L'industria automobilistica è in preda al panico: la rivoluzione industriale europea – Quando le dipendenze diventano una minaccia esistenziale – Immagine: Xpert.Digital
Dal sogno del just-in-time all'incubo: il tallone d'Achille dell'industria dell'UE
Autonomia strategica invece di guerre di prezzo: l'opportunità dell'Europa nella crisi
L'8 ottobre 2025, l'illusione di una forza industriale europea crolla. Un brusco blocco delle consegne da parte del produttore di semiconduttori Nexperia, innescato da un'escalation geopolitica tra Stati Uniti e Cina, paralizza l'industria automobilistica europea nel giro di pochi giorni. Volkswagen, BMW e Mercedes-Benz avvertono di imminenti chiusure di stabilimenti, le catene di approvvigionamento si interrompono e articoli semplici ed economici vengono venduti a centinaia di volte il loro prezzo originale. La crisi mette spietatamente a nudo il tallone d'Achille del continente: una dipendenza esistenziale decennale dalle catene di approvvigionamento globali e dalla produzione in Estremo Oriente. Il mantra dell'efficienza "just-in-time" si rivela da un giorno all'altro una catastrofe strategica.
In mezzo a questo panico, una voce solleva una critica fondamentale che va al cuore del problema. Jana Tischler di Baier & Michels, fornitore del Gruppo Würth, riassume la situazione: l'Europa si è indebolita in una rovinosa guerra dei prezzi. "Spesso contrattano su ogni centesimo e spingono i prezzi al limite assoluto, solo per sorprendersi quando, alla fine, valore aggiunto, know-how e indipendenza vanno persi", analizza. È un'accusa a una politica di acquisti miope che ha sacrificato la resilienza a lungo termine per risparmi a breve termine.
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Ma Tischler non si ferma alla diagnosi. La sua azienda sfida la narrativa prevalente di deindustrializzazione e delocalizzazione con un gesto forte: un investimento di 20 milioni di euro in un nuovo stabilimento produttivo altamente innovativo presso la sede tedesca di Ober-Ramstadt. Invece di spostare la produzione all'estero, Baier & Michels punta su leadership tecnologica, prezzi equi e partnership collaborative.
Questa decisione è più di una semplice costruzione di una nuova fabbrica. È una controproposta che solleva la questione cruciale del nostro tempo: come può l'Europa riconquistare la sua forza industriale? L'esempio di Jana Tischler serve da punto di partenza per un'analisi approfondita delle sette leve decisive: dall'autonomia strategica nelle tecnologie chiave e dall'abbandono della logica della pura efficienza alla radicale riduzione della burocrazia. È la ricerca di un nuovo equilibrio tra interconnessione globale e sovranità indispensabile prima che altri decidano il destino economico dell'Europa.
Il momento della verità: quando il controllo delle esportazioni paralizza la produzione
L'8 ottobre 2025 passerà alla storia industriale europea come il giorno in cui l'illusione si infranse. Quel mercoledì, le consegne di Nexperia, un produttore olandese di semiconduttori pressoché sconosciuto, furono bruscamente interrotte. Ciò che seguì non fu un declino graduale, ma uno shock economico paragonabile alle conseguenze del disastro di Fukushima del 2011. Nel giro di pochi giorni, i magazzini dei grossisti erano vuoti e i broker di semiconduttori vendevano componenti minuscoli, che normalmente costavano meno di dieci centesimi, a cento volte tanto. Il più grande fornitore automobilistico tedesco, Bosch, ridusse la produzione e l'orario di lavoro nel suo stabilimento di Braga, in Portogallo. La cassa integrazione minacciava il suo sito di Salzgitter. Honda dimezzò i volumi di produzione nei suoi stabilimenti canadesi e chiuse le linee di produzione in Messico. Volkswagen, BMW e Mercedes-Benz avvertirono di imminenti chiusure di fabbriche.
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La crisi ha rivelato una vulnerabilità fondamentale nel modello economico europeo. Nexperia controlla circa il quaranta percento del mercato globale dei semiconduttori discreti: quei modesti diodi, transistor ed elementi di protezione che elaborano segnali, regolano tensioni e rispondono ai sensori nelle centraline elettroniche. Questi componenti non rappresentano una tecnologia all'avanguardia, né la produzione su scala nanometrica di processori all'avanguardia. Sono l'equivalente industriale di viti e dadi: tecnicamente semplici, ma assolutamente essenziali. Un'auto media richiede centinaia di questi componenti. Senza di essi, anche la linea di produzione più sofisticata si ferma.
La causa della crisi di approvvigionamento risiede in una spirale geopolitica di escalation. Nel settembre 2025, il Dipartimento del Commercio degli Stati Uniti ha ampliato l'ambito di applicazione della sua Entity List con una nuova regola sulle affiliate. Questa norma stabilisce che le società controllate da almeno il 50% delle entità quotate siano automaticamente soggette agli stessi controlli sulle esportazioni. Nexperia era stata acquisita nel 2019 dalla società tecnologica cinese Wingtech. Wingtech, a sua volta, era stata inserita nella Entity List nel dicembre 2024 a causa di presunti rischi per la sicurezza nazionale statunitense. Un giorno dopo l'entrata in vigore della regola più severa, il 29 settembre, il governo olandese ha invocato la legge sugli appalti, raramente utilizzata durante la Guerra Fredda, e ha assunto il controllo di Nexperia. La giustificazione fornita era la necessità di garantire la continuità e la salvaguardia delle conoscenze tecnologiche critiche sul suolo olandese ed europeo.
La reazione di Pechino è stata immediata, meno di ventiquattro ore dopo. Il Ministero del Commercio cinese ha imposto ampie restrizioni all'esportazione dei prodotti Nexperia provenienti dai suoi siti produttivi cinesi. Poiché la stragrande maggioranza dei semiconduttori Nexperia è prodotta in Cina, questa misura ha colpito duramente l'industria automobilistica globale. Secondo fonti del settore, le scorte dei produttori europei e nordamericani erano sufficienti solo per poche settimane. Trovare fornitori alternativi si è rivelato difficile. Sebbene esistano altri produttori di semiconduttori discreti, le loro capacità non possono compensare la perdita a breve termine di un'azienda con una quota di mercato del 40%. Costruire ulteriore capacità produttiva richiederebbe mesi, un lasso di tempo semplicemente non disponibile per la produzione ad alta velocità e just-in-time delle moderne fabbriche automobilistiche.
Alla fine di ottobre, la situazione è peggiorata. Nexperia ha interrotto le consegne di wafer, i sottili dischi di silicio utilizzati come materiale di partenza per i semiconduttori, al suo impianto di assemblaggio e collaudo di Dongguan, in Cina. L'amministratore delegato ad interim Stefan Tilger ha dichiarato in una lettera ai clienti che il management locale non aveva rispettato i propri obblighi di pagamento. Se questa spiegazione rifletta appieno le vere motivazioni o se siano in gioco lotte di potere più complesse tra il management europeo e il proprietario cinese, resta oggetto di speculazione. La conseguenza immediata, tuttavia, è chiara: l'intera catena di fornitura rischia il collasso.
Le associazioni di categoria europee hanno lanciato l'allarme. L'Associazione Europea dei Costruttori di Automobili ha sottolineato che senza questi chip, i fornitori europei non avrebbero potuto produrre le parti e i componenti di cui i costruttori di veicoli avevano bisogno. Si sono trovati improvvisamente in una situazione allarmante e hanno richiesto soluzioni rapide e pragmatiche da parte di tutti i paesi coinvolti. Sigrid de Vries, direttore generale dell'associazione, ha avvertito che potrebbero volerci mesi per trovare fornitori alternativi, mentre le scorte attuali sarebbero durate solo poche settimane. John Bozzella, a capo dell'American Alliance for Automotive Innovation, l'ha detto ancora più schiettamente: se la fornitura di chip per il settore automobilistico non fosse ripresa rapidamente, avrebbe interrotto la produzione di automobili negli Stati Uniti e in molti altri paesi, con effetti di ricaduta su altri settori. Era davvero cruciale.
Adatto a:
L'architettura della dipendenza: come l'Europa ha perso la sua autonomia industriale
La crisi di Nexperia non è un evento isolato, ma piuttosto sintomatica di problemi strutturali che si sono sviluppati nel corso di decenni. L'Europa produce oggi solo l'8-9% dei microchip mondiali. Questa estrema concentrazione della produzione di semiconduttori in Asia e Nord America è il risultato di decisioni aziendali e politiche ponderate prese negli ultimi trent'anni. Mentre l'Europa investiva in ricerca e sviluppo, esternalizzava sistematicamente la produzione. Ciò sembrava razionale in un mondo caratterizzato da condizioni geopolitiche stabili e catene di approvvigionamento globali ben funzionanti. I costi di produzione in Asia erano inferiori, le economie di scala maggiori e la specializzazione più efficiente.
Ma questo calcolo si basava su premesse che si sono rivelate ingannevoli. Presupponeva che la stabilità geopolitica fosse una costante. Presupponeva che le relazioni commerciali fossero principalmente influenzate da criteri economici. Presupponeva che le dipendenze critiche non costituissero una leva politica. Tutti e tre i presupposti si sono rivelati fondamentalmente falsi negli ultimi cinque anni.
La pandemia di COVID tra il 2019 e il 2023 ha dimostrato per la prima volta la fragilità delle catene del valore distribuite a livello globale. Quando la Cina ha chiuso i suoi impianti di produzione nella primavera del 2019, le catene di approvvigionamento che si erano sviluppate nel corso di decenni sono crollate. Il blocco del Canale di Suez da parte della nave portacontainer Ever Given nel marzo 2021 ha messo in luce l'entità della vulnerabilità delle rotte commerciali marittime in pochi giorni. Ben il 90% di tutte le merci viene trasportato attraverso gli oceani di tutto il mondo, principalmente in container. Nel 2024, il volume globale di container ha raggiunto i 183,2 milioni di TEU, con una crescita del 6,2% rispetto all'anno precedente. Tre mesi ciascuno hanno superato i 16 milioni di TEU, un record storico. La crisi del Mar Rosso ha portato a deviazioni di rotta attorno all'Africa e ha aumentato la domanda globale di miglia TEU del 21%.
La dipendenza della Cina dall'economia globale va ben oltre i semiconduttori. La Cina domina la produzione e la lavorazione globale di materie prime essenziali. Per le terre rare, utilizzate in tecnologie chiave come smartphone, motori elettrici, semiconduttori e turbine, la Cina controlla oltre il 60% della produzione globale. La situazione è ancora più drammatica nella lavorazione: qui, la quota di mercato della Cina supera il 90%. Sebbene le terre rare siano presenti geologicamente anche in Brasile, India e Australia, la Cina ha stabilito un quasi monopolio attraverso decenni di investimenti sistematici nella capacità di raffinazione. L'estrazione è costosa, dannosa per l'ambiente e richiede un notevole apporto di acqua ed energia. La Cina ha accettato questi costi, creando così posizioni di potere strategiche.
Lo stesso schema emerge con il litio per le batterie, il cobalto, il nichel e le celle solari. Questa dipendenza si applica anche ai semiconduttori stessi e alle batterie. Sebbene l'Europa possieda giacimenti propri di molte di queste materie prime, non ha la capacità di raffinazione. La capacità di trasformare le materie prime in beni industriali utilizzabili è stata sistematicamente esternalizzata in Asia. Il rischio maggiore risiede nella fase di lavorazione o raffinazione, non nell'estrazione delle materie prime in sé.
Questa costellazione conferisce alla Cina una notevole influenza geopolitica. Quando il governo olandese prese il controllo di Nexperia nel settembre 2025, Pechino reagì nel giro di poche ore. Il messaggio era inequivocabile: chiunque dia priorità agli interessi europei rispetto alle aziende cinesi ne pagherà il prezzo a livello industriale. Il Ministero del Commercio cinese lo dichiarò esplicitamente: l'intervento improprio del governo olandese negli affari interni delle aziende ha portato all'attuale caos nella produzione e nelle catene di approvvigionamento globali.
L'Europa ha reagito con preoccupazione, ma soprattutto con impotenza. La vicepresidente della Commissione europea Henna Virkkunen ha dichiarato, dopo un incontro con Nexperia, che era evidente che la catena di approvvigionamento europea mancasse della necessaria resilienza. Da questa situazione bisognava trarre insegnamenti. Nello specifico, ciò significava che l'accumulo e la diversificazione delle forniture erano cruciali per la resilienza. Gli investimenti nella sicurezza dell'approvvigionamento hanno avuto un costo, ma il prezzo pagato per la mancanza di resilienza è stato ancora più alto.
Questa intuizione è corretta, ma arriva tardi. Per decenni, la filosofia just-in-time è stata considerata il gold standard per una produzione efficiente in Europa. Toyota introdusse questo concetto negli anni '70 con l'obiettivo di ridurre i costi di stoccaggio riducendo al minimo le scorte e ricevendo le merci solo quando necessario nel processo produttivo. In ambienti stabili, il just-in-time riduce effettivamente gli sprechi e aumenta l'agilità operativa. Tuttavia, richiede un coordinamento preciso tra fornitori, produttori e spedizionieri. Qualsiasi interruzione nella catena di fornitura porta direttamente a ritardi nella produzione.
In un ordine mondiale fragile, questa estrema attenzione all'efficienza si rivela un tallone d'Achille. Un responsabile degli acquisti di un fornitore automobilistico tedesco illustra in modo drammatico la vulnerabilità dei sistemi just-in-time: le consegne da Nexperia sono state interrotte da un giorno all'altro, proprio come a Fukushima. Nel giro di pochi giorni, le scorte di chip dei grossisti erano esaurite. I broker di semiconduttori ora vendono i componenti a prezzi esorbitanti, a volte cento volte superiori al prezzo precedente. La situazione è molto grave. Se non si trova una soluzione politica, la catena di approvvigionamento collasserà completamente a novembre.
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Nearshoring, Friendshoring, Reshoring: strategie di acquisto contro la dipendenza dalla Cina
Il prezzo dell’efficienza: perché la produzione tedesca soffre di svantaggi strutturali
Nel suo post su LinkedIn, Jana Tischler di Baier & Michels esprime una critica fondamentale all'attuale stato della politica industriale europea: l'Europa non è economicamente in grado di competere con l'Estremo Oriente. Spesso si contratta su ogni centesimo e i prezzi vengono spinti al limite assoluto, per poi sorprendersi quando, alla fine, si perdono valore aggiunto, know-how e indipendenza.
Questa osservazione tocca un nervo scoperto. L'industria tedesca soffre di uno svantaggio competitivo fondamentale, che si manifesta nei costi unitari del lavoro. Nel 2024, questi costi nell'industria tedesca erano superiori del 22% rispetto alla media di 27 nazioni industrializzate. Nello specifico, ciò significa che per produrre un'unità di prodotto, le aziende tedesche hanno dovuto spendere circa un quinto in più per salari e stipendi rispetto alla media internazionale. Solo Lettonia, Estonia e Croazia hanno registrato costi più elevati.
L'industria tedesca rimane tra le più produttive al mondo. Dei ventisette paesi studiati, la Germania si colloca al settimo posto. Solo gli Stati Uniti presentano una produttività più elevata tra le principali nazioni industrializzate. Tuttavia, la Germania presenta anche il terzo costo del lavoro più elevato. Negli Stati Uniti, il costo del lavoro è inferiore del 2%, mentre la produttività è superiore del 44% rispetto alla Germania.
Dal 2018, il costo unitario del lavoro in Germania è cresciuto in modo leggermente meno marcato, attestandosi al 18%, rispetto al 20% registrato all'estero. Tuttavia, mentre il valore aggiunto lordo all'estero è cresciuto in media del 6%, in Germania è diminuito del 3%. Nonostante una crescita dei prezzi inferiore alla media, le aziende industriali tedesche sono riuscite a vendere meno prodotti. Uno dei motivi è che molte aziende tedesche hanno perso il loro vantaggio tecnologico, soprattutto rispetto ai concorrenti cinesi, e sono quindi meno in grado di dettare i prezzi. Gli elevati costi di localizzazione diventano quindi uno svantaggio.
Christoph Schröder dell'Istituto Economico Tedesco (IW) lancia un duro monito: la carenza di lavoratori qualificati sta facendo aumentare ulteriormente i salari e si prevede che i costi in Germania continueranno ad aumentare nei prossimi anni. Il governo federale è chiamato a frenare l'aumento dei costi non salariali del lavoro, affrontando al contempo le sfide demografiche. Senza una riforma del sistema di previdenza sociale, la Germania scivolerà gradualmente verso la deindustrializzazione.
Oltre agli elevati costi del lavoro, la Germania si trova ad affrontare un secondo importante svantaggio competitivo: l'eccessiva burocrazia. L'onere burocratico è costato all'economia tedesca circa 67,5 miliardi di euro nel 2024, pari a circa l'1,5% della sua produzione economica. Insieme agli elevati prezzi dell'energia e alla riduzione della forza lavoro qualificata e non qualificata, ciò compromette significativamente l'attrattiva della Germania come sede imprenditoriale.
Le piccole e medie imprese industriali (PMI), in particolare, risentono della molteplicità di normative governative, poiché spesso non dispongono delle risorse necessarie per soddisfare requisiti complessi. Una burocrazia inutile costa tempo e denaro, soffoca l'innovazione e aggrava il loro svantaggio competitivo. Un sondaggio condotto tra dirigenti senior in Europa e negli Stati Uniti ha rivelato che il 31% dei rappresentanti aziendali responsabili per la Germania ha dichiarato di essere attivamente impegnato a delocalizzare o espandere la produzione in altri continenti. Un ulteriore 42% sta investendo in altri paesi europei anziché in Germania o sta rimandando per il momento gli investimenti in Germania.
I settori ad alta intensità energetica della chimica di base, dell'acciaio, del vetro e del cemento sono particolarmente colpiti. Christof Günther, amministratore delegato del gestore del sito chimico Infraleuna, osserva: "Molte aziende non sono state in grado di sfruttare appieno i propri impianti per anni e ora non vedono alcun futuro. Attualmente, la Germania perde ogni settimana una creazione di valore industriale enorme e irrecuperabile".
In questo contesto, il riferimento di Tischler a Baier & Michels assume un significato particolare. L'azienda, filiale del Gruppo Würth, produce tecnologie di fissaggio e sistemi di chiusura e sigillatura per i settori automobilistico, elettrico e medicale. Nonostante la difficile situazione economica, Baier & Michels sta investendo venti milioni di euro in un nuovo stabilimento produttivo presso la sua sede tedesca di Ober-Ramstadt, vicino a Darmstadt. L'innovativo processo di produzione b&m-ECCO TEC dovrebbe essere implementato a partire da questo autunno.
Questo processo combina le possibilità progettuali della lavorazione meccanica con i vantaggi dello stampaggio a freddo. Una macchina da 125 tonnellate, grande all'incirca quanto un appartamento di tre stanze, produrrà piccoli componenti funzionali come perni sferici, alberi di trasmissione o mandrini di regolazione senza l'uso di utensili da taglio. I vantaggi sono l'elevata velocità di ciclo e il completo utilizzo della materia prima, uniti all'assoluta libertà di contorni e all'eccellente qualità superficiale. I classici pezzi torniti lunghi, che in precedenza venivano realizzati esclusivamente tramite lavorazione meccanica, possono ora essere prodotti mediante stampaggio a freddo con elevata precisione, tempi di ciclo estremamente rapidi ed efficienza delle risorse, senza generare un singolo truciolo come scarto.
L'orientamento strategico di Baier & Michels è convincente: pur operando con otto sedi in tutto il mondo, il suo sviluppo più innovativo si sta attualmente verificando in Germania. Stanno investendo circa venti milioni di euro nella sede di Ober-Ramstadt, vicino a Darmstadt, in controtendenza rispetto alla tendenza a delocalizzare la produzione all'estero. Sono convinti che questo sia l'approccio giusto.
Questa posizione rappresenta un contrappunto alla narrazione prevalente sullo svantaggio competitivo della Germania. Si basa sulla convinzione che una produzione di successo sia possibile in Germania se si pensa in modo diverso, si calcola in modo equo e ci si concentra sulla qualità e sulle partnership piuttosto che sulla pressione sui prezzi.
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Le sette leve per riconquistare la forza industriale: un'analisi sistematica
Le sette leve per riacquistare forza industriale: un’analisi sistematica – Immagine: Xpert.Digital
La questione di dove risiedano le leve più importanti per il recupero della forza industriale dell'Europa non può essere risolta con un'unica causa. Piuttosto, è necessario un pacchetto coordinato di misure che affronti le debolezze strutturali e al contempo rafforzi i punti di forza esistenti. Sulla base dell'analisi della crisi di Nexperia, dei risultati sulle scorte pre-buffer e delle attuali ricerche sulla resilienza della catena di approvvigionamento, è possibile identificare sette leve chiave.
Prima leva: autonomia strategica nelle tecnologie critiche attraverso una politica industriale mirata
La lezione più fondamentale della crisi di Nexperia è questa: le dipendenze nei settori tecnologici critici rappresentano vulnerabilità strategiche inaccettabili. L'Europa deve riacquistare la capacità di essere autosufficiente in aree chiave definite. Ciò non significa un'autarchia completa, ma piuttosto il raggiungimento di soglie critiche oltre le quali i tentativi di ricatto diventano vani.
La legge europea sui chip, adottata nel 2023, rappresenta un primo passo in questa direzione. Mobilita 43 miliardi di euro di investimenti pubblici e privati con l'obiettivo di aumentare la quota di mercato dell'Europa nella produzione mondiale di semiconduttori dall'attuale 9% al 20% entro il 2030. L'iniziativa Chips for Europe mira a sostenere lo sviluppo su larga scala di capacità e innovazioni tecnologiche. È stato elaborato un quadro per promuovere gli investimenti pubblici e privati negli impianti di produzione, al fine di garantire la sicurezza dell'approvvigionamento.
I primi successi stanno diventando evidenti. TSMC, leader mondiale del mercato taiwanese, sta costruendo, insieme a Bosch, Infineon e NXP, il suo primo stabilimento produttivo europeo a Dresda. STMicroelectronics e GlobalFoundries stanno progettando un nuovo stabilimento in Francia. Secondo le stime di analisti e organizzazioni di settore, questi investimenti multimiliardari impediranno un ulteriore calo dell'attuale quota di mercato di poco inferiore al 10%.
Tuttavia, contrariamente alle speranze dell'Unione Europea, è improbabile che aumenti prima della fine del decennio. La concorrenza internazionale mostra chiaramente che l'Europa ha un peso finanziario inferiore rispetto agli Stati Uniti e all'Asia. Il CHIPS Act statunitense prevede 53 miliardi di dollari in sussidi diretti, 75 miliardi di dollari in prestiti e altre agevolazioni fiscali. Gli Stati Uniti sono inoltre all'avanguardia in settori chiave come la progettazione di chip e la ricerca sull'intelligenza artificiale. Dal 2014, la Cina sostiene la sua industria dei semiconduttori con un fondo di investimento statale per un totale di 70 miliardi di euro per ridurre la sua dipendenza dagli Stati Uniti. Taiwan, Corea e Giappone sovvenzionano le loro industrie locali con programmi multimiliardari simili.
Gli Stati membri dell'UE chiedono già una revisione del Chips Act. La Semicon Coalition chiede un Chips Act europeo 2.0, che sosterrebbe in modo più deciso la progettazione di chip, la capacità produttiva e gli investimenti in ricerca e sviluppo. Tali richieste riflettono un cambiamento fondamentale di mentalità: il settore non considera più la resilienza solo come una questione di logistica della supply chain o di quota di mercato, ma come un'area che richiede investimenti pubblici, politiche industriali e una direzione strategica a lungo termine.
L'intera catena del valore deve essere considerata criticamente. L'Europa vanta punti di forza nelle fasi di progettazione e produzione di semiconduttori, in particolare nei semiconduttori di potenza, nei microcontrollori e nei sensori. Tuttavia, esistono punti deboli nei chip logici altamente integrati, nelle memorie e, soprattutto, nei collegamenti a monte della catena di fornitura, come materie prime, attrezzature di produzione e strumenti di progettazione. Una strategia globale deve affrontare l'intera catena.
Oltre ai semiconduttori, è necessario identificare altri settori critici. Tra questi, i magneti permanenti e i loro precursori, in particolare per le turbine eoliche e l'elettromobilità; le batterie agli ioni di litio per l'elettromobilità con la loro filiera completa; l'industria fotovoltaica, in particolare lingotti, wafer, vetro solare, celle e moduli; e lo sviluppo di un mercato leader per l'acciaio verde. Nel breve termine, la resilienza dovrebbe essere aumentata attraverso investimenti mirati nelle industrie di trasformazione nazionali e attraendo in Germania e in Europa segmenti particolarmente critici delle filiere.
Seconda leva: trasformazione da modelli di resilienza just-in-time a modelli di resilienza ibridi con sistemi di buffer intelligenti
Il concetto di magazzino pre-buffer, come descritto nella ricerca sui magazzini container a scaffalature alte, rappresenta una risposta innovativa al dilemma tra efficienza e resilienza. Per decenni, la dicotomia tra questi due obiettivi è stata considerata insormontabile. O si ottimizzano i costi attraverso scorte minime, oppure si aumenta la sicurezza degli approvvigionamenti attraverso un'accumulata riserva di stoccaggio. I magazzini pre-buffer per container risolvono questa apparente contraddizione attraverso l'innovazione tecnologica.
L'idea si basa sul trasferimento della collaudata tecnologia delle scaffalature a scaffalature alte dall'industria siderurgica alla logistica portuale. Un produttore tedesco di macchinari e impianti con 150 anni di esperienza nell'industria metallurgica ha originariamente sviluppato sistemi per la movimentazione automatizzata di coil di acciaio fino a 40 tonnellate in scaffalature alte fino a 50 metri. Questa tecnologia è stata adattata alla movimentazione dei container. Dopo aver superato con successo i test con oltre 63.000 movimentazioni di container presso un terminal del porto di Jebel Ali a Dubai, il sistema era pronto per il mercato.
Mentre i piazzali container convenzionali impilano i container direttamente uno sopra l'altro su un massimo di sei livelli, richiedendo un accatastamento dal 30 al 60% di tutti i movimenti di container, la tecnologia delle scaffalature a scaffalature alte consente l'accatastamento verticale fino a 11 o addirittura 18 livelli con accesso diretto a ogni singolo container. A ogni container viene assegnato un proprio spazio di scaffalatura in una struttura in acciaio, servito da macchine elettriche di stoccaggio e prelievo completamente automatizzate. Il sistema triplica la capacità di movimentazione riducendo al contempo la superficie calpestabile richiesta del 70%.
Le implicazioni economiche sono considerevoli. Nelle aree portuali, dove i terreni edificabili costano tra i duemila e i tremila euro al metro quadro, risparmiare tre ettari di terreno per soli tremila TEU di capacità di stoccaggio si traduce in un vantaggio in termini di costi compreso tra sessanta e novanta milioni di euro. Questa efficienza di capitale consente alle aziende di aumentare la sicurezza degli approvvigionamenti senza aumentare in modo sproporzionato il loro onere finanziario.
Il magazzino pre-buffer per container è posizionato come prima stazione di stoccaggio prima del magazzino di produzione vero e proprio. I componenti di produzione provenienti dall'estero vengono trasportati in container chiusi fino alla sede aziendale via terra e posizionati nella zona pre-buffer. Solo quando necessario, i componenti vengono trasferiti dal container all'area di stoccaggio. Questo pre-buffer fornisce un ulteriore livello di sicurezza, immagazzinando il materiale nei container come scorta a breve termine per garantire un approvvigionamento continuo per la produzione. Le fluttuazioni nella fornitura di materiali o le fasi di produzione più lente nella fase di preparazione possono compensare i ritardi nell'intero processo.
Un magazzino container buffer ben progettato migliora significativamente tutti e quattro i parametri chiave della resilienza della supply chain. Il tempo di consapevolezza, ovvero il tempo necessario per riconoscere un'interruzione, viene ridotto grazie alla gestione automatizzata dell'inventario con report in tempo reale. Il tempo di azione, ovvero il tempo necessario per avviare contromisure, viene ridotto grazie alla disponibilità immediata dei materiali. Il tempo di recupero, ovvero il tempo necessario per ripristinare la piena capacità operativa, viene accelerato svincolandosi dalle dipendenze della supply chain globale. Il tempo di sopravvivenza, ovvero il tempo massimo che un'azienda può sopportare senza forniture, viene significativamente esteso dall'aumento delle scorte di sicurezza.
Le aziende moderne spesso si affidano a una combinazione di "just-in-time" per i componenti standard e "just-in-case" per materiali sensibili o critici. Questa strategia ibrida coniuga efficienza e sicurezza dell'approvvigionamento. I componenti o i materiali critici difficili da pianificare vengono stoccati utilizzando un modello "just-in-case", mentre il principio "just-in-time" viene applicato a prodotti standardizzati e prontamente disponibili. Ciò consente di ridurre al minimo i rischi senza perdere di vista il controllo dei costi.
Secondo uno studio Ifo, circa il 23% delle aziende sta aumentando i propri livelli di inventario. Le piccole e medie imprese (PMI), in particolare, si stanno concentrando sull'espansione delle proprie scorte, poiché diversificare i rapporti con i fornitori risulta spesso difficile per loro. Gran parte dei prodotti intermedi critici proviene dalla Cina. Se questi non sono disponibili o arrivano in ritardo, la produzione e, di conseguenza, l'intera catena di approvvigionamento possono collassare. L'aumento dello stoccaggio di questi prodotti mira a garantire una maggiore sicurezza in futuro, rappresentando una chiara tendenza ad abbandonare la produzione just-in-time e a privilegiare la produzione just-in-case.
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Terza leva: Diversificazione e regionalizzazione delle catene di fornitura attraverso il nearshoring e le partnership strategiche
L'estrema concentrazione delle catene del valore in alcune regioni, in particolare in Cina, si è rivelata una vulnerabilità strategica. La diversificazione non è quindi più una strategia facoltativa di gestione del rischio, ma una questione di sopravvivenza per l'industria europea.
Il nearshoring, ovvero la delocalizzazione della produzione in paesi limitrofi, sta acquisendo un'importanza significativa. Gli investimenti in nearshoring sono aumentati del 62% nel 2022 e nel 2023 rispetto al periodo 2018-19. La spesa media per progetto è triplicata rispetto al 2019, raggiungendo i 131 milioni di dollari.
Il nearshoring riduce i tempi di consegna, migliora la reattività e spesso porta con sé compatibilità culturali e temporali simili. Ad esempio, un'azienda tedesca potrebbe optare per una filiale nearshore in Polonia invece di delocalizzare la produzione in Germania, per conciliare minori costi di manodopera con la vicinanza geografica.
Esempi significativi illustrano questa dinamica. La casa automobilistica tedesca BMW ha trasferito la sua produzione in paesi come l'Ungheria e la Repubblica Ceca. In questo modo, BMW beneficia di costi di manodopera inferiori pur rimanendo vicina ai suoi mercati chiave. L'azienda ha investito oltre due miliardi di euro nel suo stabilimento di Debrecen, in Ungheria. Anche Bosch, fornitore leader a livello mondiale di tecnologia e servizi, ha delocalizzato parte della sua produzione in Ungheria e Slovacchia.
Secondo uno studio ABB del 2022, l'86% delle aziende tedesche e il 74% di quelle europee stanno pianificando misure di reshoring o nearshoring. L'industria automobilistica è al centro dell'attenzione. Uno studio di Porsche Consulting rivela tendenze specifiche del settore al reshoring. I fornitori del settore automobilistico mostrano una forte tendenza ad avvicinarsi agli OEM per motivi di efficienza o sostenibilità.
Oltre alla diversificazione geografica, anche la diversificazione dei fornitori è fondamentale. Le aziende dovrebbero garantire la diversificazione dei propri fornitori. Dato il potenziale di cambiamenti politici o meteorologici imprevisti, questi fornitori dovrebbero essere distribuiti geograficamente il più possibile. Ciò riduce le dipendenze e compensa gli effetti di fluttuazioni e perturbazioni esterne.
Anche il friendshoring, ovvero la restrizione del commercio internazionale ai paesi con cui si condividono valori politici comuni, sta acquisendo importanza. Al Global Dialogo di Berlino, la Presidente della Commissione Europea Ursula von der Leyen ha annunciato un piano globale per ridurre significativamente la dipendenza dalla Cina, modellato sulla politica energetica seguita al blocco del gas russo. L'obiettivo è garantire l'accesso a breve, medio e lungo termine a fonti alternative di materie prime essenziali per le industrie europee.
Parallelamente, l'UE intende stabilire partnership mirate con paesi come Ucraina, Australia, Canada, Kazakistan, Cile e Groenlandia. L'ambasciatore de facto di Taiwan in Germania ha dichiarato che l'attenzione di von der Leyen sulla riduzione dei rischi nei confronti della Cina è stata la scelta giusta. Molte aziende taiwanesi stanno ora investendo nel Sud-est asiatico anziché in Cina.
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Accelerare la riduzione della burocrazia: gli sportelli unici come vantaggio in termini di posizione geografica, mentre le scorte di riserva rendono le catene di approvvigionamento più resilienti ed efficienti.
Quarta leva: Digitalizzazione e Industria 4.0 per aumentare trasparenza e adattabilità
La digitalizzazione non è un fine in sé, ma un fattore abilitante fondamentale per una produzione resiliente ed efficiente. L'integrazione dell'Internet of Things, dell'analisi dei big data, dell'intelligenza artificiale e dei gemelli digitali trasforma le supply chain da sistemi reattivi a sistemi proattivi.
Secondo uno studio di PwC e Strategy&, le aziende industriali tedesche prevedono di investire massicciamente nelle applicazioni digitali nei prossimi cinque anni. In media, intendono destinare circa il 3,3% del loro fatturato annuo a soluzioni per l'Industria 4.0. Ciò equivale a un investimento annuo di oltre 40 miliardi di euro. Già nel 2020, oltre l'80% delle aziende industriali intervistate puntava a digitalizzare la propria catena del valore.
Le aziende si aspettano che la digitalizzazione delle loro catene del valore porti a processi più efficienti e a significativi risparmi sui costi. In media, le aziende intervistate prevedono un aumento dell'efficienza del 3,3% all'anno. Allo stesso tempo, si prevede che le soluzioni digitali contribuiranno a ridurre i costi del 2,6% annuo.
Le aziende che hanno già ampiamente digitalizzato la propria offerta di prodotti e servizi hanno registrato una crescita superiore alla media negli ultimi tre anni. Quasi il settanta percento di tutte le aziende con prodotti altamente digitalizzati ha registrato una crescita compresa tra il sei e il dieci percento negli ultimi tre anni. Lo studio calcola che l'industria tedesca può generare ulteriori trenta miliardi di euro all'anno grazie a prodotti e servizi digitali.
La visibilità è fondamentale per la resilienza della supply chain. Mantenere una panoramica di tutti i processi rilevanti consente una risposta rapida ai problemi, mantiene il controllo e consente una pianificazione proattiva. Le piattaforme digitali che consentono il monitoraggio in tempo reale offrono maggiore trasparenza e flessibilità. Una comunicazione affidabile è essenziale a tal fine, resa possibile da strumenti digitali come software SCM specializzati.
L'Internet of Things gioca un ruolo centrale nella Logistica 4.0. Sensori e dispositivi intelligenti raccolgono costantemente dati che possono essere utilizzati per ottimizzare i processi logistici. Questo va dal monitoraggio delle condizioni di magazzino all'ottimizzazione dei percorsi nella logistica dei trasporti. Nel contesto dei magazzini pre-buffer per container, ciò significa integrare sistemi di tracciamento RFID che monitorano l'inventario in tempo reale e contratti intelligenti tramite tecnologia blockchain che garantiscono che i fornitori consegnino i materiali solo quando la produzione li richiede.
L'analisi dei big data e l'intelligenza artificiale sfruttano il flusso di dati generato dai dispositivi IoT e da altre fonti. Gli algoritmi possono essere utilizzati per identificare modelli, ottimizzare i processi e prendere decisioni informate in tempo reale. L'analisi predittiva trasformerà il ruolo delle scorte di riserva. Invece di reagire alla carenza di materiali, i sistemi intelligenti anticiperanno le fluttuazioni della domanda e regoleranno proattivamente i livelli di inventario. La ricerca dimostra che la previsione della domanda basata sull'intelligenza artificiale in ambienti just-in-time (JIT) può ridurre i costi di inventario dal 20 al 30%, migliorando al contempo i tassi di evasione degli ordini.
L'integrazione della tecnologia dei gemelli digitali consente il monitoraggio e la simulazione in tempo reale delle operazioni di magazzino prima che vengano implementate modifiche fisiche. Entro il 2035, si prevede che il mercato dei terminal container automatizzati raggiungerà i 20,3 miliardi di dollari, trainato dai progressi della robotica, dei veicoli autonomi e dei sistemi logistici basati sull'intelligenza artificiale.
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Quinta leva: riduzione radicale della burocrazia e accelerazione dei processi di approvazione
La burocrazia è uno dei fattori negativi più frequentemente citati per la Germania e l'Europa come sedi imprenditoriali. Nel 2024, il peso della burocrazia è costato all'economia tedesca circa 67,5 miliardi di euro, pari a circa l'1,5% della sua produzione economica. Ciò riduce significativamente la produttività.
Un secondo aspetto è la velocità. Anche se lo sforzo burocratico è ridotto, un processo può comunque richiedere molto tempo, ad esempio se le fasi di processo indipendenti non vengono implementate simultaneamente ma in sequenza. Ciò significa che le aziende potrebbero dover ritardare la messa in servizio degli impianti di produzione, avviare i processi di vendita in un secondo momento o addirittura non avviare progetti di innovazione.
In terzo luogo, i processi burocratici comportano solitamente un certo grado di discrezionalità. Le norme possono essere interpretate in modo tale da eliminare qualsiasi rischio potenziale attraverso la regolamentazione. D'altro canto, l'amministrazione può anche valutare i rischi e, in base alla probabilità che si verifichino, decidere quali normative siano effettivamente necessarie per garantire un funzionamento sicuro. Quest'ultima consente generalmente una maggiore attività economica.
Per quanto riguarda la creazione di impianti di produzione, studi pratici hanno dimostrato che l'adozione di un unico punto di riferimento centralizzato per tutti i processi correlati può rivelarsi particolarmente efficace. Questi studi sono inoltre ideali per armonizzare le normative a livello federale, statale ed europeo e per eliminare le duplicazioni normative.
Un terzo aspetto da considerare è il contenimento dei costi di implementazione di normative sensate. Flussi di lavoro completamente elettronici e una piattaforma nazionale per notifiche e approvazioni dovrebbero sostituire i processi analogici. Una qualità normativa comparabile può essere ottenuta anche con approcci diversi. Gli approcci basati sul rischio, che si basano sulla ponderazione delle probabilità, offrono un'opportunità promettente.
L'obiettivo non è abolire la burocrazia, ma piuttosto modernizzarla, renderla economicamente vantaggiosa e consentirne una rapida attuazione. Uno Stato funzionante con una burocrazia snella diventa quindi un vero e proprio vantaggio competitivo. Le aziende tedesche si aspettano che il nuovo governo federale attui drastici tagli alla burocrazia, oltre a una maggiore rapidità ed efficienza.
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Sesta leva: concentrarsi sulla qualità, l'innovazione e la partnership invece che sulla pura concorrenza sui prezzi
Il messaggio chiave di Jana Tischler merita un'attenzione particolare: Baier & Michels dimostra che in Germania è possibile produrre con successo se si pensa in modo diverso, si calcola in modo equo e ci si concentra sulla qualità e sulla partnership anziché sulla pressione dei prezzi.
Questa posizione contraddice una diffusa pratica di acquisto che si concentra principalmente sulla minimizzazione dei costi. Quando le aziende fanno del prezzo più basso l'unico criterio per ogni decisione di acquisto, creano incentivi che portano all'erosione del valore aggiunto nel lungo periodo. I fornitori costantemente sotto pressione sui prezzi non hanno margine di manovra per investire in qualità, innovazione o resilienza. Sono costretti a tagliare i costi ove possibile, se necessario delocalizzando la produzione in paesi a basso costo del lavoro o scendendo a compromessi sulla qualità.
Il modello alternativo si basa su partnership a lungo termine, prezzi equi e sulla consapevolezza che qualità e sicurezza dell'approvvigionamento hanno un prezzo. Una solida reputazione di alta qualità può conferire a un marchio un vantaggio competitivo, consentendogli di imporre prezzi più elevati. I clienti sono spesso disposti a pagare un sovrapprezzo per prodotti che percepiscono come di alta qualità, il che consente alle aziende di migliorare i propri margini di profitto.
Una qualità costante dei prodotti aumenta la fidelizzazione e la fidelizzazione dei clienti, con conseguenti maggiori vendite e fidelizzazione. Può anche migliorare la reputazione del marchio, attrarre più clienti e aumentare la quota di mercato dell'azienda. Le misure di controllo qualità svolgono un ruolo cruciale nel migliorare le performance finanziarie di un'azienda.
Il Made in Germany, la qualità dei prodotti tedeschi e la competenza ingegneristica tedesca erano leggendari. Questa maestria, basata sulla qualità e l'affidabilità dei prodotti, ha portato crescita alle aziende, garantito posti di lavoro, generato entrate fiscali e fornito alla società le basi per decenni di prosperità, benessere e pace. Molte aziende tedesche, soprattutto quelle appartenenti al Mittelstand (PMI), eccezionalmente forte e innovativo a livello globale, hanno continuato a impegnarsi duramente per raggiungere la leadership di qualità nei loro mercati.
Investire in misure di controllo qualità, come ispezioni regolari e test rigorosi, può garantire che i prodotti soddisfino costantemente standard elevati. Inoltre, consente alle aziende di identificare e risolvere tempestivamente i problemi, riducendo il rischio di richiami di prodotto o di insoddisfazione dei clienti. Il controllo qualità può aprire la strada al miglioramento continuo. Fornisce preziose informazioni sul processo produttivo e consente alle aziende di prendere decisioni basate sui dati per migliorare le proprie operazioni e l'offerta di prodotti.
Settima leva: Incremento massiccio degli investimenti in ricerca e sviluppo con particolare attenzione al trasferimento nella creazione di valore
L'Europa investe troppo poco in ricerca e sviluppo rispetto ad altri Paesi. Con il 2,1% del suo prodotto interno lordo nel 2021, l'Europa è significativamente indietro rispetto a Stati Uniti (3,5%), Cina (2,4%), Israele (5,6%), Corea del Sud (4,9%) e Giappone (3,5%).
È necessario un chiaro impegno da parte dell'UE e dei suoi Stati membri a investire massicciamente nella ricerca, in particolare nelle tecnologie future e chiave, al fine di realizzare uno Spazio europeo della ricerca sostenibile, resiliente e competitivo. I prossimi anni saranno cruciali per evitare di restare indietro rispetto ai Paesi che competono con miliardi di dollari in sussidi e condizioni di localizzazione vantaggiose.
Le aziende rappresentano due terzi della spesa complessiva per la ricerca in Europa. Il sostegno attraverso i finanziamenti pubblici per la ricerca e lo sviluppo si rivela una leva fondamentale per l'intero ecosistema della ricerca, incentivando le collaborazioni interaziendali nel quadro precompetitivo e una stretta integrazione con il mondo accademico e le piccole e medie imprese (PMI). Le aziende tedesche ad alta intensità di ricerca sono leader nei loro investimenti rispetto alle loro controparti europee. Nel 2022, le aziende tedesche rappresentavano il 46,4% della spesa totale per la ricerca industriale nell'UE.
Allo stesso tempo, l'Europa è relativamente debole quando si tratta di trasferire la ricerca alla creazione di valore. L'interfaccia tra la ricerca finanziata con fondi pubblici e la produzione e la scalabilità commerciabili – in altre parole, il processo di trasferimento – deve essere urgentemente rafforzata in Germania e in Europa. L'attenzione centrale deve essere rivolta all'integrazione dei progetti di ricerca in una più ampia pratica applicativa industriale.
Sono necessarie misure di politica industriale di accompagnamento per salvaguardare la competitività internazionale dell'industria, che spesso si trova ad affrontare sfide immense durante il processo di trasformazione. L'obiettivo finale è portare i risultati della ricerca alla maturità per il mercato. Pertanto, in futuro, l'intera catena di sviluppo deve essere coinvolta e interconnessa, dall'idea o scoperta iniziale fino alla commercializzazione del prodotto finito e allo sviluppo di standard.
Soprattutto nelle tecnologie digitali chiave come l'intelligenza artificiale e l'economia dei dati digitali, Stati Uniti e Cina stanno dettando un ritmo diverso. Inoltre, mancano innovazioni dirompenti. Le aziende tedesche sono brave a ottimizzare i processi esistenti. Tuttavia, le innovazioni che rivoluzionano interi modelli di business e catene del valore raramente provengono dalla Germania.
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La dialettica tra efficienza e resilienza: perché l’Europa ha bisogno di entrambe
La crisi di Nexperia ha brutalmente rivelato che il modello economico europeo si trova a un punto di svolta critico. Decenni di ottimizzazione unilaterale per l'efficienza dei costi hanno creato dipendenze che ora si stanno rivelando vulnerabilità strategiche. La risposta, tuttavia, non può essere quella di far oscillare il pendolo nella direzione opposta e definire l'autarchia come obiettivo. Si tratta piuttosto di trovare un nuovo equilibrio tra i vantaggi della divisione globale del lavoro e la necessità di autonomia strategica in aree critiche.
Le sette leve identificate non costituiscono un programma sequenziale, ma piuttosto un insieme sistemico di misure che possono ottenere l'effetto desiderato solo se considerate nel loro insieme. L'autonomia strategica nelle tecnologie critiche senza una trasformazione simultanea della logica di gestione delle scorte rimane incompleta. Il nearshoring senza digitalizzazione perde potenziale di efficienza. Ridurre la burocrazia senza concentrarsi su qualità e innovazione porta a una corsa al ribasso. Gli investimenti in ricerca senza il loro trasferimento nella creazione di valore sono sprecati.
La domanda di Jana Tischler su dove risiedano le leve più importanti per riconquistare la forza industriale dell'Europa non può trovare risposta in un'unica soluzione unidimensionale. Le leve più importanti risiedono nella combinazione intelligente di tutte e sette le dimensioni, nella capacità di risolvere in modo produttivo le apparenti contraddizioni e nel trarre forza dalla crisi per un riallineamento fondamentale.
L'Europa deve riscoprire la fiducia in se stessa, come afferma Tischler, e agire prima che altri decidano per lei. Questa fiducia, tuttavia, non può basarsi su una nostalgica glorificazione dei punti di forza del passato, ma deve fondarsi su un'analisi sobria delle debolezze attuali e su una visione risoluta delle possibilità future. Gli strumenti ci sono, le tecnologie sono disponibili, le conoscenze esistono. Ciò che manca è la volontà politica di mobilitare le risorse necessarie e attuare i cambiamenti strutturali richiesti, anche di fronte alle resistenze.
L'investimento di Baier & Michels in uno stabilimento produttivo all'avanguardia in Germania dimostra che è possibile produrre con successo e in modo innovativo anche nelle difficili condizioni del mercato tedesco. Fondamentale per questo successo è il coraggio di pensare in modo diverso, di applicare prezzi equi e di dare priorità alla qualità e alla partnership rispetto alla pura concorrenza sui prezzi. Se molte aziende seguiranno questo esempio, se i responsabili politici creeranno il quadro giusto e se la società sosterrà i necessari processi di trasformazione, allora l'Europa avrà certamente il potenziale per riconquistare la sua forza industriale.
La crisi di Nexperia non deve essere vista come un episodio isolato, ma come un campanello d'allarme. Dimostra con allarmante chiarezza dove possono portare le dipendenze estreme. Indica anche quali leve devono essere attivate per prevenire tali crisi in futuro, o almeno per gestirle in modo più efficace. Lo stoccaggio tampone dei container, le strategie di magazzinaggio ibride, il nearshoring, la digitalizzazione, la deregolamentazione, l'attenzione alla qualità e gli investimenti nella ricerca non sono concetti teorici, ma soluzioni pratiche già implementate da aziende innovative.
La questione non è se l'Europa possa riconquistare la sua forza industriale, ma se abbia la volontà di intraprendere le misure necessarie. La risposta alla domanda di Jana Tischler è quindi: la leva più grande risiede nella trasformazione globale del modello industriale europeo da un'attenzione unilaterale all'efficienza a un sistema equilibrato che consideri in egual misura efficienza e resilienza, integrazione globale e autonomia strategica, ottimizzazione dei costi e leadership di qualità. Questo processo di trasformazione richiede ingenti investimenti, decisioni coraggiose e la volontà di abbandonare abitudini consolidate. Tuttavia, è essenziale se l'Europa non vuole diventare una pedina economica nei giochi di potere geopolitici, ma vuole piuttosto plasmare il proprio futuro.
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