Glossario di intralogistica e logistica – Immagine: Don Pablo|Shutterstock.com
Glossario con termini della logistica di magazzino in ordine alfabetico
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Quantità da prelevare inferiore ad un'unità di imballaggio o di allestimento della merce richiesta. Oppure anche: la quantità di merce rimanente dopo aver ricevuto un ordine per unità più piccole in confezioni intere (le cosiddette unità parziali).
I requisiti del cliente vengono descritti tramite ordini e contengono gli articoli ordinati da un cliente (cliente) con i dettagli della quantità desiderata.
Riga in una lista di prelievo o di prelievo. Contiene informazioni come il numero e la descrizione dell'articolo, la quantità e il luogo di stoccaggio di un articolo. Nel prelievo orientato all'articolo una riga d'ordine può contenere merci per più ordini contemporaneamente, che vengono attribuite ai singoli ordini solo in una seconda fase.
Possibilità di recuperare unità da un sistema di stoccaggio. Spesso vicino alla stazione di prelievo o di carico.
Ciascuna combinazione di articolo e quantità in un ordine è denominata riga e corrisponde esattamente a una riga dell'ordine.
Tecnologia utilizzata per il riconoscimento automatico di merci e oggetti attraverso il riconoscimento di immagini, codici a barre, etichette intelligenti o dati biometrici (tecniche come il riconoscimento ottico dei caratteri (OCR) o l'identificazione a radiofrequenza (RFID).
Sistema automatizzato per lo stoccaggio di merci a basso volume. Lo stoccaggio e il recupero vengono solitamente effettuati utilizzando macchine di stoccaggio e recupero meccaniche o navette.
Utilizzato in sistemi di stoccaggio con tecnologia di trasporto di contenitori, dove gli articoli o i contenitori con essi vengono trasportati su vie di rullaggio. Qui, nelle singole zone di picking, vengono allestite le cosiddette stazioni ferroviarie, dove possono essere parcheggiati i container in arrivo per il prossimo picking. Ciò significa che il flusso degli articoli non viene bloccato dai contenitori in attesa e si evitano gli arretrati.
Codice leggibile dalla macchina per identificare articoli e posizioni di stoccaggio. Un codice a barre è costituito da linee e spazi di diversa larghezza e viene letto da dispositivi di lettura supportati da software (scanner).
Parte del tempo di ritiro per ordine. Durante il tempo base vengono svolte le attività organizzative per il processo di picking vero e proprio, ad es
- Creazione della lista di prelievo
- Preparazione del carrello per il picking
- Passaggio della commessa ai processi successivi (merce in uscita, ecc.)
è la combinazione di più ordini in un insieme ordinato o in un elenco di ordini. In pratica i termini batching o multi-order picking vengono utilizzati anche come sinonimi.
Strategia di scelta. Diversi ordini di prelievo vengono riuniti in un batch e prelevati contemporaneamente. Non appena un lavoro è stato completamente elaborato, il lotto viene continuamente rifornito con il lavoro successivo.
La logistica degli acquisti è la prima di quattro sotto-aree della logistica. Comprende tutte le attività logistiche relative all'approvvigionamento delle merci e ai loro percorsi dal fornitore al ricevimento delle merci da parte dell'acquirente.
Luogo di stoccaggio in cui la merce viene posizionata direttamente sul pavimento. Ciò può includere anche pallet con articoli in rapido movimento che vengono immagazzinati centralmente vicino alla stazione di picking a causa del loro frequente recupero. Ciò include anche gli spazi di stoccaggio che si trovano al di sotto del livello inferiore di uno scaffale.
La merce non viene immagazzinata in luoghi assegnati in modo permanente, ma sempre ovunque ci sia spazio libero. Contrario allo stoccaggio fisso.
Movimentazione di merci senza immagazzinamento della merce. La merce consegnata viene trasportata direttamente al reparto merci in uscita o alla stazione di spedizione senza alcuno stoccaggio.
Scaffalature in grado di ricevere e rilasciare merci da entrambi i lati su ogni livello. I doppi scaffali si trovano solitamente tra due corsie in un magazzino.
Stoccaggio di due unità una dietro l'altra. Per questo tipo di stoccaggio sono particolarmente adatti i doppi scaffali o il magazzino drive-in.
Scaffale con un lato operativo aperto nel quale il dispositivo di trasporto può entrare (livello di ingresso) e depositare la merce (normalmente stoccata su pallet) davanti all'ultima pila di merci. L'immagazzinamento avviene secondo il principio LIFO, poiché viene prelevata per prima l'ultima unità immagazzinata.
Paragonabile alle scaffalature drive-in, dove la merce viene immagazzinata su più livelli, uno sopra l'altro e uno dietro l'altro. La differenza rispetto alle scaffalature drive-in è che le scaffalature drive-through sono aperte su entrambi i lati, il che consente lo stoccaggio e il prelievo da due lati. Sono quindi possibili strategie di stoccaggio come i principi LIFO e FIFO.
Qui le unità di stoccaggio vengono depositate su rulli, depositate su un lato della scaffalatura e recuperate sull'altro. Il percorso di trasporto all'interno dello scaffale avviene su rulli.
Con questi sistemi di stoccaggio a scaffale, le unità vengono spostate durante lo stoccaggio sullo scaffale. Questi includono scaffalature a carosello, magazzini a carosello orizzontali e scaffalature a flusso. A fianco: stoccaggio statico con unità stoccate su scaffalature rigide.
Il tipo di archiviazione più comunemente utilizzato. In profondità viene stoccata solo una unità di stoccaggio (ad es. in una scaffalatura portapallet singola).
Scaffalature statiche con vani di stoccaggio rigidi su cui è possibile stoccare la merce direttamente o in contenitori. È adatto sia per articoli di piccolo che di grande volume ed è un sistema di stoccaggio ampiamente utilizzato grazie alla sua struttura semplice ed economica.
Ogni articolo viene archiviato in una posizione di archiviazione designata. Contrario allo stoccaggio caotico.
Le unità di stoccaggio vengono immagazzinate su rulli su un lato dello scaffale e rimosse su rulli sull'altro lato. Lo spostamento all'interno del magazzino avviene spesso per gravità poiché le rulliere hanno una pendenza.
Il grado di riempimento indica in percentuale quanto è pieno un sistema di accumulo.
Rapporto di riempimento = numero di spazi di stoccaggio occupati/numero di spazi di stoccaggio
Punto estremo che una persona può raggiungere senza contorsioni per afferrare un oggetto. Insieme all'altezza e alla profondità di presa, il limite di presa è una caratteristica importante per la progettazione ergonomica delle postazioni di lavoro nel magazzino.
Altezza o profondità alla quale un oggetto può essere afferrato senza contorsioni fisiche. L'altezza e la profondità di presa si dividono rispettivamente in: altezza e profondità di presa minima, ottimale, massima.
Parte del tempo di ritiro per ordine.
Il tempo di presa viene chiamato anche tempo di rimozione o tempo di prelievo. È il tempo impiegato dal raccoglitore per afferrare un oggetto.
Sistema di contenitori dalle dimensioni molto elevate. Dispositivi di questo tipo sono spesso alti fino a 30 metri e consentono alle aziende di logistica di magazzino di ospitare grandi quantità di merci immagazzinate in spazi più ristretti. Nella scaffalatura alta la merce viene solitamente trasportata tramite dispositivi di sollevamento interni che funzionano ad esempio secondo il principio del paternoster.
Sistema di stoccaggio dinamico in cui la merce viene immagazzinata come in un carosello e ruota automaticamente verso la stazione di picking quando richiesto.
Veicolo di trasporto (carrello elevatore, camion industriale, ecc.) che opera secondo il principio “persone alla merce”. Guida il commissionatore verso il luogo in cui si trova l'articolo richiesto e spesso supporta il processo di prelievo per un lavoro più rapido ed ergonomico (ad esempio con l'aiuto di dispositivi di sollevamento o caricamento).
Veicoli da trasporto senza conducente e senza conducente alimentati mediante trasferimento induttivo di energia da terra. Vengono instradati tramite cavi posati nel terreno.
Abbreviazione di corriere, servizio espresso e pacco.
Compilazione relativa all'ordine di determinate quantità parziali (articoli) da una quantità totale fornita (intervallo).
Può trattarsi di un ordine cliente o di un ordine di produzione. Il dipendente che mette insieme l'ordine è chiamato commissionatore, raccoglitore o pinza. Per formare:
- Picking parallelo degli ordini: elaborazione simultanea di ordini in diverse zone di picking e successiva fusione per la consegna.
- Picking orientato all'ordine: viene elaborato un solo ordine prima che inizi quello successivo.
- Picking orientato all'articolo: gli articoli di più ordini vengono riuniti contemporaneamente. In una seconda fase questi vengono assegnati ai singoli ordini.
- Prelievo documenti: vengono stampate una o più liste di prelievo per un ordine. Dopo che sono state elaborate, le partenze vengono registrate sull'ordine. Al posto delle liste vengono spesso utilizzati cavi, adesivi ed etichette adesive.
- Picking senza supporto cartaceo: tutte le informazioni necessarie per il picking vengono mostrate ai dipendenti sui display presso la postazione di picking. Non sono più necessarie le ricevute cartacee. Esempi potrebbero essere le tecniche pick-by-light o pick-by-voice.
- Picking dinamico: avviene nei sistemi di stoccaggio automatici. L'unità di stoccaggio viene automaticamente rimossa dal sistema di gestione del magazzino e trasportata alla stazione di picking. Il commissionatore preleva la quantità di merce richiesta, dopodiché il resto dell'unità viene rimessa in magazzino.
- Picking unidimensionale: prelievo degli articoli da un'altezza raggiungibile dal raccoglitore. Le ubicazioni di stoccaggio sono disposte ad un'altezza tale da non dover utilizzare mezzi di sollevamento rispetto al commissionamento bidimensionale.
- Picking bidimensionale: la merce viene immagazzinata su più livelli, uno sopra l'altro, alcuni dei quali si trovano oltre l'altezza di picking del commissionatore. Per questo tipo di prelievo sono necessarie attrezzature di trasporto speciali come punti metallici o transpallet.
- Prelievo in serie: tutti gli articoli di un ordine di prelievo vengono elaborati uno dopo l'altro.
- Costruzione di lotti: selezionare singoli ordini e combinarli in unità più grandi (i cosiddetti lotti – vedi sopra).
È il servizio totale erogato in un certo tempo ed esprime la produttività di un sistema di picking. La prestazione di prelievo può essere calcolata in base al numero di tutti gli ordini prelevati o al numero di tutte le posizioni prelevate per ora o giorno. La prestazione di prelievo è spesso determinata per ciascun raccoglitore.
Una stazione di picking è l'area di lavoro dei raccoglitori.
Il tempo di ritiro è il tempo totale necessario per ritirare un ordine del cliente. Per ragioni economiche, questo tempo dovrebbe essere il più breve possibile. Il tempo di raccolta è composto dai seguenti tempi individuali:
- Tempo base
- Tempo di viaggio
- Prendi tempo
- tempo morto
- tempo di distribuzione
Una figura chiave nella gestione dei materiali per le aziende industriali. Indica la frequenza con cui l'inventario medio di un prodotto è stato completamente rimosso da un magazzino e sostituito in un periodo specificato.
Software che aiuta a coordinare e controllare tutti i flussi di merci nel magazzino. Sistemi moderni assumono il controllo dei magazzini automatici a scaffalature e del loro carico e scarico, in modo che gli addetti al commissionamento debbano solo spostare gli articoli fuori e nelle aperture di prelievo sulle loro postazioni di lavoro.
Un tipo di picking in cui la merce viene resa disponibile staticamente. Il commissionatore si reca nell'area di stoccaggio e ritira la merce sul posto.
Strategia di scelta. Nelle ore di punta è possibile utilizzare contemporaneamente più commissionatori (= multiutente) in una stazione di commissionamento.
Un magazzino creato dopo la produzione degli articoli e contenente i prodotti fabbricati. Può anche essere definito magazzino di vendita o magazzino buffer.
Il prelievo senza errori è l'obiettivo ottimale del prelievo, poiché le imprecisioni nel prelievo portano a ritardi e aumento dei costi. In realtà i sistemi di memorizzazione supportati da software raggiungono già una precisione fino al 99,9%.
Una strategia di prelievo progettata per prelevare in modo rapido e accurato lotti di articoli di piccole dimensioni da inventari di grandi dimensioni. Ad esempio, con un inventario immagazzinato di 10.000 articoli, è possibile ottenere fino a 350 prelievi all'ora.
Un tipo di picking in cui la merce viene resa disponibile staticamente. Il commissionatore si reca nell'area di stoccaggio e ritira la merce sul posto.
Questa tecnologia consente il picking senza supporti cartacei mostrando al dipendente il luogo di prelievo dell'articolo per il rispettivo ordine tramite lampade, display o diodi fissati su ciascun vano di stoccaggio.
Le informazioni sui luoghi di stoccaggio ecc. degli articoli da prelevare vengono comunicate al commissionatore tramite cuffie. Una tecnologia paperless che permette al dipendente di avere entrambe le mani libere per prelevare la merce.
Un magazzino situato tra due fasi produttive successive. Il suo compito è garantire il regolare svolgimento del processo produttivo anche in caso di interruzioni o ritardi. Le forniture altrimenti bloccate per la fase di produzione successiva vengono quindi servite dal magazzino intermedio.
Il retrofitting si riferisce alla modernizzazione o all'espansione di sistemi e apparecchiature esistenti.
Motivi per le misure di retrofit:
- Adempimento dei requisiti legali (ad esempio riduzione delle emissioni)
- Retrofitting della tecnologia di automazione per ridurre i costi e risparmiare energia
- Maggiore efficienza del sistema, ad es. B. risparmiando energia
- Aumento del volume di produzione o della qualità del prodotto
“Identificazione a radiofrequenza”, tedesco “identificazione mediante onde elettromagnetiche”. L'RFID viene utilizzato per localizzare e identificare automaticamente gli articoli dotati di transponder (trasmettitore) o altro modulo trasmettitore elettromagnetico.
Same Day Delivery (SDD) è una forma di servizio di consegna pacchi espresso tramite corriere che consegna i pacchi più rapidamente, idealmente entro un giorno di calendario o entro una fascia oraria programmata.
Uno scaffale progettato per sostenere carichi pesanti. A differenza delle scaffalature normali progettate per sostenere un carico da 4 a 5 tonnellate, le scaffalature per carichi pesanti possono sostenere oltre 7 tonnellate. I singoli magazzini a scaffalature possono gestire fino a una tonnellata per livello.
La quantità totale di tutti gli articoli disponibili in un magazzino per soddisfare i requisiti del cliente o di produzione è denominata assortimento.
Una soluzione controllata da software in cui gli articoli dell'ordine che devono essere prelevati da diversi sistemi di stoccaggio (ad es. magazzini elevatori e magazzini a carosello orizzontale) possono essere raggruppati in un unico ordine in modo efficiente in termini di tempo e costi. Questi cosiddetti flussi vengono temporaneamente immagazzinati in un magazzino buffer prima di essere finalmente preparati per la spedizione.
A differenza dello stoccaggio dinamico, durante lo stoccaggio la merce rimane nello stesso luogo di stoccaggio. Verranno spostati nuovamente solo quando verranno rimossi dall'archivio.
Un magazzino automatico per minuteria (AKL) con spazi di stoccaggio per vassoi. Gli articoli richiesti vengono prelevati dal vassoio nel punto di prelievo o posizionati su di esso dopo l'arrivo o la lavorazione. I vassoi vengono quindi trasportati (di solito automaticamente) da una macchina di stoccaggio e recupero nel luogo di stoccaggio a loro destinato. I vassoi rimangono quindi sempre nella zona di stoccaggio. Un sistema che può ospitare merci di diverse dimensioni e permette quindi una grande flessibilità.
Parte del tempo di prelievo per ordine che non è associata al puro recupero o stoccaggio. Il tempo morto, o tempo non produttivo, è costituito, ad esempio, dalle seguenti attività:
- Trovare la posizione di archiviazione
- Apertura confezione
- Contare, pesare, misurare la quantità di articoli richiesti
- Controllo dell'articolo
- Ritiro della nota
Una variante dei sistemi di storage dinamico. Non hanno un rack di stoccaggio fisso. Gli spazi o i compartimenti di stoccaggio sono invece fissati a supporti circostanti come catene o cinghie dentate. La merce immagazzinata nelle aree o negli scomparti di stoccaggio viene trasportata automaticamente all'apertura di prelievo dopo essere stata richiamata (principio merce verso persona). Esistono magazzini a carosello verticali e orizzontali (vedi anche: magazzino a carosello orizzontale o verticale).
Parte del tempo di ritiro per ordine. Il tempo di distribuzione è il tempo in cui il commissionatore non lavora in modo produttivo. È suddiviso in tempo di distribuzione effettiva e tempo di distribuzione personale. Il tempo di distribuzione comprende, ad esempio:
- In attesa di informazioni o mezzi di trasporto (fattuale)
- Interruzione del lavoro per mancanza di lavoro (di fatto)
- Fai un lavoro finto, prendi un caffè (personalmente)
I magazzini a carosello verticale dispongono di una varietà di piani di supporto mobili che, su richiesta, consegnano le merci selezionate in modo rapido e sicuro al punto di ritiro successivo.
Il principio sottostante “merce alla persona” consente oltre ad elevate velocità di picking, una postazione di lavoro ergonomica.
Un sistema di stoccaggio controllato da software in cui gli articoli vengono automaticamente immagazzinati e rimossi da uno scaffale alto su livelli verticali. Gli addetti prelevano la merce da un'apertura di trasloco centrale. Il principio sottostante “merce alla persona” consente oltre ad elevate velocità di picking, una postazione di lavoro ergonomica.
Misure per la progettazione efficiente ed ergonomica del posto di lavoro. Le merci vengono portate sul posto di lavoro del dipendente tramite (solitamente sistemi automatizzati), dove il dipendente deve semplicemente ritirarle ed elaborarle, ritirarle o prepararle per un'ulteriore spedizione.
Parte del tempo di ritiro per ordine.
Il tempo di viaggio rappresenta spesso la maggior parte del tempo di raccolta. È il momento in cui il raccoglitore deve spostarsi verso o tra le posizioni di stoccaggio.
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