Carenza locale? AS/RS e Automazione del magazzino: la chiave per l'85% in più di capacità e enormi risparmi sui costi

Trasformazione dei fornitori: 5 chiavi per l'agilità

Nel panorama economico dinamico di oggi, le aziende affrontano l'enorme compito di rendere le loro catene di approvvigionamento di agili, più efficienti e più resistenti. Il magazzino, una volta puro fattore di costo, si sposta al centro di considerazioni strategiche. L'automazione, in particolare attraverso l'uso di sistemi di archiviazione e fornitura automatizzati (AS/RS), non è più una visione futuristica, ma una necessità operativa. Questo articolo funge da profondo esame che mira a illuminare qualsiasi aspetto critico della tecnologia AS/RS e del suo ecosistema circostante. L'obiettivo è offrire una decisione strategica, i produttori di basi ben basate e basate sui dati per uno degli investimenti più importanti nella moderna intralogistica.

L'imperativo strategico per l'automazione del magazzino

Perché l'automazione dei magazzini, specialmente attraverso AS/Rs, è diventata un argomento così critico e urgente per le aziende moderne?

L'urgenza di promuovere i risultati dell'automazione del magazzino dalla riunione di diverse forze di mercato fondamentali e irreversibili. Queste forze agiscono insieme e creano pressione chirurgica che i processi manuali non possono difficilmente resistere.

Innanzitutto, sperimentiamo una crescita senza precedenti nel settore logistico. Il mercato globale per il deposito e la distribuzione dovrebbe raggiungere un volume di $ 650 miliardi entro il 2026, guidato da un solido tasso di crescita annuale di circa l'8 %. Questa crescita da sola richiede un massiccio ridimensionamento delle capacità, che è difficile da realizzare con metodi tradizionali.

In secondo luogo, il boom dell'e-commerce è il catalizzatore decisivo per un cambiamento strutturale nei requisiti. Entro il 2025, il commercio elettronico dovrebbe effettuare il 22 % delle vendite di vendita al dettaglio globali. Ciò cambia radicalmente i profili dell'ordine: invece di grandi consegne di pallet in alcuni rami, i centri di adempimento devono ora gestire un numero immenso di ordini più piccoli e complessi con periodi di consegna più brevi ai singoli clienti finali. Questa complessità è rafforzata dal fatto che l'adempimento dell'e-commerce ha bisogno di uno spazio di archiviazione fino a tre volte più rispetto alla tradizionale logistica al dettaglio, il che rende l'ottimizzazione della stanza una priorità assoluta. Di conseguenza, il 40 % delle aziende prevede di investire nell'automazione al fine di soddisfare questa domanda.

In terzo luogo, le aziende agiscono in un mercato del lavoro sempre più teso. L'aumento dei costi del lavoro e un'acuta mancanza di lavoratori disponibili per attività di cuscinetti ripetitivi e fisicamente estenuanti rappresentano un significativo ostacolo chirurgico. Quasi il 60 % degli operatori di magazzino pianifica pertanto investimenti mirati nelle tecnologie di automazione come AS/RS e robotica nei prossimi due anni al fine di aumentare la produttività e ridurre la dipendenza da un lavoro di strozzamento di lavoro.

Infine, la pandemia di Covid 19 ha rivelato la fragilità delle catene di approvvigionamento globale e ha messo la necessità di resilienza in primo piano. Le aziende riconoscono che l'automazione è un fattore chiave per rafforzare le loro catene di approvvigionamento. Riduce la suscettibilità ai fallimenti della forza lavoro e consente un rapido adattamento alle fluttuazioni imprevedibili della domanda, come essere osservate durante la pandemia.

Queste quattro forze – crescita del mercato, complessità del commercio elettronico, carenza di lavoro e richiesta di resilienza – formano una "pinza operativa" che rende i processi manuali sempre più insostenibili. L'automazione di AS/RS non è quindi più una misura di efficienza opzionale, ma una necessità strategica per garantire la capacità chirurgica di agire e di essere in concorrenza. L'investimento cambia da una misura di riduzione dei costi pura a un pioniere decisivo per la crescita delle imprese e la soddisfazione dei clienti.

Cos'è esattamente un sistema di archiviazione e fornitura automatizzato (AS/RS) e quali vantaggi fondamentali promette?

Un magazzino automatizzato e un sistema di fornitura, a breve termine, è un sistema controllato da computer che esegue lo stoccaggio e l'outsourcing delle merci con un intervento umano minimo. Rappresenta una combinazione altamente sviluppata di hardware e software. L'hardware in genere include strutture di scaffali, unità di controllo degli scaffali (RBG), navette, robot e tecnologia del trasporto, mentre il software di Storage Control (WC), Warehouse Execution (WES) e Warehouse Management Systems (WMS) consistono che coordinano tutte le attività.

I vantaggi fondamentali di un AS/RS possono essere riassunti in diverse aree chiave che vanno ben oltre un semplice aumento dell'efficienza:

• Uso efficace dello spazio: il vantaggio più ovvio è il drastico miglioramento della densità di conservazione. Usando l'altezza verticale di un edificio, AS/RS massimizza la capacità di stoccaggio su una determinata area del pavimento. Ciò riduce la necessità di costose estensioni di costruzione o posizioni aggiuntive.
• Aumento del throughput: a causa dell'automazione dei processi di input e outsourcing, AS/RS può spostare un volume di merci significativamente più elevato all'ora rispetto ai sistemi manuali. Questo è fondamentale per cuscinare i migliori carichi e garantire tempi di consegna rapidi.
• Una migliore precisione di raccolta: gli errori umani nella raccolta sono una delle principali cause dei costi e della soddisfazione del cliente. AS/RS funzionano con la precisione controllata dal computer, che porta a una composizione di ordine quasi impeccabile.
• Ergonomia e sicurezza migliorate: AS/RS assumono compiti fisicamente estenuanti, ripetitivi e potenzialmente pericolosi come il sollevamento di carichi pesanti o il lavoro ad altezze elevate. Ciò riduce il rischio di incidenti di lavoro e migliora significativamente le condizioni di lavoro per i dipendenti.
• Aumento della sicurezza del prodotto e controllo dell'inventario: i sistemi offrono accesso controllato alla merce e monitoraggio esatto basato sul software di ogni singolo movimento di magazzino. Ciò riduce al minimo il rischio di furto, danno ed esistenza.
• Riduzione dei costi di manodopera e strozzature: l'automazione riduce significativamente la dipendenza dal lavoro manuale, che non solo riduce i costi salariali diretti, ma riduce anche la suscettibilità alla carenza di manodopera.

Questi vantaggi portano a uno spostamento fondamentale del paradigma nelle operazioni di magazzino. Il tradizionale principio di "persona a goods", in cui i dipendenti coprono lunghe distanze nel magazzino per raccogliere articoli, è sostituito dal principio "Ware-Zur-Person" (da merce a persona). In questo modello, l'AS/RS porta gli articoli richiesti direttamente a un luogo di lavoro stazionario, ergonomicamente ottimizzato. Poiché i percorsi di esecuzione dei dipendenti possono guadagnare fino al 50 % delle loro ore di lavoro, questo cambiamento porta a un drammatico aumento della produttività. L'introduzione di un AS/RS è quindi più di un semplice aggiornamento tecnologico; È un catalizzatore che costringe una riprogettazione completa e la standardizzazione dei processi di magazzino e quindi consente un livello di efficienza completamente nuovo.

Questi vantaggi promessi possono essere sostenuti da dati specifici? Quali miglioramenti quantitativi per le prestazioni possono aspettarsi realisticamente un'azienda?

Sì, le promesse qualitative della tecnologia AS/RS sono supportate da un'impressionante serie di dati quantitativi per le prestazioni che sono stati dimostrati in numerose implementazioni. Questi numeri costituiscono la base per ogni solido business case.

Risparmio e densità dello spazio: AS/RS può aumentare la capacità di stoccaggio del 40 % all'80 % mediante un uso ottimale dell'altezza della stanza verticale. In alcune configurazioni, in particolare con sistemi ad alta densità, la densità di archiviazione può essere aumentata fino all'85 % rispetto ai sistemi di scaffale tradizionali. Ciò significa che quasi il doppio delle merci può essere immagazzinata sulla stessa area di base.

Precisione: la precisione dei sistemi controllati al computer consente di raccogliere una precisione del 99,9 % o anche più in alto. Questo valore non è solo una cifra chiave operativa, ma ha anche profondi effetti finanziari. Una riduzione del tasso di errore da, ad esempio, dal 2 % (tipico dei sistemi manuali) allo 0,1 % indica una riduzione di 20 volte di rendimenti costosi, consegne post-consegna e clienti insoddisfatti.

Throughput & Speed: l'automazione dei processi di input e outsourcing porta fino a tempi di elaborazione dell'ordine fino a tre volte più veloci. Ciò consente alle aziende di offrire tempi di accettazione successivi per gli ordini (tempi di cut-off), che è un vantaggio competitivo significativo nel commercio elettronico.

Costi e produttività del lavoro: la riduzione della dipendenza dal lavoro manuale porta a una riduzione dei costi del lavoro dal 40 % al 70 %. Allo stesso tempo, la produttività aumenta dal 30 % al 50 %, poiché i restanti dipendenti lavorano su workstations altamente efficienti di working.

Sicurezza: minimizzando la gestione manuale e l'interazione delle persone con carrelli elevatori nei corridoi, incidenti di sicurezza e incidenti di lavoro possono essere ridotti fino al 50 %.

Tempo operativo: AS/RS sono progettati per il funzionamento continuo e abilita il funzionamento 24/7 senza interruzioni o cambi di spostamento, che massimizza l'utilizzo della capacità del capitale investito.

Return on Investment (ROI): a causa di questi considerevoli risparmi e aumenti delle prestazioni, le aziende che investono in AS/RS spesso raggiungono un ritorno sugli investimenti entro solo 1-3 anni. In un caso documentato, è stato persino raggiunto un ROI del 204 % con un periodo di ammortamento di soli 6 mesi.

Questi vantaggi quantitativi non devono essere visualizzati in isolamento, ma creano un effetto di feedback positivo. Una maggiore precisione riduce i costi di risoluzione dei problemi e aumenta la lealtà del cliente. Un throughput più elevato consente un maggiore volume delle vendite con la stessa infrastruttura e forza lavoro. La combinazione di questi effetti non solo porta a un ROI veloce, ma crea anche un vantaggio sostenibile e difficile da copiare. Il magazzino diventa una pura necessità di un motore per la redditività e la crescita.

Promisi di prestazioni quantificabili dai sistemi AS/RS: quali miglioramenti realistici possono essere dimostrati?

Promisi di prestazioni quantificabili dai sistemi AS/RS: quali miglioramenti realistici possono essere dimostrati? – Immagine: xpert.digital

I sistemi di magazzino automatizzati (AS/RS) offrono impressionanti miglioramenti delle prestazioni in varie aree aziendali. L'analisi degli indicatori chiave di prestazione (KPI) mostra vantaggi significativi: nell'uso dello spazio, le aziende possono aumentare la densità di archiviazione fino all'85 % e aumentare la capacità di stoccaggio dal 40 all'80 %. Per quanto riguarda l'efficienza, questi sistemi consentono un tempo di elaborazione fino a tre volte più rapido e aumentano la produttività dal 30 al 50 %.

Un altro vantaggio cruciale è il potenziale per un'operazione 24/7 che massimizza la continuità dei processi di magazzino. L'accuratezza della raccolta raggiunge un impressionante 99,9 % e quindi supera chiaramente i processi manuali. L'ottimizzazione dei costi è anche un aspetto chiave: i costi del lavoro possono essere ridotti dal 40 al 70 %. Inoltre, i sistemi AS/RS migliorano la sicurezza professionale riducendo gli incidenti di sicurezza fino al 50 %.

Da un punto di vista finanziario, il tipico ritorno sugli investimenti (ROI) è tra uno e tre anni, che sottolinea l'attrattiva economica a lungo termine di questa tecnologia.

Un'intuizione tecnica: l'anatomia delle soluzioni moderne AS/RS

Quali sono i tipi principali di AS/Rs e per quali scenari operativi specifici sono tutti più adatti?

Il mondo dei sistemi di archiviazione e fornitura automatizzati è diversificato e la scelta del sistema giusto dipende in modo evidente dai requisiti specifici di un'azienda. Non esiste un sistema "migliore" universale; Piuttosto, ogni tecnologia rappresenta un compromesso ottimizzato tra densità di archiviazione, throughput e flessibilità. I tipi primari possono essere classificati come segue:

Unità di caricamento AS/RS (pallet-AKL)

Questa è la forma classica dell'AS/RS, progettata per la gestione di unità di carico grandi e pesanti come pallet o scatole reticolari. Le unità di controllo degli scaffali (RBG) si muovono dentro e fuori in corridoi stretti e consumano i pallet dentro e fuori sugli scaffali alti. Questo sistema è ideale per il magazzino buffer in produzione, lo stoccaggio di materie prime o il consolidamento di merci fatte pronte, ovvero scenari con relativamente poche varianti di articoli (SKU), ma elevato volume per SKU.

Mini-caricio AS/RS (Container-AKL)

Il sistema di mini-carico per la gestione di articoli di piccole e medie dimensioni è progettato come controparte del sistema di carico unitario in contenitori standardizzati, scatole o tablet. È la spina dorsale di molte soluzioni di messa in servizio "Ware-Zur-Person" ed è ideale per applicazioni con una varietà molto elevata di SKU e elevate richieste di precisione, come tipico nel commercio elettronico, nell'industria farmaceutica o nella logistica delle parti di ricambio.

Sistemi a navetta

Questa tecnologia rappresenta un ulteriore sviluppo del principio di mini-carico e offre il massimo livello di flessibilità e scalabilità. Le navette autonome si muovono in modo indipendente ad ogni livello di un sistema di scaffali, mentre gli ascensori separati prendono il trasporto verticale. Questo disaccoppiamento del movimento orizzontale e verticale consente velocità di throughput estremamente elevate. I sistemi navetta sono predestinati per operazioni di e-commerce altamente dinamiche con volumi di ordine fortemente fluttuanti, poiché le prestazioni possono essere regolate semplicemente aggiungendo o rimuovendo le navette. Alcuni sistemi offrono una scalabilità del 100 %.

Sistemi di sollevamento verticale (VLM) e giostra

Queste sono soluzioni di magazzino incapsulate ad alta densità. VLMS funziona come un armadio con due file di compresse e un estrattore nel mezzo, che porta la tavoletta richiesta a un'apertura ergonomica. Le giostre ruotano orizzontalmente o verticalmente per portare le merci immagazzinate all'operatore. Sono ideali per conservare piccole parti in uno spazio molto limitato, ad esempio direttamente nella linea di produzione, in seminari o per parti di servizio.

Sistemi di archiviazione cubica (ad es. Autostore)

Questa architettura offre la massima densità di archiviazione possibile. I robot guidano su una griglia (griglia) sopra un blocco di contenitori impilati direttamente. Sollevano contenitori e scavano attraverso ("scavare") se necessario. Poiché non sono richiesti corridoi, l'uso dello spazio è insuperabile. Questo sistema è perfetto per le applicazioni in cui massimizzare la capacità di archiviazione su un'area di base limitata ha la massima priorità ed è richiesto un throughput medio -alto.

La scelta del sistema è una decisione strategica profonda. Riflette le aspettative di un'azienda sul suo volume commerciale futuro e sulla sua volatilità. Un ambiente di produzione stabile potrebbe essere ben servito con un solido sistema di carico unitario. Una società di e-commerce in rapida crescita che deve adattarsi a suggerimenti imprevedibili della domanda preferirà la scalabilità e il throughput di un sistema navetta o la densità di un sistema cubico. L'evoluzione di questi sistemi mostra una chiara tendenza: lontano dalle architetture monolitiche e centralizzate (un RBG per marcia) verso i sistemi decentralizzati, resilienti e granulatamente scalabili (flotte di navette o robot), che sono meglio preparate per le incertezze dell'economia moderna.

Quando ti immergiamo nella tecnologia, come funzionano i componenti meccanici del core dei dispositivi operativi degli scaffali (nei sistemi di carico unitario) e le navette funzionano effettivamente?

Per comprendere le prestazioni e i limiti dei vari tipi AS/RS, è essenziale uno sguardo ai loro componenti del nucleo meccanico. Le filosofie di progettazione dei dispositivi operativi e delle navette di scaffale differiscono fondamentalmente.

Unità di controllo sugli scaffali (RBGS / CRANE STACKER)

Gli RBG sono i cavalli da lavoro del tradizionale pallet e contenitore AS/Rs. Il tuo principio funzionale è monolitico e integrato.

Principio di base e asse di movimento: un RBG è un veicolo ad alto albero che guida su un singolo binario sul pavimento e spesso con una guida guida superiore sul tetto di scaffale lungo una stretta banda. Il suo movimento avviene contemporaneamente in due assi principali: orizzontalmente lungo la banda (asse di guida) e verticalmente lungo l'albero attraverso una slitta di sollevamento (asse di sollevamento). La capacità di eseguire entrambi i movimenti allo stesso tempo (viaggio diagonale) è cruciale per ridurre al minimo il tempo di ciclo.

Carica alloggio (LAM): la Lam è attaccata alla slitta Lamban, il che rende il deposito e l'outsourcing effettivi. Nei sistemi di pallet, si tratta in genere di forcelle telescopiche che semplicemente o due volte in profondità nei soggetti di scaffale, sollevano la tavolozza e si ritirano. Con sistemi di mini-carico, questi possono essere pinne, aspirapolvere o piccoli tavoli telescopici per contenitori.

Design dell'albero: la progettazione dell'albero è un fattore critico per la stabilità e le prestazioni. I RBG di un mast sono più leggeri e potenzialmente più efficienti dal punto di vista energetico, ma più suscettibili alle vibrazioni ad alte velocità o ad altezze di grandi dimensioni, che possono influire sulla precisione del posizionamento. Qui è necessaria una sofisticata tecnologia di controllo per lo smorzamento delle vibrazioni.

RBG a due uomini offrono una rigidità e una stabilità significativamente più elevate, il che la rende preferita per applicazioni molto alte (oltre 40 metri) o carichi molto pesanti. Tuttavia, questa stabilità viene acquistata con un peso più elevato e quindi un consumo di energia più elevato per l'accelerazione e la frenata.

Veicoli navetta

I sistemi navetta si basano sul principio di decentralizzazione e disaccoppiano gli assi di movimento, il che offre loro una dinamica e flessibilità più elevate.

Principio divulgato: Contrariamente all'RBG, la guida e il sollevamento si combinano in una macchina, il sistema navetta separa queste funzioni.

Movimento orizzontale: la navetta stessa è un veicolo piatto, operato e autonomo. Funziona su binari all'interno di un unico livello del sistema di scaffali ed è solo responsabile del rapido movimento orizzontale per ottenere contenitori o scatole dai soggetti di scaffale e per portare l'inizio dell'ingranaggio.

Movimento verticale: alla fine di ogni corso c'è uno o più sollevamenti ad alte prestazioni. Questi assorbono una navetta (spesso già caricata con un contenitore) e lo trasportano molto rapidamente tra i diversi scaffali e per connettersi alla tecnologia di finanziamento pre-zona, in cui i contenitori vengono consegnati ai luoghi di raccolta.

Questi diversi approcci meccanici hanno profonde conseguenze. Il collo di bottiglia in un sistema RBG è il RBG stesso; Il suo tempo di ciclo determina le prestazioni dell'intero corso. In un sistema navetta, l'ascensore è il potenziale collo di bottiglia. La progettazione del sistema mira a utilizzare in modo ottimale questo collo di bottiglia "alimentando" l'ascensore di diverse navette. Questo non solo rende il sistema più potente, ma anche granulare scalabile: se hai bisogno di più throughput, aggiungi più navette fino a raggiungere la capacità dell'ascensore. Ciò offre flessibilità che un sistema RBG monolitico non può fare.

Consulenza, pianificazione e implementazione di soluzioni complete per magazzini ad alto contenuto di battiti e sistemi di archiviazione automatizzati – Immagine: xpert.digital

Maggiori informazioni qui:

• Consulenza e pianificazione del magazzino High -Warehouse: Warehouse Automatico -Bay – Ottimizza il magazzino pallet completamente automaticamente – Ottimizzazione del magazzino

In che modo le principali architetture di sistema – archiviazione a base di navetta, a base di navetta e cubica – si sono confrontate con figure chiave critiche come throughput, densità di archiviazione e flessibilità?

La decisione di un'architettura AS/RS specifica richiede un'attenta considerazione dei tre parametri delle prestazioni centrali: densità di archiviazione, throughput e flessibilità. Ogni tecnologia ha i suoi punti di forza e di debolezza specifici qui.

Densità di stoccaggio

La densità indica quanti elementi possono essere conservati su una determinata area del pavimento.

Sistemi cubici (ad es. Autostore): offrono la densità di conservazione non più alta, in particolare negli edifici con un'altezza del soffitto limitata (meno di 12 metri o 40 piedi). Poiché evitano completamente i corridoi e impilano i contenitori direttamente uno sopra l'altro, praticamente non viene sprecata spazio. È possibile aumentare la capacità di stoccaggio di quattro volte rispetto ai sistemi di scaffali manuali.

Sistemi navetta e RBG: questi sistemi raggiungono la loro alta densità attraverso corridoi estremamente stretti e la capacità di sfruttare l'intera altezza dell'edificio (spesso fino a 25 metri o più). In edifici molto alti (oltre 12-15 metri) è possibile ottenere una densità più elevata rispetto ai sistemi cubici, poiché quest'ultimo non può sfruttare appieno la dimensione verticale. La densità può essere ulteriormente aumentata in base alla memoria a doppia o a più profondità, ma ciò limita l'accesso diretto a ogni singolo articolo e aumenta lo sforzo amministrativo.

Throughput

Il throughput misura il numero di input e outsourcing per unità di tempo.

Sistemi navetta: sono considerati i re della throughput. Dicottando gli assi di movimento e l'uso parallelo di molti veicoli, è possibile raggiungere i più alti tassi di prestazione. Sono la scelta preferita per i requisiti di throughput "molto alti o ultra-alti", come quelli in fase di adempimento dinamico dell'e-commerce. Un singolo sollevamento può spostarsi fino a 400 contenitori all'ora.

Sistemi RBG: offrire un throughput solido, alto e molto costante. Tuttavia, le prestazioni sono limitate a causa dei limiti fisici di un'unità di controllo di scaffale per andatura. Un tipico RBG pallet crea circa 40 input e outsourcing all'ora. Sono adatti per processi stabili con un volume elevato pianificato.

Sistemi cubici: ottenere una throughput da media a elevata. Le prestazioni possono essere ridimensionate molto facilmente qui semplicemente utilizzando più robot sulla griglia e vengono installate porte di raccolta aggiuntive. Un fattore limitante può essere la necessità di eliminare il contenitore superiore per raggiungere più profondo ("scavare"), che può prolungare il tempo di ciclo per determinati ordini.

Flessibilità e scalabilità

Questa dimensione descrive la capacità del sistema di adattarsi ai requisiti aziendali modificati.

Sistema navetta e cubica: offrire la massima flessibilità. Il throughput può essere adattato dinamicamente alla crescita del business aggiungendo altri veicoli (navette o robot) alla flotta senza dover cambiare lo scaffale di base o la struttura della griglia. Ciò consente una strategia di investimento "pay-as-you-crow".

Sistemi RBG: sono significativamente più limitati nella loro scalabilità. Le prestazioni sono saldamente legate al numero di marcia. Un aumento significativo delle prestazioni di solito richiede la costruzione di corridoi completamente nuovi, che rappresenta un grande investimento improvviso.

Un fattore decisivo che collega queste tre dimensioni è l'infrastruttura dell'edificio. La scelta della tecnologia e la strategia immobiliare sono indissolubilmente legate. Una società che vuole retrofit di un magazzino esistente con un soffitto basso probabilmente preferirà la densità insuperabile di un sistema cubico. Una società che sta pianificando un nuovo edificio su una proprietà costosa potrebbe costruire una sala estremamente alta per ridurre al minimo l'area di base e installare un sistema di navetta al fine di combinare il massimo rendimento e alto utilizzo.

Confronto di sistema per flessibilità e scalabilità: quale tecnologia di archiviazione è meglio adattata alla crescita e ai cambiamenti?

Confronto di sistema per flessibilità e scalabilità: quale tecnologia di archiviazione è meglio adattata alla crescita e ai cambiamenti? – Immagine: xpert.digital

Nella tecnologia logistica e di magazzino, ci sono varie soluzioni di sistema che differiscono per flessibilità e scalabilità. Un confronto dettagliato mostra i vantaggi e gli svantaggi delle diverse tecnologie di archiviazione.

Il sistema RBG (unità di controllo degli scaffali) è caratterizzato da un'alta densità di conservazione, che è ottenuta da corridoi stretti e un uso ottimale delle altezze. Con un'altezza fino a 40 metri, offre accesso diretto a ogni palette. Tuttavia, la sua scalabilità è limitata e un guasto del sistema interrompe immediatamente l'intera marcia.

I sistemi navetta impressionano con velocità di throughput molto elevate e un'eccellente scalabilità. È possibile reagire in modo flessibile alle modifiche attraverso il funzionamento parallelo di diverse navette. Raggiungono altezze fino a 25 metri e offrono un'elevata tolleranza ai guasti.

I sistemi cubici come l'autostore sono ideali per le posizioni limitate dello spazio. È possibile ottenere una densità di cuscinetti estremamente elevata senza corridoi e consentire una scalabilità molto elevata aggiungendo robot. La tolleranza ai guasti è molto elevata perché un fallimento del robot può essere compensato da altri.

I sistemi di stoccaggio verticale (VLM) o le giostre sono particolarmente adatti per piccole parti di archiviazione e isole di produzione. Usano l'intera altezza del modulo, ma hanno una velocità di throughput inferiore e una scalabilità limitata.

La scelta del sistema giusto dipende da requisiti specifici come volume degli ordini, requisiti di spazio, stabilità e flessibilità del processo.

Quali tecnologie di sensori formano il "sistema nervoso" di un AS/RS e come si assicura il livello richiesto di precisione, sicurezza ed efficienza?

I moderni AS/RS e i robot autonomi che interagiscono con loro sono sistemi mechatronici complessi, la cui funzione dipende da un sofisticato "sistema nervoso" di varie tecnologie di sensori. Questi sensori forniscono i dati essenziali per movimenti precisi, la sicurezza del personale e del materiale, nonché l'efficienza generale del sistema.

Sensori di posizione

Sono le basi per un controllo preciso. Il tuo compito è quello di cogliere continuamente la posizione esatta dei componenti mobili – come l'unità di controllo degli scaffali, la slitta di sollevamento sull'albero o la navetta al suo livello – Ciò è realizzato da tecnologie come i sensori di distanza laser che misurano la distanza dalla misurazione attuale, dall'encoder del treno di corda che misurano la gestione di una corda o sistemi di misurazione lineare altamente precisi che leggono una fascia a barre montata sullo scaffale. Senza questa precisione millimetrica, gli spazi di stoccaggio sarebbero impossibili.

Sensori di distanza e fotoelettrica

Questo gruppo di sensori assume una varietà di compiti di sorveglianza e controllo. Funzionano come gli "occhi e le orecchie" del sistema a breve distanza.

Controllo che si occupa specializzato: prima che venga archiviato un'unità di carico, un sensore controlla se il luogo di destinazione è effettivamente libero di evitare collisioni e prenotazioni false.

Controllo della presenza: rilevare i sensori alla tecnologia del trasporto o sulla capacità di carico indipendentemente dal fatto che un contenitore o una tavolozza siano stati registrati correttamente ed è disponibile.

Controllo della supervisione: una delle funzioni di sicurezza più importanti. I sensori fotoelettrici (barriere leggeri) creano una "cornice" virtuale attorno all'unità di ricarica. Se parte del carico sporge oltre questo frame, il movimento viene fermato per prevenire una collisione con la struttura del ripiano.

Sensori di visione (visione artificiale)

I sistemi di telecamere, spesso in relazione agli algoritmi di intelligenza artificiale, danno all'AS/RS una forma di "visione". Vanno oltre il puro riconoscimento della presenza e consentono compiti più complessi come l'identificazione di oggetti, la revisione di codici a barre o codici QR per la verifica, il controllo di qualità (ad es. Rilevamento di imballaggi danneggiati) e la posizione fine ad alta precisione quando si avvia uno spazio di archiviazione.

LIDAR (rilevamento della luce e range)

Questa tecnologia si trova meno nella ferrovia stessa come/RS, ma tanto più da trovare nei robot mobili autonomi (AMR) che trasportano merci su AS/Rs. I sensori lidar scansionano l'ambiente circostante con impulsi laser e creano una precisa scheda di nuvola di punti 2D o 3D dal termine della luce riflessa. Questa carta serve l'AMR per la navigazione e per rilevare ostacoli in tempo reale.

Slam (localizzazione e mappatura simultanea)

Slam non è un sensore, ma un algoritmo cruciale che elabora i dati dei sensori (come Lidar o telecamere). Risolve il "problema delle uova di Henne" della navigazione autonoma: un robot ha bisogno di una carta per localizzarti su una carta. Per creare una carta, deve sapere dove si trova. Slam consente al robot di fare entrambe le cose contemporaneamente – creare una mappa di un ambiente sconosciuto e seguire continuamente la propria posizione all'interno di questa scheda.

La vera forza dei moderni sistemi autonomi si trova nel sensoro. Invece di fare affidamento su un'unica tecnologia, gli AMR avanzati combinano i dati di diversi sensori. Ad esempio, uniscono le misurazioni della distanza ad alta precisione di LIDAR (buona per la mappatura di pareti e oggetti di grandi dimensioni) con i dati di immagini ad alta risoluzione delle telecamere (buona per il rilevamento di piccoli ostacoli piatti o segni di lettura). Questo approccio crea una comprensione ridondante e molto più solida dell'ambiente, che aumenta drasticamente la sicurezza e l'affidabilità nei magazzini dinamici in cui gli esseri umani e le macchine condividono lo stesso spazio. L'evoluzione della tecnologia del sensore da semplici sensori di posizione verso un rilevamento reversibile complesso e unita è un riflesso dell'evoluzione dell'automazione del magazzino stesso – da sistemi rigidi e isolati a ecosistemi collaborativi flessibili.

☑️ La nostra lingua commerciale è l'inglese o il tedesco

☑️ NOVITÀ: corrispondenza nella tua lingua nazionale!

Konrad Wolfenstein

Sarei felice di servire te e il mio team come consulente personale.

Potete contattarmi compilando il modulo di contatto o semplicemente chiamandomi al numero +49 89 89 674 804 (Monaco) . Il mio indirizzo email è: wolfenstein ∂ xpert.digital

Non vedo l'ora di iniziare il nostro progetto comune.

☑️ Supporto alle PMI nella strategia, consulenza, pianificazione e implementazione

☑️ Creazione o riallineamento della strategia digitale e digitalizzazione

☑️ Espansione e ottimizzazione dei processi di vendita internazionali

☑️ Piattaforme di trading B2B globali e digitali

☑️ Pioneer Business Development/Marketing/PR/Fiere