaggio esistente viene sprecato a causa di un utilizzo inadeguato degli scaffali convenzionali. Un valore che negli impianti moderni si riduce intorno al 20% per i motivi elencati. Lo spazio così risparmiato può poi essere utilizzato per immagazzinare merci aggiuntive o per altri scopi.

3. Ridurre i costi di prelievo

Con il prelievo manuale i dipendenti possono elaborare gli ordini solo uno dopo l'altro. più volte attraverso i singoli corridoi (soprattutto in quelli in cui sono immagazzinati articoli in rapido movimento durante il turno In confronto, i modelli controllati dal software consentono la creazione di ordini collettivi (i cosiddetti lotti ), in cui singoli articoli vengono recuperati dal magazzino e immagazzinati temporaneamente per più ordini. Si eliminano inutili tempi di attesa e gli ordini collettivi possono essere elaborati più rapidamente, il che significa che il prelievo in batch fa risparmiare tempo prezioso.

Se necessario, i lotti possono essere ordinati e completati secondo criteri aggiuntivi (come l'urgenza dell'ordine) oltre all'ordine originale, il che aumenta la flessibilità e quindi la competitività dell'azienda.

4. Riduzione dell'assenteismo

La scelta degli scaffali richiede molto da parte dei dipendenti; Quando raccolgono gli articoli, devono costantemente piegarsi o allungarsi per raccogliere la merce, cosa che a volte non è facile. A ciò si aggiungono le lunghe distanze che i dipendenti devono coprire, a volte fino a 20 chilometri o più per turno. Non sorprende che questo lavoro faticoso metta a dura prova la salute dei dipendenti. La ricerca sull'ergonomia del posto di lavoro ha dimostrato che questi sforzi possono essere ridotti al minimo se l'addetto al magazzino ritira la merce in una zona dorata . Questo si trova approssimativamente tra l'altezza delle anche e delle spalle, il che significa che i movimenti che mettono a dura prova la colonna vertebrale e le articolazioni, come piegamenti e allungamenti costanti, sono quasi impossibili. Naturalmente sarebbe un enorme spreco di spazio riempire solo gli scaffali di queste stanze. Tuttavia, i sistemi di stoccaggio automatizzati che consegnano la merce al punto di prelievo possono facilmente soddisfare questa esigenza, poiché gli articoli vengono prelevati da aperture di prelievo che possono essere regolate in modo ottimale in altezza o vengono trasportati tramite nastri trasportatori. La riduzione dei carichi antiergonomici nei sistemi di scaffalature automatizzate porta direttamente a una riduzione delle assenze del personale a causa di malattie professionali come mal di schiena o dolori articolari. I sistemi dispongono inoltre di sofisticati meccanismi di controllo (cancelli di sicurezza, pulsanti di arresto di emergenza, sensori) che aumentano la sicurezza dei dipendenti sul lavoro e fermano immediatamente la produzione in caso di allarme.

Un altro aspetto positivo è che le distanze da percorrere a piedi vengono quasi completamente eliminate, il che significa che i dipendenti non si stancano troppo e possono quindi lavorare in modo più produttivo.

5. Aumenta la precisione del prelievo

Oltre al risparmio in termini di manodopera e spazio di stoccaggio, la precisione del prelievo degli ordini è un altro fattore cruciale quando si tratta di ridurre i costi. La scelta degli errori non costa solo tempo, ma anche denaro; causati dal lungo trasporto di restituzione, dall'ispezione e dal rimessaggio dell'articolo, nonché dalla rispedizione dell'articolo corretto. Secondo un sondaggio condotto tra 250 responsabili della logistica in Europa e negli Stati Uniti, i loro magazzini individuali subiscono perdite annuali pari in media a quasi 300.000 euro a causa di accessi errati durante il prelievo delle merci.

Quando magazzini e centri di distribuzione operano con una precisione di prelievo del 99%, ciò può sembrare relativamente elevato. Ma se questo 1% porta a perdite di 300.000 euro, un’ulteriore riduzione degli accessi errati vale denaro. I moderni magazzini orizzontali o verticali automatizzati raggiungono oggi, grazie ai meccanismi di controllo supportati da software (ad es. prelievo delle merci tramite scanner laser e sistemi pick-by-light), una precisione di prelievo fino al 99,9%, che riduce le perdite del 90%. Laddove in precedenza le inesattezze generavano deficit di 300.000 euro, rimangono solo circa 30.000 euro di costi: una somma ancora significativa, ma senza paragone con gli importi precedentemente sostenuti.

In conclusione si può riassumere che allineare la propria strategia di magazzino in base ai cinque punti elencati porta ad un notevole aumento di produttività e competitività. Questo è tanto più alto quanto più grande è il rispettivo magazzino e il suo volume di movimentazione. È quindi consigliabile passare all'utilizzo di moderni sistemi di stoccaggio, soprattutto nei sistemi più grandi, poiché è qui che si ottengono i maggiori miglioramenti nella produttività del magazzino e nella situazione dei costi.

Perchè Xpert.Plus ?

Xpert.Plus è un progetto di Xpert.Digital. Abbiamo molti anni di esperienza nel supporto e nella consulenza su soluzioni di stoccaggio e nell'ottimizzazione della logistica, che raggruppiamo in una vasta rete Xpert.Plus

Konrad Wolfenstein

Sarei felice di fungere da tuo consulente personale.

Potete contattarmi compilando il modulo di contatto qui sotto o semplicemente chiamandomi al numero +49 89 89 674 804 (Monaco) .

Non vedo l'ora di iniziare il nostro progetto comune.

Oppure prenota un appuntamento online proprio qui (videochiamata tramite Microsoft Teams)

Xpert.Digital – Konrad Wolfenstein

Xpert.Digital è un hub per l'industria con focus su digitalizzazione, ingegneria meccanica, logistica/intralogistica e fotovoltaico.

Con la nostra soluzione di sviluppo aziendale a 360° supportiamo aziende rinomate dal nuovo business al post-vendita.

Market intelligence, smarketing, marketing automation, sviluppo di contenuti, PR, campagne email, social media personalizzati e lead nurturing fanno parte dei nostri strumenti digitali.

Puoi saperne di più su: www.xpert.digital – www.xpert.solar – www.xpert.plus

[1] Martin Murray, "Order Picking in the Warehouse", About.com Logistics and Supply Chain Guide, accesso del 5 gennaio 2014, http://logistics.about.com/od/operativealsupplychain/a/order_pick.htm
[2 ] Lee Rector, “Warehouse Slotting”, Toolbox.com SCM Blogs, accesso del 5 gennaio 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “Mis-Picks Cost Aziende quasi 390.000 dollari all'anno secondo lo studio Intermec", consultato il 4 gennaio 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx