Stoccaggio su scaffalature – Sistemi di stoccaggio e scaffalature – Sistemi di stoccaggio e prelievo automatici

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I sistemi di stoccaggio e prelievo automatici (AS/RS) sono progettati per lo stoccaggio e il prelievo automatizzati di parti e articoli in contesti di produzione, distribuzione, vendita al dettaglio, all'ingrosso e istituzionali. Sviluppati negli anni '60, inizialmente si concentravano sulla movimentazione di carichi pesanti su pallet, ma con i progressi tecnologici, i carichi che possono gestire sono diventati più piccoli. Questi sistemi sono controllati da computer e mantengono un inventario degli articoli immagazzinati. Gli articoli vengono prelevati specificandone il tipo e la quantità. Il computer determina la posizione di prelievo all'interno dell'area di stoccaggio e pianifica il processo di prelievo. Dirige l'AS/RS appropriato verso la posizione dell'articolo e istruisce il sistema a posizionare l'articolo nel punto di prelievo designato. Talvolta, un sistema di nastri trasportatori e/o veicoli a guida automatica (AGV) è integrato con l'AS/RS. Questi spostano i carichi dentro e fuori dall'area di stoccaggio e li trasportano al livello di produzione o alle banchine di carico. Per immagazzinare gli articoli, il pallet o il vassoio viene posizionato in una stazione di input del sistema, le informazioni di inventario vengono inserite in un terminale informatico e il sistema di stoccaggio e prelievo sposta il carico nell'area di stoccaggio, determina una posizione idonea per l'articolo e lo immagazzina. Quando gli articoli vengono depositati o rimossi dagli scaffali, il computer aggiorna l'inventario di conseguenza.

I vantaggi di un sistema di stoccaggio e recupero includono la riduzione della manodopera per il trasporto degli articoli da e verso il magazzino, la riduzione dei livelli di inventario, una tracciabilità più accurata e il risparmio di spazio. Gli articoli sono spesso stoccati in modo più denso rispetto ai sistemi in cui vengono immagazzinati e recuperati manualmente.

All'interno del magazzino, gli articoli possono essere posizionati su vassoi o sospesi a pali collegati a catene/trasmissioni per la movimentazione verticale e orizzontale. Un carrello elevatore (SRM) fa parte delle attrezzature per lo stoccaggio e il prelievo rapido dei materiali. Gli SRM vengono utilizzati per spostare i carichi verticalmente o orizzontalmente e possono anche muoversi lateralmente per posizionare gli oggetti nella posizione di stoccaggio corretta.

La tendenza verso la produzione just-in-time richiede spesso la disponibilità di risorse di produzione a livello di sottopallet e la macchina di stoccaggio e recupero è un modo molto più rapido per organizzare lo stoccaggio di articoli più piccoli accanto alle linee di produzione.

Il Material Handling Institute of America (MHIA), l'associazione di categoria senza scopo di lucro per il mondo della movimentazione dei materiali, e i suoi membri hanno suddiviso AS/RS in due segmenti principali:

• Corridoio fisso (in direzione del corridoio) e
• Caroselli/Ascensore

Entrambe le tecnologie consentono lo stoccaggio e il prelievo automatizzati di componenti e articoli, ma utilizzano tecnologie diverse. Ogni tecnologia presenta vantaggi e svantaggi specifici. I sistemi a corsie fisse sono tipicamente più grandi, mentre i caroselli e i moduli di sollevamento verticale vengono utilizzati singolarmente o in gruppi, ma in applicazioni di piccole e medie dimensioni.

Una macchina di stoccaggio e prelievo a corsia fissa è disponibile in due versioni principali:

• monoalbero o
• a due alberi

La maggior parte dei sistemi poggia su una rotaia e sul soffitto, guidata nella parte superiore da binari o canali di guida per garantire un preciso allineamento verticale; tuttavia, alcuni sono sospesi al soffitto. Le navette che compongono il sistema si spostano tra scaffalature di stoccaggio fisse per depositare o prelevare un carico richiesto (da un singolo libro in un sistema bibliotecario a un pallet di merci del peso di diverse tonnellate in un sistema di magazzino). L'intera unità si muove orizzontalmente all'interno di un corridoio, mentre le navette sono in grado di sollevarsi all'altezza richiesta per raggiungere il carico e di estendersi e ritrarsi per depositare o prelevare carichi situati a diverse profondità all'interno della scaffalatura. Un sistema semiautomatico può essere realizzato utilizzando solo navette specializzate all'interno di un sistema di scaffalature esistente.

Un'altra tecnologia di trasloelevatori è la cosiddetta tecnologia shuttle. Con questa tecnologia, il movimento orizzontale è ottenuto tramite navette indipendenti, ciascuna operante su un livello diverso dello scaffale, mentre un elevatore in una posizione fissa nello scaffale è responsabile del movimento verticale. Utilizzando due macchine separate per questi due assi, la tecnologia shuttle è in grado di raggiungere velocità di produzione più elevate rispetto ai trasloelevatori convenzionali.

Le macchine di stoccaggio e recupero prelevano i carichi in stazioni specifiche o li trasferiscono al resto del sistema di trasporto di supporto, dove i carichi in entrata e in uscita vengono posizionati con precisione per una corretta movimentazione.

Inoltre, esistono vari tipi di sistemi di stoccaggio e recupero automatizzati, noti come

• Macchina di stoccaggio e recupero a carico unitario, macchina di stoccaggio e recupero a carico intermedio
• Mini-load trasloelevatore, sistema buffer verticale / moduli
• Modulo di sollevamento verticale (VLM)
• Carosello verticale, sistema di stoccaggio a carosello automatizzato o elevatore a paternoster
• Carosello orizzontale

Questi sistemi sono denominati sistemi pick-to-light. Sono utilizzati come unità autonome o in postazioni di lavoro integrate, note come pod o sistemi. Queste unità sono in genere integrate con vari tipi di sistemi pick-to-light e utilizzano un controllore a microprocessore per il funzionamento di base o un software di gestione dell'inventario.

Questi sistemi sono ideali per aumentare l'utilizzo dello spazio fino al 90%, la produttività del 90%, la precisione fino al 99,9%+ e la produttività fino a 750 linee all'ora/per operatore o più, a seconda della configurazione del sistema.

Con l'avvento della produzione di massa nell'industria, aumentarono anche le esigenze in termini di flusso interno dei materiali e, di conseguenza, di tecnologia di stoccaggio. La necessità di immagazzinare sempre più merci in spazi sempre più ridotti portò allo sviluppo di sistemi di stoccaggio a blocchi negli anni '50. Questi sistemi di stoccaggio a blocchi erano gestiti da trasloelevatori, che richiedevano molto meno spazio per le corsie e potevano raggiungere altezze impossibili da raggiungere con carrelli elevatori o carrelli retrattili.

I primi sistemi di stoccaggio e prelievo automatici (AS/RS) furono sviluppati negli anni '60. A differenza dei trasloelevatori, questi erano vincolati a corsie e quindi non richiedevano un portale per attraversare l'intero magazzino. Ciò non solo aumentò la capacità di stoccaggio grazie a un migliore utilizzo dello spazio, ma anche le prestazioni, poiché ora era disponibile un AS/RS separato per ogni corsia. Inizialmente, gli AS/RS funzionavano come piccole gru a portale lungo il soffitto del magazzino ed erano guidati sul pavimento. Tuttavia, la tecnologia si spostò presto verso l'applicazione della forza non attraverso le scaffalature o il soffitto del magazzino, ma attraverso il pavimento del magazzino, poiché questo era meccanicamente molto più facile da controllare. Gli AS/RS a binario singolo, montati sul pavimento, potevano ora raggiungere velocità di traslazione sempre più elevate.

Mentre in precedenza i trasloelevatori venivano azionati manualmente da un operatore, lo sviluppo delle tecnologie informatiche negli anni '80 ha consentito un'ampia automazione dei trasloelevatori.

Ciò ha portato a una forte crescita del settore a partire dagli anni '90. Negli anni successivi, lo sviluppo di software (LSR (warehouse control computer) e LVR (warehouse management computer), vedi magazzino verticale) ha acquisito sempre maggiore importanza. Dal punto di vista meccanico, i trasloelevatori hanno dovuto far fronte alle crescenti esigenze di prestazioni, ma il concetto di base è rimasto invariato fino ad oggi.

Il trasloelevatore non è una combinazione di un carrello elevatore e di un dispositivo di sollevamento, ma piuttosto, grazie alle sue guide superiori e inferiori, un tipico dispositivo di sollevamento che si muove autonomamente nella direzione di marcia (asse X) e il carrello di sollevamento nella direzione di sollevamento (asse Y). Il trasloelevatore non opera mai da solo, ma sempre in combinazione con un dispositivo di movimentazione del carico, che manipola direttamente il carico o i supporti del carico (in direzione Z).

In genere, per ogni corsia viene installato un carrello di stoccaggio e prelievo (SRM). Modificare la corsia richiederebbe una progettazione significativamente più complessa e aumenterebbe considerevolmente i tempi di accesso a un punto di stoccaggio; tuttavia, questi carrelli vengono prodotti (solitamente denominati SRM "a movimento curvilineo"). Se lo stoccaggio e il prelievo sono separati su ciascun lato, è anche opportuno prevedere coppie di SRM per ogni corsia. La scelta della soluzione è determinata non solo dal tempo di funzionamento desiderato, ma anche dai carichi utili, dall'altezza degli edifici, dalle strategie di stoccaggio, ecc.

telaio

Il telaio a binario singolo collega le due ruote portanti al montante o al telaio. Le ruote portanti sono guidate su rotaie e, nel caso di RBG per la navigazione in curva, sono montate su cuscinetti girevoli. A seconda del tipo di rotaia (profili laminati a caldo come profili a U, profili a I e binari ferroviari) e del carico delle ruote, vengono utilizzate ruote in acciaio, plastica o Vulkollan (mozzo in acciaio con battistrada in elastomero fuso) in alloggiamenti ruota singoli o doppi. A seconda della potenza richiesta, vengono azionate una o entrambe le ruote.

albero

Il montante (colonna) collega il telaio al telaio di testa. A seconda dell'applicazione, sono possibili versioni a montante singolo o doppio (unità telaio). Il carrello di sollevamento è guidato lungo il montante. Il montante contiene anche altri componenti, come il meccanismo di sollevamento con azionamento a fune o a catena, il quadro elettrico principale, piattaforme e scale di accesso con dispositivi di protezione individuale (DPI), e l'alimentazione elettrica del quadro elettrico principale e del carrello di sollevamento tramite rotaie conduttrici o catene portacavi.

Carrello elevatore

Il carrello elevatore trasporta principalmente il carico da trasportare ed è dotato di dispositivi per il prelievo e lo scarico del carico, i cosiddetti dispositivi di movimentazione del carico.

I trasloelevatori automatici sono solitamente dotati di un pannello di controllo di emergenza (per la risoluzione dei problemi) sul carrello di sollevamento. I trasloelevatori manuali sono spesso dotati di una cabina con diversi livelli di equipaggiamento (dispositivi di protezione individuale, sedile, ripiani, PC, scanner, estintore, ecc.). Anche la progettazione della via di fuga è un aspetto importante da considerare.

Il movimento di sollevamento avviene tramite una trasmissione a fune, cinghia o catena. Per garantire che il movimento di sollevamento venga arrestato automaticamente in caso di blocco meccanico del carrello elevatore, nelle sospensioni sono installati interruttori di sicurezza per rilevare l'allentamento della fune o il sovraccarico. Il carrello elevatore è dotato di dispositivi per prevenire le cadute in caso di rottura della fune o della catena. Questo dispositivo di sicurezza è particolarmente importante se il veicolo a guida automatica (AGV) può ospitare persone.

Traversata della testa

La trave di testa contiene il carrello superiore e, se applicabile, collega i due alberi. Il carrello superiore è costituito da rulli di guida che scorrono in una guida sul giogo di scaffalatura (la struttura di collegamento superiore delle file di scaffalatura). Per le unità a singolo albero che non possono affrontare curve, la trave di testa può anche essere omessa.

La trave di testa è particolarmente importante quando più veicoli ferroviari curvi (RBG) sono installati in un sistema di binari. In questo caso, è necessario prevenire le collisioni. I dispositivi anticollisione sono integrati nella trave di testa, che funge anche da respingente.

Requisiti di azionamento e alimentazione

Oggi, i meccanismi di azionamento e sollevamento sono prevalentemente motori elettrici a velocità controllata, con prestazioni di azionamento in continuo aumento per ridurre i tempi di accesso e aumentare l'efficienza del sistema. Gli azionamenti idraulici sono ormai raramente utilizzati a causa dell'elevato rischio di contaminazione, soprattutto per le merci trasportate.

Controllo manuale

Nel controllo manuale, tutti gli assi di movimento sono controllati dall'operatore che si trova a bordo del veicolo tramite un joystick o dei pulsanti. Con questo tipo di controllo, durante il normale funzionamento devono essere presenti interblocchi logici ed elettrici per impedire qualsiasi movimento in qualsiasi momento. A causa del costante aumento del livello di automazione, i trasloelevatori manuali non svolgono più un ruolo significativo. Tuttavia, le macchine azionate manualmente vengono ancora utilizzate, in particolare per il picking.

Controllo semiautomatico

Con questo tipo di controllo, alcune sequenze di movimento vengono automatizzate. Molto utile, ad esempio, è il cosiddetto ciclo a forcella: l'operatore si sposta nel vano interessato e avvia il ciclo successivo premendo un pulsante.

Estendere la forcella telescopica → Sollevare la forcella telescopica → Ritrarre la forcella telescopica

Controllo automatico

Nel controllo automatico, tutti i movimenti del trasloelevatore sono controllati e monitorati autonomamente dal carroponte stesso. Il movimento è coordinato dai dati degli ordini provenienti dal sistema di gestione del magazzino. La trasmissione dei dati tra le unità funzionali può avvenire, ad esempio, tramite cavi, infrarossi (collegamenti ottici) o radio.

Lo spostamento manuale di ogni RBG è possibile tramite una stazione di controllo di emergenza, che consente di escludere la connessione al sistema di gestione del magazzino.

Il costo di un sistema di stoccaggio e prelievo automatico (AS/RS) dipende fortemente dal grado di automazione, dalle dimensioni, dalla quantità e dalle specifiche prestazionali. Un AS/RS automatico più piccolo costa circa 100.000 euro, mentre un AS/RS come quello nell'esempio sopra richiede un investimento di circa 300.000 euro.

Un sistema di stoccaggio e recupero automatizzato ed efficace offre numerosi vantaggi per la gestione della catena di fornitura:

• Un sistema di stoccaggio e prelievo efficiente aiuta le aziende a ridurre i costi riducendo al minimo la quantità di componenti e prodotti non necessari in magazzino e migliorando l'organizzazione del contenuto. I processi automatizzati creano inoltre più spazio di stoccaggio grazie a stoccaggio ad alta densità, corsie più strette e altre misure.
• L'automazione riduce i costi di manodopera, riducendo al contempo il fabbisogno di personale e aumentando la sicurezza.
• Modellazione e gestione della rappresentazione logica delle strutture fisiche del magazzino (ad esempio, scaffali, ecc.). Ad esempio, se alcuni prodotti vengono venduti spesso insieme o sono più richiesti di altri, questi prodotti possono essere raggruppati o posizionati vicino all'area di consegna per velocizzare il processo di prelievo, imballaggio e spedizione ai clienti.
• Consente un'integrazione perfetta con l'elaborazione degli ordini e la gestione logistica per prelevare, imballare e spedire i prodotti dalla fabbrica.
• Monitorando dove vengono immagazzinati i prodotti, da quali fornitori provengono e per quanto tempo rimangono in magazzino. Analizzando questi dati, le aziende possono controllare i livelli di inventario e massimizzare l'utilizzo dello spazio in magazzino. Inoltre, le aziende sono meglio preparate per la domanda e l'offerta del mercato, soprattutto durante i periodi di punta. I report generati da un sistema AS/RS consentono inoltre alle aziende di raccogliere dati preziosi che possono essere modellati e analizzati.

Un carosello orizzontale è una serie di contenitori che ruotano su un binario ovale. Ogni contenitore è dotato di scomparti regolabili e configurabili per una varietà di applicazioni standard e personalizzate. L'operatore inserisce semplicemente il numero del contenitore, il codice articolo o la posizione della cella e il carosello ruota lungo il percorso più breve. Per l'evasione degli ordini vengono utilizzati più caroselli orizzontali integrati con tecnologia pick-to-light e software di gestione del magazzino (un carosello pod).

La quantità ordinata viene inviata al pod. Un gruppo di ordini viene selezionato per creare un lotto. L'operatore segue semplicemente le luci, seleziona i caroselli e posiziona gli articoli in una stazione di lotto dietro di essi. Ogni carosello è preposizionato e ruota man mano che gli articoli vengono prelevati. Utilizzando il principio "prodotto-persona", l'operatore non deve lasciare la propria postazione per preparare l'ordine.

Una volta completato il lotto, ne viene inserito uno nuovo e il processo si ripete. I caroselli orizzontali possono far risparmiare fino al 75% di spazio, aumentare la produttività di due terzi, raggiungere una precisione del 99,9%+ e raggiungere una produttività fino a 750 linee all'ora per operatore.

I sistemi a carosello orizzontale generalmente superano le prestazioni dei sistemi robotici a una frazione del costo. I caroselli orizzontali sono i sistemi di stoccaggio e prelievo più convenienti disponibili.

I sistemi robotizzati di alimentazione/uscita possono essere utilizzati anche per i caroselli orizzontali. L'unità robotizzata è posizionata nella parte anteriore o posteriore di un massimo di tre caroselli orizzontali a livello del pavimento. Il robot preleva il contenitore necessario per l'ordine e spesso lo riempie simultaneamente per aumentare la produttività. Il/i contenitore/i viene/vengono trasferito/i a un nastro trasportatore che lo/i trasporta/ono a una postazione di lavoro per il prelievo o il riempimento. È possibile elaborare fino a otto transazioni al minuto per unità. Contenitori fino a 91,4 x 91,4 x 91,4 cm possono essere utilizzati in un unico sistema.

In parole povere, i caroselli orizzontali vengono spesso utilizzati come "scaffali rotanti". Con un semplice comando "fetch", gli articoli vengono portati all'operatore, eliminando così lo spazio altrimenti sprecato.

Applicazioni AS/RS: la maggior parte delle applicazioni della tecnologia dei sistemi di stoccaggio e recupero (SRM) è associata ai processi di magazzinaggio e distribuzione. Tuttavia, un SRM può essere utilizzato anche per lo stoccaggio di materie prime e semilavorati in produzione.

Si possono distinguere tre ambiti applicativi per le macchine di stoccaggio e recupero:

• Stoccaggio e movimentazione di merci varie,
• prelievo ordini e
• Deposito merci in corso.

I sistemi di stoccaggio e prelievo per unità di carico sono rappresentati da trasloelevatori e trasloelevatori a corsie profonde. Queste tipologie di applicazioni si trovano tipicamente nei magazzini di prodotti finiti nei centri di distribuzione e raramente nel settore manifatturiero. I sistemi a corsie profonde sono utilizzati nell'industria alimentare. Come descritto in precedenza, il prelievo ordini comporta il prelievo di materiali in quantità inferiori rispetto all'unità di carico completa. Per questa seconda area di applicazione vengono utilizzati sistemi miniload, sistemi con uomo a bordo e sistemi di prelievo per articoli.

Un'applicazione più recente della tecnologia di stoccaggio automatizzato è il magazzino per prodotti in corso di lavorazione. Sebbene sia auspicabile ridurre al minimo la quantità di lavoro non finito, il WIP (lavoro in corso di lavorazione) è inevitabile e deve essere gestito in modo efficace. I sistemi di stoccaggio automatizzati, siano essi sistemi di stoccaggio e prelievo automatici o sistemi a carosello, offrono un modo efficiente per immagazzinare i materiali tra le fasi di lavorazione, in particolare nella produzione a lotti e in officina. Nella produzione ad alto volume, il lavoro in corso di lavorazione viene spesso trasportato tra le operazioni utilizzando sistemi di trasporto che svolgono sia funzioni di stoccaggio che di trasporto.

Lavori in corso / Merci in lavorazione – Lavori in corso

In economia aziendale, il termine "lavoro in corso" (WIP) si riferisce alla quantità di inventario vincolata nelle varie fasi della produzione in corso dagli ordini emessi. Questo include sia i materiali in lavorazione che quelli in coda o in buffer. Il termine "Ware-in-Arbeit" (merci in corso di lavorazione), derivato dall'inglese "work in process", si sta affermando sempre di più anche in tedesco.

Un compito fondamentale della pianificazione e del controllo della produzione (PPC) è mantenere le scorte di prodotti in corso di lavorazione il più basse possibile. Le scorte di prodotti in corso di lavorazione impegnano liquidità, capitale e spazio, spesso causano trasporti aggiuntivi e, a meno che non siano immediatamente disponibili, sono generalmente considerate spreco (muda). A causa della relazione tra scorte di prodotti in corso di lavorazione e lead time (Legge di Little), le scorte di prodotti in corso di lavorazione limitano anche la flessibilità.

La controparte delle scorte correnti sono le attività correnti.

I VLM possono essere costruiti in altezza per adattarsi allo spazio disponibile in una struttura. Più unità possono essere posizionate in "gondole", consentendo a un operatore di prelevare gli oggetti da un'unità mentre le altre si muovono. Le varianti includono larghezza, altezza, capacità di carico, velocità e un sistema di controllo.

Il VLM è un modulo di sollevamento verticale automatizzato, controllato da una scheda elettronica. Le scorte all'interno del VLM vengono immagazzinate su posizioni o binari per vassoi anteriori e posteriori. Quando viene richiesto un vassoio, inserendo un numero di vassoio nel pannello di controllo integrato o richiedendo un componente tramite il software, un estrattore si sposta verticalmente tra le due colonne di vassoi, recupera il vassoio richiesto dalla sua posizione e lo porta a un punto di accesso. L'operatore quindi preleva o rifornisce le scorte e il vassoio viene riposizionato nella sua posizione dopo la conferma.

I sistemi VLM sono disponibili in numerose configurazioni adatte all'uso in vari settori industriali, logistici e uffici. I sistemi VLM possono essere personalizzati per sfruttare appieno l'altezza disponibile della struttura, anche su più piani. Grazie alla possibilità di creare più punti di accesso su diversi livelli, il sistema VLM offre una soluzione innovativa per lo stoccaggio e il prelievo. La rapida movimentazione dell'unità di prelievo, combinata con il software di gestione dell'inventario, può aumentare notevolmente l'efficienza del prelievo. Questo risultato si ottiene grazie al prelievo e allo stoccaggio simultanei dei vassoi in più unità. A differenza dei grandi trasloelevatori, che richiedono una revisione completa del magazzino o della linea di produzione, i moduli di sollevamento verticale sono modulari e possono essere facilmente integrati nei sistemi esistenti o implementati gradualmente in più fasi.

Le applicazioni più comuni includono: MRO (manutenzione, riparazione e operazioni), prelievo ordini, consolidamento, kitting, movimentazione di parti, buffering, stoccaggio di inventario, WIP, stoccaggio buffer e molto altro.

I carrelli elevatori verticali consentono di risparmiare spazio, aumentare la produttività del lavoro e la precisione del prelievo, migliorare l'ergonomia dei dipendenti e controllare i processi.

La maggior parte dei VLM offre un sistema di archiviazione dinamica dello spazio, in cui il vassoio viene misurato ogni volta che viene riposto nel dispositivo per ottimizzare lo spazio; le caratteristiche di sicurezza includono un ripiano del vassoio inclinabile per una migliore accessibilità ergonomica e puntatori laser che indicano l'articolo esatto da rimuovere da ciascun vassoio.

Kitting

Nel kitting, tutti i materiali per un prodotto vengono raccolti in anticipo, raggruppati in un set e preparati per la catena di montaggio, da cui poi verrà assemblato.

Moduli di stoccaggio a sollevamento verticale (VLSM)

Sono anche noti come sistemi di stoccaggio e prelievo automatizzati a sollevamento verticale (VLS). Tutti i seguenti tipi di macchine di stoccaggio e prelievo sono costruiti attorno a un corridoio orizzontale. Viene utilizzato lo stesso principio di un corridoio centrale per l'accesso ai carichi, con la differenza che il corridoio si sviluppa verticalmente. I moduli di stoccaggio a sollevamento verticale, alcuni con altezze di 10 metri o più, sono in grado di contenere grandi scorte risparmiando prezioso spazio a pavimento in fabbrica.

carrello elevatore per carichi generali

Un carrello elevatore è in genere un sistema automatizzato di grandi dimensioni, progettato per la movimentazione di singoli articoli stoccati su pallet o in altri contenitori standard. Il sistema è controllato da computer e le macchine di stoccaggio e prelievo sono automatizzate e progettate per la movimentazione dei singoli articoli.

Robot portale RGB

Si tratta di un tipo di sistema di stoccaggio e prelievo automatizzato utilizzato nei settori dell'immagazzinamento e della logistica. Sono comunemente utilizzati nel settore degli pneumatici per l'accatastamento delle scorte. La maggior parte di questi sistemi ha una larghezza di 15-18 metri e una lunghezza media di 60-90 metri. Questi sistemi utilizzano dispositivi di estremità, noti anche come end-of-arm tooling, per prelevare e posizionare le pile di pneumatici dai nastri trasportatori.

Sistemi uomo a bordo

Un sistema con operatore a bordo può offrire un notevole risparmio di spazio rispetto alle operazioni manuali o con carrelli elevatori, ma non è un vero e proprio sistema di stoccaggio e prelievo (SRM) perché il processo è comunque manuale. L'altezza del sistema di stoccaggio non è limitata dalla portata del picker, poiché l'operatore si sposta verticalmente o orizzontalmente verso le varie posizioni di stoccaggio. I ripiani o gli armadi di stoccaggio possono essere impilati fino all'altezza consentita dalla capacità di carico del pavimento, dalla capacità di peso, dai requisiti di produttività e/o dall'altezza del soffitto. Gli SRM con operatore a bordo sono di gran lunga il tipo di attrezzatura di picking più costoso, ma meno costoso di un sistema completamente automatizzato. Gli SRM a corsia, che possono raggiungere altezze fino a 12 metri, costano circa 125.000 dollari. Pertanto, per giustificare l'investimento, è necessario dimostrare una densità di stoccaggio sufficiente e/o un miglioramento della produttività rispetto al picking con carrelli e contenitori. Poiché il movimento verticale è lento rispetto a quello orizzontale, le velocità di picking tipiche per i sistemi con operatore a bordo variano da 40 a 250 linee per persona all'ora. Questa ampia gamma è dovuta alla varietà di schemi operativi dei sistemi uomo a bordo. I sistemi uomo a bordo sono in genere adatti per oggetti a movimento lento, dove lo spazio è relativamente costoso.

Magazzino a scaffalature alte (HLR)

Maggiori informazioni qui:

• Magazzino a scaffalature alte (HBW)

Magazzino automatico minuteria (AKL)

Maggiori informazioni qui:

• Magazzino automatico minuteria (AKL) – Sistema automatico mini-load – Sistema Buffer Verticale/Moduli

Adatto a:

• Memoria buffer: per l'e-commerce, la vendita al dettaglio e i settori manifatturiero