Stoccaggio su scaffalature – Sistemi di stoccaggio e scaffalature – Sistemi di stoccaggio e prelievo automatici

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I trasloelevatori automatizzati per stoccaggio a scaffalature sono progettati per lo stoccaggio e il recupero automatico di parti e articoli nei settori della produzione, vendita, vendita al dettaglio, commercio all'ingrosso e istituzioni. Sono emersi negli anni '60 e inizialmente si concentravano su carichi di pallet pesanti, ma con l'avanzare della tecnologia i carichi da movimentare sono diventati più piccoli. I sistemi sono controllati da computer e mantengono un inventario degli articoli immagazzinati. Gli articoli vengono rimossi specificando il tipo di articolo e la quantità da rimuovere. Il computer determina dove nell'area di stoccaggio l'articolo può essere rimosso e pianifica la rimozione. Dirige il trasloelevatore automatizzato appropriato verso il luogo in cui è immagazzinato l'articolo e istruisce il dispositivo a posizionare l'articolo nel luogo in cui deve essere ritirato. Un sistema di trasportatori e/o sistemi di trasporto senza conducente fa talvolta parte del trasloelevatore. Questi spostano i carichi dentro e fuori l'area di stoccaggio e li trasportano al piano di produzione o alle banchine di carico. Per immagazzinare gli articoli, il pallet o il vassoio viene posizionato in una stazione di ingresso per il sistema, le informazioni di inventario vengono immesse in un terminale di computer e il trasloelevatore sposta il carico nell'area di stoccaggio, determina una posizione appropriata per l'articolo e immagazzina il carico. carico . Man mano che gli articoli vengono aggiunti o rimossi dagli scaffali, il computer aggiorna di conseguenza il suo inventario.

I vantaggi di un trasloelevatore includono la riduzione della manodopera per spostare gli articoli dentro e fuori dal magazzino, livelli di inventario ridotti, tracciabilità dell'inventario più accurata e risparmio di spazio. Gli articoli vengono spesso immagazzinati in modo più denso rispetto ai sistemi in cui gli articoli vengono spostati dentro e fuori manualmente.

All'interno del magazzino, gli articoli possono essere posizionati sugli scaffali o appesi a barre fissate a catene/trasmissioni per spostarsi su e giù. L'attrezzatura di una macchina di stoccaggio e recupero comprende una macchina di stoccaggio e recupero (RBG), che viene utilizzata per lo stoccaggio e il recupero rapido del materiale. L'SRM (macchina per lo stoccaggio e il recupero) viene utilizzata per spostare i carichi verticalmente o orizzontalmente e può anche spostarsi lateralmente per posizionare gli oggetti nella posizione di stoccaggio corretta.

La tendenza verso la produzione just-in-time spesso richiede la disponibilità di risorse di produzione a livello di sub-pallet, e il sistema di stoccaggio e recupero è un modo molto più rapido per organizzare lo stoccaggio di articoli più piccoli accanto alle linee di produzione.

Il Material Handling Institute of America (MHIA), l'associazione di categoria senza scopo di lucro per il mondo della movimentazione dei materiali, e i suoi membri hanno diviso AS/RS in due segmenti principali:

• Corridoio fisso e
• Giostre/ascensore

Entrambe le tecnologie consentono l'archiviazione e il recupero automatici di parti e oggetti, ma utilizzano tecnologie diverse. Ogni tecnologia ha i suoi vantaggi e svantaggi. I sistemi a corsia fissa sono in genere sistemi più grandi, mentre i caroselli e i moduli di sollevamento verticale vengono utilizzati singolarmente o in gruppi ma in applicazioni di piccole e medie dimensioni.

Un trasloelevatore per corsie fisse è disponibile in due stili principali:

• albero singolo o
• due alberi

La maggior parte si affida a un binario e al soffitto guidato da binari di guida o canali nella parte superiore per garantire un accurato allineamento verticale, ma alcuni sono anche sospesi al soffitto. Le “navette” che compongono il sistema viaggiano tra scaffalature di stoccaggio fisse per caricare o recuperare un carico richiesto (che va da un singolo libro in un sistema bibliotecario a un pallet di merci di molte tonnellate in un sistema di magazzino). L'intera unità si muove orizzontalmente all'interno di una corsia, mentre le navette sono in grado di sollevarsi all'altezza richiesta per raggiungere il carico ed estendersi e ritrarsi per caricare o scaricare carichi situati in più posizioni situate in profondità sullo scaffale. Un sistema semiautomatico può essere realizzato utilizzando solo navette specializzate all'interno di un sistema di scaffalature esistente.

Un'altra tecnologia dei trasloelevatori è la cosiddetta tecnologia shuttle. Con questa tecnologia, il movimento orizzontale viene effettuato da navette indipendenti, ciascuna operante su un livello della scaffalatura, mentre un ascensore in una posizione fissa nella scaffalatura è responsabile del movimento verticale. Utilizzando due macchine separate per questi due assi, la tecnologia shuttle è in grado di raggiungere velocità di lavorazione più elevate rispetto ai trasloelevatori.

Le macchine per lo stoccaggio e il prelievo prelevano i carichi in stazioni specifiche o li consegnano al resto del sistema di trasporto di supporto, dove i carichi in entrata e in uscita vengono posizionati con precisione per una corretta movimentazione.

Inoltre, esistono diversi tipi di macchine di stoccaggio e prelievo automatico chiamate

• Trasloelevatore per unità di carico, trasloelevatore per carico medio
• Trasloelevatore mini-carico, sistema di buffer verticale/moduli
• Modulo di sollevamento verticale (VLM)
• Giostra verticale, rack a circolazione automatizzata o paternoster
• Carosello orizzontale

essere riferito. Questi sistemi vengono utilizzati come unità autonome o in workstation integrate chiamate pod o sistemi. Queste unità sono generalmente integrate con vari tipi di sistemi pick-to-light e utilizzano il controllo a microprocessore per l'uso di base o un software di gestione dell'inventario.

Questi sistemi sono ideali per aumentare l'utilizzo dello spazio fino al 90%, la produttività del 90%, la precisione fino al 99,9%+ e la produttività fino a 750 linee all'ora/per operatore o più, a seconda della configurazione dei sistemi.

Con l’avvento della produzione di massa nell’industria, le esigenze relative al flusso interno dei materiali e quindi alla tecnologia di stoccaggio sono diventate sempre maggiori. L'esigenza di poter immagazzinare sempre di più in una piccola superficie ha dato origine negli anni '50 allo stoccaggio a blocchi. I magazzini a blocchi venivano serviti con gru impilabili, che richiedevano molto meno spazio per le corsie e raggiungevano altezze che non erano possibili con un carrello elevatore o un carrello retrattile.

Negli anni '60 furono create le prime macchine per lo stoccaggio e il prelievo che, a differenza dei gru impilabili, erano vincolate alle corsie e quindi non necessitavano di un portale per attraversare l'intero capannone. Ciò non solo ha aumentato la capacità di stoccaggio attraverso un maggiore utilizzo dello spazio, ma anche le prestazioni, poiché ora era disponibile un SRM separato per ogni corsia. Inizialmente gli RBG si muovevano come piccole gru a portale sul soffitto del padiglione e venivano guidati sul pavimento. Ben presto però si passò alla trasmissione della forza non attraverso gli scaffali o il soffitto del corridoio, ma attraverso il pavimento del corridoio, poiché questo era molto più facile da controllare meccanicamente. Gli RBG a corsia singola a terra erano ora in grado di raggiungere prestazioni sempre più elevate.

Mentre in precedenza gli RBG venivano azionati manualmente da un conducente, lo sviluppo della tecnologia informatica negli anni '80 ha permesso di automatizzare ampiamente le macchine di stoccaggio e prelievo.

Ciò ha portato ad una forte crescita del settore a partire dagli anni ’90. Negli anni successivi lo sviluppo di software (LSR (computer di controllo del magazzino) e LVR (computer di gestione del magazzino), vedi magazzino a scaffalature alte) divenne sempre più importante. Dal punto di vista meccanico, gli RBG sono stati messi alla prova da prestazioni sempre crescenti, ma il concetto di base è rimasto lo stesso fino ad oggi.

Il trasloelevatore non è una combinazione tra un carrello elevatore e un montacarichi, ma grazie alla guida in alto e in basso è un tipico montacarichi che si muove nella direzione di marcia (asse X) e il carrello di sollevamento in la direzione di sollevamento (asse Y). Il trasloelevatore non funziona mai da solo, ma sempre in combinazione con un cosiddetto dispositivo di movimentazione del carico, che manipola direttamente il carico o con i cosiddetti ausili di carico, che agiscono come trasportatori del carico (in direzione Z).

Di norma, per ogni corsia delle scaffalature viene installato un trasloelevatore. La modifica del corridoio degli scaffali richiederebbe una costruzione notevolmente più complessa e aumenterebbe notevolmente i tempi di accesso ad un vano degli scaffali; tuttavia vengono fabbricati (solitamente indicati come RBG "curvi"). Se lo stoccaggio e il prelievo sono separati lateralmente, sono utili anche coppie di macchine per lo stoccaggio e il prelievo per ciascuna corsia degli scaffali. La scelta delle soluzioni è determinata non solo dal tempo di funzionamento desiderato, ma anche dal carico utile, dall'altezza dell'edificio, dalle strategie di stoccaggio, ecc.

carrello di atterraggio

Il telaio a binario singolo collega le due ruote al montante o al telaio. Le ruote sono guidate su rotaie e sono montate in modo girevole su RBG curvi. A seconda del tipo di rotaia (profili laminati a caldo come profili a U, profili a I e rotaie ferroviarie) e del carico sulla ruota, le ruote in acciaio, plastica o Vulkollan (mozzo in acciaio con rivestimento in elastomero fuso) vengono utilizzate in ruote singole o doppie archi. A seconda della richiesta di potenza, una o entrambe le ruote sono azionate.

albero

L'albero (colonna) collega il telaio con la trave di testa. A seconda dell'applicazione sono possibili versioni a uno o due montanti (apparecchi a telaio). Il carrello di sollevamento viene guidato lungo il montante. Il montante contiene anche altri componenti come il paranco con trasmissione a fune o a catena, il quadro elettrico principale, piattaforme e scale con dispositivi di protezione individuale (DPI), l'alimentazione elettrica al quadro elettrico principale e al carrello di sollevamento tramite linee conduttrici o cavo Catene.

carrello di sollevamento

Il carrello elevatore trasporta principalmente il carico da trasportare ed è dotato di dispositivi per la presa e la consegna del carico, il cosiddetto dispositivo porta carico.

Con l'RBG automatico solitamente è presente una posizione di controllo di emergenza sul carrello di sollevamento (per la risoluzione dei problemi). Gli SRM manuali sono spesso dotati di cabina con dotazioni più o meno estese (DPI, sedile, scaffali, PC, scanner, estintore, ecc.). Un'altra questione importante qui è la progettazione della via di fuga.

Il movimento di sollevamento avviene tramite trasmissione a fune, cinghia o catena. Per garantire che il movimento di sollevamento venga automaticamente interrotto in caso di blocco meccanico del carrello di sollevamento, nelle sospensioni sono installati interruttori di sicurezza per rilevare la fune allentata o il sovraccarico. Sul carrello di sollevamento sono presenti dispositivi per evitare cadute in caso di rottura della fune o della catena. Questo equipaggiamento di sicurezza è particolarmente importante se le persone possono viaggiare con l'RBG.

traversa di testa

La traversa di testa contiene il telaio superiore e, se necessario, collega i due alberi. Il telaio superiore è costituito da rulli di guida che vengono guidati in una rotaia sul giogo della scaffalatura (struttura di collegamento superiore delle file di scaffalature). Per le macchine monocolonna che non presentano curve è possibile anche omettere la traversa di testa.

La traversa di testa è particolarmente importante quando in un sistema ferroviario sono presenti diversi RBG curvi. In questo caso è necessario evitare una collisione. I dispositivi antiurto sono integrati nella traversa di testa, che funge anche da ammortizzatore.

Requisiti di azionamento e alimentazione

Gli azionamenti di traslazione e sollevamento sono ora prevalentemente motori elettrici a velocità controllata, con prestazioni di guida sempre più elevate per ridurre i tempi di accesso e aumentare le prestazioni del sistema. Gli azionamenti idraulici non vengono quasi più utilizzati a causa dell'elevato rischio di contaminazione, soprattutto per le merci.

Controllo manuale

Con il controllo manuale, tutti gli assi di movimento sono controllati dall'operatore tramite un joystick o un pulsante. Con questo tipo di controllo, gli interblocchi logici ed elettrici devono impedire che tutti i movimenti siano possibili in qualsiasi momento durante il normale funzionamento. A causa del livello di automazione in costante aumento, gli SRM azionati manualmente oggi non svolgono più un ruolo significativo. Tuttavia, i dispositivi azionati dall'uomo vengono ancora utilizzati, soprattutto per i lavori di raccolta.

Controllo semiautomatico

Con questo tipo di controllo, alcune sequenze di movimento sono automatizzate. È molto utile, ad esempio: B. il cosiddetto ciclo a forche, in cui l'operatore si avvicina al relativo vano e, premendo un pulsante, avvia il ciclo successivo:

Estendere la forcella telescopica → sollevare la forcella telescopica → ritrarre la forcella telescopica

Controllo automatico

Con il controllo automatico, tutti i movimenti dell'RBG sono controllati e monitorati autonomamente sulla macchina di stoccaggio e prelievo. Il movimento è coordinato dai dati dell'ordine provenienti dal sistema di gestione del magazzino. La trasmissione dei dati tra le unità funzionali può ad es. B. via cavo, percorsi ottici (infrarossi) o via radio.

Il movimento manuale di ciascun RBG è possibile tramite una stazione di controllo di emergenza che può essere utilizzata per escludere la connessione al sistema di gestione del magazzino.

I costi di un SRB dipendono fortemente dal livello di automazione, dalle dimensioni, dal numero di unità e dai dati sulle prestazioni. Un RBG automatico più piccolo costa circa 100.000 euro, per un RBG come nell'esempio sopra l'investimento è nell'ordine di 300.000 euro.

Un efficace sistema di stoccaggio e recupero automatizzato offre numerosi vantaggi alla gestione della catena di fornitura:

• Un efficiente sistema di stoccaggio e recupero aiuta le aziende a ridurre i costi riducendo al minimo la quantità di parti e prodotti non necessari nel magazzino e migliorando l'organizzazione del contenuto del magazzino. I processi automatizzati creano inoltre più spazio di stoccaggio attraverso lo stoccaggio ad alta densità, corridoi più stretti, ecc.
• L'automazione riduce i costi di manodopera riducendo al contempo le esigenze di personale e aumentando la sicurezza.
• Modellazione e gestione della rappresentazione logica delle strutture fisiche di stoccaggio (ad esempio scaffali, ecc.). Se ad es. Ad esempio, se alcuni prodotti vengono spesso venduti insieme o sono più popolari di altri, questi prodotti possono essere raggruppati o posizionati vicino all'area di consegna per accelerare il processo di prelievo, imballaggio e spedizione ai clienti.
• Consente una connessione continua con l'elaborazione degli ordini e la gestione della logistica per prelevare, imballare e spedire i prodotti dalla fabbrica.
• Monitoraggio di dove sono immagazzinati i prodotti, da quali fornitori provengono e per quanto tempo vengono conservati. Analizzando tali dati, le aziende possono controllare i livelli di inventario e massimizzare l'utilizzo dello spazio di magazzino. Inoltre, le aziende sono meglio preparate per la domanda e l’offerta del mercato, soprattutto in circostanze speciali come: B. un'alta stagione in un mese particolare. Attraverso i report generati da un sistema AS/RS, le aziende sono anche in grado di raccogliere dati importanti che possono essere inseriti in un modello e analizzati.

Una giostra orizzontale è una serie di contenitori che ruotano su un binario ovale. Ogni contenitore è dotato di scomparti regolabili e configurabili per una varietà di applicazioni standard e speciali. L'operatore inserisce semplicemente il numero del contenitore, il codice articolo o la posizione della cella e il carosello ruota lungo il percorso più breve. Per l'evasione degli ordini vengono utilizzati più caroselli orizzontali integrati con la tecnologia pick-to-light e il software di gestione del magazzino (un carosello).

La quantità di ordini viene inviata al pod. Un gruppo di ordini viene selezionato per creare un batch. L'operatore segue semplicemente le luci, seleziona i caroselli e posiziona gli articoli in una stazione batch dietro di essi. Ogni giostra è preposizionata e ruota durante la rimozione. Applicando il principio prodotto-persona, l'operatore non deve spostarsi dalla sua posizione per preparare il lavoro.

Quando il lotto è completo, viene alimentato un nuovo lotto e il processo si ripete. I caroselli orizzontali possono risparmiare fino al 75% di spazio, aumentare la produttività di 2/3, raggiungere una precisione superiore al 99,9% e raggiungere una produttività fino a 750 linee all'ora per operatore.

I sistemi a carosello orizzontale generalmente superano i sistemi robotici per una frazione del costo. I caroselli orizzontali sono i trasloelevatori più convenienti disponibili.

I dispositivi di trasferimento robotizzati in/out possono essere utilizzati anche per caroselli orizzontali. Il dispositivo robotico è posizionato nella parte anteriore o posteriore di un massimo di tre caroselli orizzontali a livello del pavimento. Il robot afferra il contenitore necessario nell'ordine e spesso lo riempie contemporaneamente per accelerare la produttività. Il contenitore o i contenitori vengono quindi trasferiti su un nastro trasportatore che li indirizza verso una stazione di lavoro per il prelievo o il rifornimento. È possibile effettuare fino a otto transazioni al minuto per unità. In un unico sistema è possibile utilizzare contenitori fino a 36″ x 36″ x 36″.

Per dirla semplicemente, i caroselli orizzontali sono spesso usati come “scaffali girevoli”. Con un semplice comando “Prendi”, gli articoli vengono portati all'operatore, eliminando spazio altrimenti sprecato.

Applicazioni AS/RS: la maggior parte delle applicazioni della tecnologia dei trasloelevatori sono associate alle operazioni di magazzinaggio e distribuzione. Una macchina di stoccaggio e recupero può essere utilizzata anche per immagazzinare materie prime e prodotti non finiti in produzione.

Si possono distinguere tre ambiti di applicazione dei trasloelevatori:

• Stoccaggio e movimentazione di merci generiche,
• raccolta e
• Stoccaggio delle merci in corso.

Le macchine per lo stoccaggio e il prelievo di merci generiche sono rappresentate dalle macchine per lo stoccaggio e il prelievo e dalle macchine per lo stoccaggio e il prelievo con corsie profonde. Questi tipi di applicazioni si trovano comunemente nei magazzini di prodotti finiti in un centro di distribuzione, raramente nel settore manifatturiero. I sistemi sotterranei vengono utilizzati nell'industria alimentare. Come descritto in precedenza, il prelievo comporta la rimozione di materiali in una quantità inferiore all'intera confezione. Per questo secondo ambito di applicazione vengono utilizzati sistemi Miniload, uomo a bordo e item retrieval.

Una nuova applicazione della tecnologia di magazzino automatizzato è il magazzino work-in-process. Sebbene sia auspicabile ridurre al minimo la quantità di lavoro in corso, il WIP (Work in Process) è inevitabile e deve essere gestito in modo efficace. I sistemi di stoccaggio automatizzati, sia sistemi di stoccaggio e recupero automatici che sistemi a carosello, forniscono un modo efficiente per immagazzinare materiali tra le fasi di lavorazione, soprattutto nella produzione in lotti e in officina. Nella produzione su larga scala, le merci in lavorazione vengono spesso trasportate tra le fasi di lavoro utilizzando sistemi di trasporto che svolgono sia funzioni di stoccaggio che di trasporto.

Lavori in corso/merci in corso – rimanenze in circolazione

Nell'amministrazione aziendale, l'inventario circolante si riferisce alla quantità di inventario che è vincolato dagli ordini rilasciati nelle singole fasi della produzione in corso. Ciò include i materiali in lavorazione così come quelli che si trovano in coda o nei buffer. Come acquisizione del termine inglese “work in process”, anche in tedesco si sta sempre più affermando il termine “ware-in-work”.

Un compito essenziale della pianificazione e controllo della produzione (PPS) è quello di mantenere le scorte circolanti il ​​più basse possibile. Vincolano liquidità, capitale e spazio, spesso causano trasporti aggiuntivi e, a meno che non vengano elaborati immediatamente, sono generalmente considerati rifiuti (Muda). A causa della relazione tra inventario circolante e tempi di consegna (legge di Little), l'inventario circolante limita anche la flessibilità.

La contropartita delle scorte correnti sono le attività correnti.

I VLM possono essere costruiti abbastanza alti per ospitare lo spazio disponibile in una struttura. È possibile posizionare più unità in "gondole", dove un operatore può rimuovere oggetti da un'unità mentre le altre unità si muovono. Le varianti includono larghezza, altezza, carico, velocità e un sistema di controllo.

Il VLM è un modulo di sollevamento verticale automatico, controllato dalla scheda. L'inventario all'interno del VLM viene immagazzinato sugli spazi o sui binari dei vassoi anteriori e posteriori. Quando viene richiesto un vassoio, inserendo il numero del vassoio nel tastierino direzionale integrato o richiedendo un pezzo tramite il software, un estrattore si sposta verticalmente tra le due colonne di vassoi e tira fuori dalla posizione il vassoio richiesto e lo porta in una posizione punto di accesso. L'operatore quindi preleva o rifornisce l'inventario e il vassoio viene riportato alla sua posizione dopo la conferma.

I sistemi VLM sono venduti in numerose configurazioni che possono essere utilizzate in vari settori, logistica e ambienti d'ufficio. I sistemi VLM possono essere regolati per sfruttare appieno l'altezza della struttura, anche su più piani. Grazie alla possibilità di creare più aperture di accesso su diversi piani, il sistema VLM può fornire una soluzione innovativa per lo stoccaggio e il recupero. Il rapido movimento del dispositivo di prelievo e del software di gestione dell'inventario possono aumentare notevolmente l'efficienza del processo di prelievo. Ciò avviene rimuovendo e immagazzinando contemporaneamente i vassoi in più unità. A differenza dei trasloelevatori di grandi dimensioni che richiedono una revisione completa del magazzino o della linea di produzione, i moduli di sollevamento verticale sono modulari e possono essere facilmente integrati nel sistema esistente o introdotti gradualmente in diverse fasi.

Alcune delle applicazioni più comuni includono: MRO (manutenzione, riparazione e operazioni), prelievo degli ordini, consolidamento, kitting, movimentazione delle parti, buffering, stoccaggio dell'inventario, WIP, stoccaggio buffer e molto altro.

I VLM offrono risparmio di spazio, maggiore produttività della manodopera e precisione di prelievo, migliore ergonomia dei lavoratori e processi controllati.

La maggior parte dei VLM offre uno spazio di archiviazione dinamico in cui il vassoio viene misurato ogni volta che viene restituito al dispositivo per ottimizzare lo spazio, le caratteristiche di sicurezza includono un vassoio inclinabile per una migliore accessibilità ergonomica e puntatori laser che indicano l'oggetto esatto che deve essere rimosso da ciascuno compartimento.

Kitting

Durante il kitting, tutti i materiali per un prodotto vengono raccolti in anticipo, raggruppati in un set e preparati per essere assemblati da lì sulla catena di montaggio.

Moduli di stoccaggio a sollevamento verticale (VLSM)

Questi sono anche conosciuti come sistemi di stoccaggio/recupero automatico a sollevamento verticale. Tutti i seguenti tipi di trasloelevatori sono costruiti attorno a una corsia orizzontale. Per accedere ai carichi si utilizza lo stesso principio della corsia centrale, con la differenza che la corsia è verticale. I moduli di stoccaggio a sollevamento verticale, alcuni con altezze di 10 metri o più, sono in grado di ospitare grandi scorte risparmiando allo stesso tempo prezioso spazio in fabbrica.

Impilatore per carichi generici

Lo stoccatore per carichi generali è in genere un grande sistema automatizzato progettato per movimentare carichi generali immagazzinati su pallet o in altri contenitori standard. Il sistema è controllato da computer e i trasloelevatori sono automatizzati e progettati per movimentare i contenitori di carico generale.

Robot a portale RBG

Questo è un tipo di trasloelevatore automatizzato utilizzato nel magazzinaggio e nella logistica. Sono spesso utilizzati nell'industria dei pneumatici per accumulare le scorte di pneumatici. La maggior parte di questi sistemi hanno una larghezza di 50-60 piedi e una lunghezza media di 200-300 piedi. Questi sistemi utilizzano effettori finali, noti anche come "utensili di fine braccio", per raccogliere e posizionare le pile di pneumatici dei nastri trasportatori.

Sistemi uomo a bordo

Un sistema uomo a bordo può garantire un notevole risparmio di spazio rispetto alle operazioni manuali o con carrello elevatore, ma non è un vero trasloelevatore poiché il processo è ancora manuale. L'altezza del sistema di stoccaggio non è limitata dall'altezza raggiunta dal raccoglitore, poiché il raccoglitore viaggia sulla piattaforma mentre viene spostato verticalmente o orizzontalmente verso le varie posizioni di stoccaggio. Gli scaffali o gli armadietti possono essere impilati fino all'altezza consentita dal carico sul pavimento, dalla capacità di peso, dai requisiti di produttività e/o dall'altezza del soffitto. I trasloelevatori uomo a bordo sono di gran lunga la variante più costosa dei dispositivi di commissionamento, ma più economici di un sistema completamente automatico. I trasloelevatori per corsie che raggiungono altezze fino a 12 metri costano circa 125.000 dollari. Pertanto, per giustificare l'investimento, è necessario che vi sia una densità di stoccaggio sufficiente e/o un miglioramento della produttività rispetto al prelievo con carrelli e contenitori. Poiché il movimento verticale è lento rispetto al movimento orizzontale, le velocità di prelievo tipiche per il prelievo a bordo sono comprese tra 40 e 250 righe per persona/ora. La gamma è ampia perché esiste un'ampia varietà di schemi operativi per i sistemi uomo a bordo. I sistemi a bordo uomo sono generalmente adatti per articoli a movimentazione lenta in cui lo spazio è relativamente costoso.

Magazzino a scaffalature alte (HLR)

Maggiori informazioni qui:

• Magazzino a scaffalature alte (HBW)

Magazzino automatico minuteria (AKL)

Maggiori informazioni qui:

• Magazzino automatico minuteria (AKL) – Sistema automatico mini-load – Sistema Buffer Verticale/Moduli

Adatto a:

• Memoria buffer: per l'e-commerce, la vendita al dettaglio e i settori manifatturiero