Poiché il commercio continua a crescere, la domanda da parte delle aziende di capacità moderne per immagazzinare i propri prodotti è in aumento. Allo stesso tempo crescono le esigenze in termini di sistemi di stoccaggio, poiché l’elaborazione efficiente degli ordini in entrata è diventata un fattore competitivo cruciale per i fornitori.
Anche questo è un settore in cui esiste ancora un enorme potenziale per quanto riguarda l’aumento della produttività. Secondo alcuni studi, il solo processo di preparazione degli ordini è responsabile fino al 55% dei costi totali di stoccaggio. La ragione principale di ciò è il tempo che i dipendenti impiegano per localizzare gli articoli immagazzinati e portarli alla stazione di prelievo. Soltanto queste vie di trasporto assorbono quasi i due terzi del tempo di lavoro totale dei magazzinieri.
Non c'è da meravigliarsi che le aziende stiano cercando di ridurre al minimo questo sforzo.
Questa guida in 6 fasi ha lo scopo di aiutare le aziende a mettere in discussione i loro processi interni nel magazzino per quanto riguarda il potenziale non sfruttato:
- Classificazione dell'inventario
- Assegnare l'inventario alle soluzioni di stoccaggio a scaffale appropriate
- Automazione dei processi
- Individuazione del luogo di stoccaggio ottimale della merce
- Ottimizzazione dei processi di picking
- Implementazione di una soluzione software completa
1. Classificazione dell'inventario
Il modo esatto in cui deve essere suddiviso l'inventario dipende da una serie di fattori. Le caratteristiche principali sono la dimensione e il peso della merce stoccata nonché la frequenza del suo recupero. Si rivela particolarmente efficiente TUTTE le merci immagazzinate e non concentrarsi degli articoli in rapido movimento La regola 80/20, spesso utilizzata dalle aziende come criterio, secondo la quale il 20% della merce rappresenta l'80% delle vendite, qui non è sufficiente. Ciò significherebbe che, al contrario, l’azienda non prenderebbe in considerazione l’80% della merce – e quindi gran parte dello spazio di stoccaggio totale – nel processo di ottimizzazione. Sono soprattutto le merci richiamate di rado o raramente a costringere i magazzinieri a percorrere distanze particolarmente lunghe e quindi a comportare costi dovuti alla lontananza dei luoghi di stoccaggio dalle stazioni di commissionamento. È quindi consigliabile che l'azienda trovi una soluzione di stoccaggio completa per tutta la merce esistente.
2. Assegnare l'inventario alle soluzioni di stoccaggio in rack appropriate
I produttori di impianti di stoccaggio dei materiali offrono diverse soluzioni, alcune delle quali differiscono notevolmente tra loro in termini di opzioni ma anche di costi di investimento; Si va da semplici scaffalature per pallet e scaffali azionate manualmente a caroselli orizzontali tecnicamente sofisticati e completamente automatizzati e elevatori di stoccaggio verticali.
La singola azienda deve ora affrontare il compito di identificare il giusto sistema di scaffalature per ciascun gruppo di prodotti.
In generale, si può dire che molte aziende (soprattutto nel settore dell'e-commerce) hanno stabilito l'uso di scaffalature portapallet per le merci a cui si accede con maggiore frequenza. Tuttavia, va sottolineato che questo tipo di archiviazione richiede molto spazio. Se si desidera accedere rapidamente a un gran numero di prodotti e lo spazio di stoccaggio è limitato, i magazzini a carosello o a scaffalature alte sono l'ideale: grazie alla loro struttura ad alta densità, possono ospitare molte merci in un piccolo spazio e consegnarle direttamente a la persona
3. Automazione dei processi
- Meno spazio richiesto grazie all'utilizzo di magazzini a molti piani che sfruttano in modo ottimale l'altezza dei soffitti esistenti
- Maggiore precisione di prelievo fino al 99,9%
- Migliori opzioni di controllo e controllo tramite il controllo software
- Migliore gestione delle scorte : carenze e carenze vengono identificate più rapidamente
- Maggiore ergonomia sul posto di lavoro poiché le merci vengono trasportate direttamente ai magazzinieri. I movimenti di sollevamento e flessione che spesso si verificano vengono eliminati.
4. Individuazione del luogo ottimale di stoccaggio della merce
Quanto meglio vengono immagazzinate le diverse merci, tanto più efficiente sarà la loro rimozione. Inoltre, lo spazio di stoccaggio necessario e le distanze percorribili possono essere ridotti al minimo suddividendo in modo intelligente la merce. Inoltre verranno apportati miglioramenti in merito
- Orari delle chiamate
- Scegli la precisione
- Flussi di lavoro
- Tempi di ricerca
raggiunto. Tuttavia, per poter individuare la posizione ottimale di ogni singolo prodotto nel magazzino, oltre alle caratteristiche specifiche della merce (dimensioni, peso, ecc.), sono necessari una serie di dati aggiuntivi:
- frequenza di polling
- Numero di unità recuperate ogni volta
- Numero di unità da memorizzare
- requisiti di conservazione specifici del prodotto
- tasso di rotazione
Sulla base dei dati ottenuti, il software di gestione del magazzino assegna quindi la merce alla sua ubicazione ottimale.
5. Ottimizzazione dei processi di picking
Ora che la merce è stata classificata e assegnata agli appositi sistemi di stoccaggio, è il momento di ottimizzare il processo di picking. Ciò è di grande interesse soprattutto per il settore dell’e-commerce, poiché i prodotti vengono prelevati migliaia di volte al giorno e anche piccoli miglioramenti possono avere un impatto notevole.
La creazione di ordini collettivi ( batch picking ) è un buon modo per rendere i processi più efficienti. Soprattutto per le merci richiamate meno frequentemente, il ritiro in una volta sola è un ottimo modo per risparmiare tempo, poiché l'addetto al magazzino può elaborare più ordini in un unico percorso.
Inoltre, il cosiddetto zone picking consente di dividere l'area di stoccaggio in diverse sezioni (zone) e di assegnare ad esse i singoli dipendenti. Lì elaborano i singoli ordini solo per i prodotti che sono immagazzinati nella zona loro assegnata. L'ordine viene quindi passato alla sezione successiva, dalla quale vengono prelevate le merci interessate. Questo principio di trasferimento degli ordini attraverso le varie sezioni è particolarmente adatto per le aziende che hanno merci che hanno tassi di prelievo diversi (numeri di prelievo alti e bassi) e che hanno requisiti diversi per i sistemi di stoccaggio a causa della loro progettazione o dimensione. In questo modo è possibile allestire in modo efficiente i diversi sistemi nelle singole zone.
La combinazione delle due strategie principali è il plettro parallelo . Qui i singoli ordini vengono elaborati in tutte le zone in parallelo e inoltrati a una stazione centrale, dove vengono raggruppati e preparati per la spedizione. Grazie alla sua struttura complessa, questo approccio è adatto principalmente per le aziende che operano quotidianamente con grandi volumi di ordini da elaborare e un inventario completo che richiede diversi sistemi e zone di stoccaggio.
6. Implementazione di una soluzione software completa
Solo se tutti i sistemi sono collegati tra loro in modo tale da comunicare tra loro senza problemi e da essere accessibili centralmente, i processi nel magazzino possono essere mappati in modo trasparente e controllati in modo efficace.
Niente ostacola una gestione del magazzino efficace e produttiva.
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