L'argomento principale di LogiMAT, e più richiesto che mai: concetti di sicurezza e prevenzione degli incidenti nei magazzini verticali

Concetti di sicurezza e prevenzione degli incidenti in magazzino: perché il magazzino verticale sta diventando il tallone d'Achille della logistica moderna

Gli hacker controllano i carrelli elevatori: la minaccia informatica invisibile nel moderno centro logistico

Il settore dell'intralogistica è in preda a una tensione fondamentale. Da un lato, automazione, robotica e intelligenza artificiale stanno portando l'efficienza dei sistemi di magazzino a livelli prima inimmaginabili. Dall'altro, con ogni livello aggiuntivo nel magazzino verticale, ogni sensore in rete e ogni aumento dei tempi di ciclo, i rischi per persone, materiali e infrastrutture aumentano. Il fatto che i concetti di sicurezza e la prevenzione degli incidenti nei magazzini verticali non siano più argomenti di nicchia, ma piuttosto una questione strategica per la sopravvivenza delle aziende di logistica, è evidente non solo dalle allarmanti statistiche sugli incidenti dell'Assicurazione Sociale Tedesca contro gli Infortuni (DGUV), ma anche dalla crescente presenza di questo tema nelle principali fiere europee. LogiMAT 2026, che si terrà a Stoccarda dal 24 al 26 marzo con oltre 1.600 espositori provenienti da più di 40 paesi, dedica un ampio spazio alla sicurezza in magazzino. Quello che un tempo era un tema marginale è ora in cima all'agenda dei decisori.

La cruda verità dei numeri: le statistiche sugli incidenti come campanello d'allarme

I dati sono tanto chiari quanto allarmanti. Nel 2024, l'assicurazione sociale tedesca contro gli infortuni (DGUV) ha registrato un totale di 754.660 infortuni sul lavoro denunciabili in Germania, con un calo del 3,7% rispetto all'anno precedente. 345 assicurati hanno perso la vita a seguito di un infortunio sul lavoro e altri 214 sono deceduti in incidenti in itinere. Per il 2023, per il quale sono disponibili dati di settore più dettagliati, la DGUV ha registrato 79.806 infortuni denunciabili solo nel settore delle attrezzature di trasporto, movimentazione e stoccaggio. Di questi, 33.834 incidenti hanno coinvolto carrelli elevatori e carrelli elevatori per la movimentazione dei materiali, mentre 15.240 incidenti hanno coinvolto sistemi di scaffalature e pallet. Ciò si traduce in oltre 218 infortuni al giorno solo in questo segmento dell'intralogistica. Nel 2024 sono stati registrati 5.924 incidenti denunciabili che hanno coinvolto carrelli elevatori a contrappeso, quattro dei quali mortali, nonché 1.032 incidenti che hanno coinvolto carrelli industriali utilizzati nei magazzini e nella logistica delle merci.

Sebbene il numero complessivo di infortuni sia in calo da anni, sarebbe un equivoco pericoloso concludere che questo segnali un cessato allarme generale. Il Dott. Edlyn Höller, Vicedirettore Generale dell'Assicurazione Sociale Tedesca contro gli Infortuni (DGUV), ha espressamente messo in guardia dal dare per scontato questo trend positivo. Il calo del numero di infortuni è il risultato dell'impegno di aziende e dipendenti e non dovrebbe indurre all'autocompiacimento. La carenza di lavoratori qualificati peggiorerà nei prossimi anni, motivo per cui le misure volte a ridurre le assenze dovute ad infortuni dovrebbero essere considerate investimenti, non burocrazia. Il numero di infortuni non denunciati, che vanno dai quasi incidenti alle lesioni lievi che non comportano tre giorni di malattia, sarà probabilmente significativamente superiore alle statistiche ufficiali. Ogni infortunio non denunciato impedisce l'attuazione di efficaci misure preventive.

L'economia del fallimento: quanto costano realmente gli incidenti in magazzino

I costi economici e aziendali degli infortuni sul lavoro nei magazzini sono sistematicamente sottostimati. L'Istituto Federale per la Sicurezza e la Salute sul Lavoro ha stimato le perdite economiche totali nella produzione dovute all'inabilità al lavoro per il 2024 a 134 miliardi di euro. La perdita di valore aggiunto lordo è stata ancora più significativa, pari a 227 miliardi di euro, sulla base di una media di 20,8 giorni di inabilità al lavoro per dipendente.

A livello di singola azienda, la situazione è ancora più drammatica. I costi diretti di un singolo infortunio sul lavoro, costituiti da pagamenti salariali continuativi, assistenza medica e costi di riparazione, spesso rappresentano solo la punta dell'iceberg. I costi indiretti, come fermi di produzione, rilavorazioni, reclutamento di personale sostitutivo, danni alla reputazione e spese amministrative, possono ammontare fino a dieci volte i costi diretti. Un semplice modello di calcolo lo illustra: per un operaio con uno stipendio mensile lordo di 4.000 euro e un fattore di contribuzione pari a 1,7, i soli costi a carico del datore di lavoro ammontano a circa 10.200 euro per sei settimane di assenza, senza includere la perdita di produttività e i costi di compensazione.

Nello specifico, nel settore della logistica, ogni dipendente registra in media circa 25 giorni di malattia all'anno, principalmente a causa di disturbi muscoloscheletrici. La perdita di produzione annua che ne deriva, solo in questo settore, supera i 17 miliardi di euro. Questo dato contrasta nettamente con il Return on Prevention (ROP) empiricamente dimostrato. Uno studio internazionale dell'Associazione Internazionale per la Sicurezza Sociale ha determinato un ROP di 2,2, il che significa che ogni euro investito in misure preventive per la salute e la sicurezza sul lavoro produce un ritorno economico medio di 2,20 euro. Uno studio dell'Università di Giessen, condotto nell'ambito del progetto DGUV "Qualità nella Prevenzione", ha quantificato il ROP a 1,6. Il 75% delle aziende intervistate ha dichiarato che gli investimenti in salute e sicurezza sul lavoro riducono o stabilizzano i costi operativi a lungo termine. Questi dati dovrebbero convincere anche i più scettici che la sicurezza non è un fattore di costo, ma un investimento con un ritorno misurabile.

Anatomia del pericolo: dove si nascondono i rischi maggiori nei magazzini verticali

I magazzini verticali sono intrinsecamente zone ad alto rischio. La combinazione di altezze estreme, carichi enormi, movimenti dinamici dei carrelli industriali e l'interazione tra esseri umani e macchine crea una situazione pericolosa la cui complessità non può essere sopravvalutata.

I carrelli industriali come causa principale

I carrelli elevatori e gli altri carrelli industriali sono di gran lunga la principale causa di gravi incidenti nei magazzini. I meccanismi di incidente sono vari: lesioni da schiacciamento, contusioni e fratture derivano da velocità eccessiva, formazione inadeguata e angoli ciechi. Le collisioni con le strutture delle scaffalature sono tra gli scenari più pericolosi perché un impatto apparentemente lieve può innescare una reazione a catena. Le conseguenze di una collisione tra un carrello elevatore e una scaffalatura non si verificano necessariamente nell'immediato. I supporti delle scaffalature danneggiati possono cedere ore o addirittura giorni dopo la collisione iniziale, causando il crollo della scaffalatura in un cosiddetto effetto domino.

L'effetto domino: quando gli scaffali diventano reazioni a catena

Gli incidenti più devastanti nei magazzini sono causati dall'effetto domino, in cui una singola sezione di scaffale danneggiata fa crollare intere file di scaffali. Il tragico incidente di Queis, in Sassonia-Anhalt, nel gennaio 2008 illustra questo scenario in modo sconvolgente: un carrello elevatore ha colpito una scaffalatura a scaffalatura verticale alta 13 metri e lunga 70 metri, contenente circa 2.000 tonnellate di balle di carta. Quando l'autorità di vigilanza sul commercio e l'Agenzia federale per il soccorso tecnico (THW) hanno ispezionato i danni il giorno successivo, la struttura metallica è crollata come un domino. Cinque persone sono rimaste sepolte, due delle quali sono morte, tra cui un dipendente THW di 33 anni. Ancora nel gennaio 2026, la squadra di sicurezza del sito THW è stata chiamata per il crollo parziale di una scaffalatura a scaffalatura verticale a Taufkirchen, dove una sezione di scaffale alta nove metri era crollata a causa di un carrello elevatore. Solo misure di sicurezza immediate hanno impedito un effetto domino che avrebbe potuto causare il crollo di metà del magazzino.

Carichi in caduta e carico non corretto

Un altro scenario di rischio chiave è la caduta dei carichi. Merci immagazzinate in modo errato, pesi massimi superati o supporti di carico danneggiati possono causare la caduta di pallet, casse o materiali sfusi da grandi altezze. Le conseguenze sono immediatamente letali. Anche i materiali rotondi e lunghi possono rotolare o ribaltarsi se non vengono fissati con sistemi di sicurezza adeguati, come protezioni push-through, pannelli posteriori o speciali sistemi a sbalzo. La capacità di carico massima di una scaffalatura, come specificato dal produttore, è garantita solo se la scaffalatura è caricata correttamente e priva di difetti. Anche un singolo montante danneggiato può ridurre significativamente la capacità di carico e innescare il crollo dell'intero carico.

Sollecitazione ergonomica e graduale danno alla salute

Oltre ai rischi acuti di incidenti, le tensioni ergonomiche croniche rappresentano un problema di sicurezza significativo, perché insidioso. Il sollevamento di carichi pesanti, i movimenti ripetitivi e le posture scorrette causano disturbi muscoloscheletrici, che sono tra le malattie professionali più comuni nella logistica. Nel settore dei trasporti, il 23% di tutti i giorni di malattia è attribuibile a disturbi muscoloscheletrici. Questi effetti a lungo termine non sono meno costosi degli incidenti acuti e contribuiscono in modo significativo ai tassi di assenteismo superiori alla media nel settore della logistica.

Il fondamento normativo: norme e regolamenti come standard minimo

Le normative tedesche ed europee sulla sicurezza nei magazzini verticali sono ampie e articolate. Spaziano dalle leggi generali sulla sicurezza sul lavoro alle norme tecniche dettagliate per i singoli componenti.

La norma centrale europea per la sicurezza dei sistemi di scaffalatura è la DIN EN 15635, che regola l'applicazione e la manutenzione dei sistemi di scaffalatura fissi in acciaio. Definisce i requisiti per le ispezioni periodiche e fornisce linee guida per la valutazione dei danni. La norma prevede un'ispezione minima annuale delle scaffalature da parte di una persona qualificata, integrata da ispezioni visive settimanali. A livello nazionale, il Regolamento DGUV 108-007, precedentemente BGR 234, specifica i requisiti per i magazzini e le attrezzature di stoccaggio in termini di stabilità, capacità di carico, vie di circolazione e installazione. L'Ordinanza tedesca sulla sicurezza e la salute sul lavoro (Betriebssicherheitsverordnung), in particolare l'articolo 10, obbliga i datori di lavoro a effettuare ispezioni periodiche delle attrezzature di lavoro, mentre la Legge tedesca sulla sicurezza e la salute sul lavoro (Arbeitsschutzgesetz) richiede una valutazione completa dei rischi nell'articolo 5. La norma TRBS 1203 definisce ulteriormente i requisiti per le persone qualificate autorizzate a effettuare tali ispezioni.

Regole	Ambito	Contenuto principale
DIN EN 15635	Sistemi di scaffalature fisse in acciaio	Ispezione annuale, ispezione visiva settimanale, valutazione dei danni
Regola DGUV 108-007	Impianti e attrezzature di stoccaggio	Stabilità, capacità portante, vie di circolazione
BetrSichV §10	Attrezzatura da lavoro generale	Ispezioni ricorrenti da parte di persone qualificate
Legge sulla sicurezza e la salute sul lavoro §5	Tutti i luoghi di lavoro	Valutazione dei rischi da parte del datore di lavoro
VDI 3564 Foglio 1	Sistemi di scaffalature ad alta scaffalatura da 9 m	Misure antincendio, sprinkler, aspirazione fumi
Direttiva Macchine 2006/42/CE	Sistemi di stoccaggio automatizzati	Involucro, arresto di emergenza, monitoraggio del sensore
IndBauRL 6.4.2	Edifici di magazzino con un'altezza minima di stoccaggio di 7,5 m	Sono obbligatori i sistemi automatici di estinzione incendi

Esiste una rete completa di normative per la gestione sicura degli impianti di stoccaggio. In linea di principio, la Legge sulla salute e sicurezza sul lavoro (ArbSchG §5) obbliga i datori di lavoro a effettuare una valutazione generale dei rischi di tutti i luoghi di lavoro. L'Ordinanza sulla sicurezza sul lavoro (BetrSichV §10) specifica questo aspetto in modo più dettagliato e richiede ispezioni periodiche delle attrezzature di lavoro da parte di personale qualificato.

Specificamente per gli impianti e le attrezzature di stoccaggio, il Regolamento DGUV 108-007 definisce i requisiti di stabilità, capacità di carico e percorsi di circolazione. Per i sistemi di scaffalature fisse in acciaio, la norma DIN EN 15635 prescrive ispezioni annuali, controlli visivi settimanali e una valutazione sistematica dei danni. Per i sistemi di stoccaggio automatizzati, si applica la Direttiva Macchine 2006/42/CE, che richiede misure quali involucri, interruttori di arresto di emergenza e monitoraggio tramite sensori.

Particolare attenzione è rivolta alla protezione antincendio nei magazzini verticali. Secondo la Direttiva sugli edifici industriali (IndBauRL 6.4.2), i sistemi automatici di estinzione incendi sono obbligatori nei magazzini con altezza di stoccaggio pari o superiore a 7,5 metri. Se l'altezza supera i nove metri, si applicano i requisiti più rigorosi della norma VDI 3564 Parte 1, che specifica misure antincendio specifiche come sprinkler e sistemi di aspirazione fumi.

Norme particolarmente severe si applicano alla protezione antincendio. I sistemi di scaffalature a scaffalature alte sono soggetti a requisiti speciali a causa dell'elevata concentrazione di materiali e della limitata accessibilità per le operazioni antincendio, che devono essere considerati in fase di progettazione. Secondo il Codice Edilizio Industriale, i sistemi automatici di estinzione incendi, ovvero gli impianti sprinkler, sono obbligatori per altezze di stoccaggio pari o superiori a 7,5 metri. Ulteriori requisiti entrano in vigore per altezze di stoccaggio pari o superiori a 9 metri, come specificato nella Direttiva VDI 3564 Parte 1. Questa direttiva descrive una raccolta di misure antincendio basata sul rischio e affronta aspetti strutturali, tecnici e organizzativi. Soprattutto nei sistemi di scaffalature a scaffalature alte completamente automatizzati, vietati a chiunque, la protezione antincendio del sistema è di fondamentale importanza, poiché nemmeno i vigili del fuoco saranno in grado di accedere a un magazzino di questo tipo in caso di incendio e potranno limitarsi a impedire la propagazione dell'incendio. Il design funzionale dei sistemi di scaffalature ad alta scaffalatura, con i loro spazi aperti simili a camini, favorisce la rapida propagazione delle fiamme in caso di incendio, che può provocare un flashover fino al soffitto del capannone nel giro di pochi minuti.

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I pilastri più importanti della prevenzione: dal concetto alla cultura della sicurezza vissuta

Un concetto di sicurezza efficace per i magazzini verticali non si basa su misure singole, bensì su un approccio integrato che combina sistematicamente misure tecniche, organizzative e personali.

La valutazione del rischio come base strategica

La valutazione dei rischi ai sensi dell'art. 5 della Legge sulla Salute e Sicurezza sul Lavoro e dell'art. 3 dell'Ordinanza sulla Sicurezza Industriale costituisce la base di ogni concetto di sicurezza. Questa valutazione identifica i potenziali pericoli e rischi associati al lavoro in quota. Considera la struttura e la stabilità del sistema di scaffalature, il tipo di materiali stoccati, i potenziali pericoli derivanti dalla caduta di oggetti e l'accesso sicuro alle scaffalature di stoccaggio. Un aspetto cruciale della valutazione dei rischi è il coinvolgimento di tutte le parti interessate, tra cui la direzione, i responsabili della sicurezza e i dipendenti interessati. È essenziale comprendere che la valutazione dei rischi non è un evento una tantum, ma un processo continuo che deve essere aggiornato ogni volta che si verificano modifiche alle condizioni operative, alle merci stoccate o alla tecnologia utilizzata.

Protezione tecnica del rack: protezione dagli urti, protezione push-through e protezione verticale

Le misure di sicurezza tecniche sulle scaffalature stesse costituiscono la prima linea di difesa contro gli impatti meccanici. Le protezioni per i montanti devono avere un'altezza minima di 400 millimetri e proteggere i montanti delle scaffalature da danni causati da carrelli elevatori o altri veicoli industriali. Le protezioni anti-scorrimento sui sistemi di scaffalature doppie, che devono essere efficaci fino a un'altezza di almeno 150 millimetri, impediscono che i carichi vengano spinti sul lato opposto, mettendo in pericolo le persone. I pannelli posteriori e le barriere laterali impediscono la caduta delle merci stoccate nelle aree di transito. La segnaletica orizzontale e le vie di circolazione di dimensioni generose riducono il rischio di collisioni tra carrelli elevatori e scaffalature. Percorsi separati per persone e carrelli elevatori sono tra i requisiti fondamentali dell'Ordinanza tedesca sulla sicurezza e la salute sul lavoro.

Ispezione regolare e manutenzione proattiva

Il rigoroso rispetto degli intervalli di ispezione previsti dalla norma DIN EN 15635 è imprescindibile. I controlli visivi settimanali servono a individuare danni evidenti, come ad esempio montanti danneggiati, mentre l'ispezione annuale da parte di un esperto qualificato individua difetti più gravi. Tutte le ispezioni e i relativi risultati devono essere documentati per iscritto. Per identificare eventuali danni viene utilizzato un sistema a semaforo: verde per le parti non danneggiate, giallo per i danni che richiedono un monitoraggio e rosso per le aree che devono essere chiuse immediatamente. Riparazioni improprie, in particolare lavori di saldatura sui montanti degli scaffali, alterano la struttura del materiale e possono causare perdite significative di capacità portante, con il rischio di crollo dello scaffale.

Formazione e qualificazione come moltiplicatore di sicurezza

Una formazione inadeguata rappresenta una delle minacce più gravi per la sicurezza in magazzino. I dipendenti non adeguatamente formati hanno difficoltà a utilizzare le attrezzature del magazzino e l'incapacità di comprendere il funzionamento di carrelli elevatori, nastri trasportatori o altri macchinari aumenta significativamente il rischio di incidenti. Altrettanto critica è la scarsa consapevolezza delle aree pericolose. I dipendenti non adeguatamente formati spesso non sono consapevoli dei potenziali pericoli all'interno del magazzino, come aree con scarsa visibilità, scaffalature non sicure o zone a rischio specifiche. Lo sviluppo di istruzioni di lavoro standardizzate e procedure uniformi è la base per una comprensione condivisa della sicurezza tra tutti i dipendenti. Solo quando ogni dipendente ha lo stesso livello di conoscenza delle procedure rilevanti per operazioni fluide e sicure è possibile mantenere un elevato livello di sicurezza a lungo termine.

Dispositivi di protezione individuale come ultima linea di difesa

I dispositivi di protezione individuale (DPI), costituiti da casco di sicurezza, scarpe antinfortunistiche, guanti protettivi e indumenti riflettenti, rappresentano l'ultima linea di difesa quando le misure preventive falliscono. Per i lavori in quota, come la manutenzione di scaffalature verticali, i dispositivi di protezione individuale anticaduta sono essenziali. Questi dispositivi devono fornire protezione contro le cadute e al contempo consentire una sufficiente libertà di movimento. Gli indumenti riflettenti rendono i dipendenti visibili nelle aree di magazzino scarsamente illuminate e riducono il rischio di collisioni con carrelli elevatori e altri veicoli industriali. Fondamentale, non è solo la fornitura di DPI, ma anche il loro utilizzo effettivo e corretto nelle operazioni quotidiane, che richiede una formazione continua e un monitoraggio costante.

Rivoluzione tecnologica: come l'automazione e l'intelligenza artificiale stanno trasformando la sicurezza nei magazzini

La crescente automazione sta cambiando radicalmente il panorama della sicurezza nei magazzini verticali. Laddove in precedenza l'errore umano era la principale causa di incidenti, negli ambienti automatizzati stanno emergendo nuovi rischi legati alla tecnologia, mentre altri pericoli tradizionali risultano significativamente ridotti.

Sensori, IoT e manutenzione predittiva

I moderni sistemi di magazzino utilizzano sensori IoT (Internet of Things) che forniscono costantemente dati su livelli di inventario, temperatura, umidità, stato delle attrezzature e posizione delle merci. Questi dati vengono analizzati in tempo reale e inseriti in processi di controllo automatizzati. La manutenzione predittiva basata su algoritmi di intelligenza artificiale consente di rilevare potenziali guasti e segni di usura prima che causino incidenti rilevanti per la sicurezza. Gli assistenti alla manutenzione basati sull'intelligenza artificiale possono pianificare la manutenzione dei magazzini verticali con eccezionale efficienza e precisione. Le regolazioni dinamiche delle zone di stoccaggio o dei percorsi dei robot basate sui dati attuali di posizione e prestazioni non solo migliorano la produttività, ma anche l'affidabilità operativa.

Sistemi di prevenzione delle collisioni e di assistenza

I sistemi di assistenza per carrelli elevatori con controllo automatico della velocità, sensori di prossimità e sistemi di avviso per le aree critiche riducono significativamente il rischio di collisioni. Le moderne soluzioni intralogistiche integrano funzionalità come la prevenzione delle collisioni e il controllo automatico della velocità già in fase di pianificazione. I robot mobili sono considerati particolarmente sicuri negli ambienti uomo-macchina perché sono dotati di sistemi di sicurezza all'avanguardia e rilevano automaticamente carichi, oggetti e persone, arrestandoli tempestivamente.

Robot collaborativi ed esoscheletri

I cobot e i sistemi di assistenza intelligenti si stanno sempre più occupando di compiti fisicamente impegnativi o ripetitivi, riducendo non solo lo sforzo fisico, ma anche aumentando la sicurezza sul posto di lavoro. Gli esoscheletri, come sistemi di supporto indossabili, alleviano specificamente la tensione sui gruppi muscolari stressati durante le attività di sollevamento, sostegno e trasporto. Le aziende segnalano una significativa riduzione dell'assenteismo dovuto a disturbi muscoloscheletrici dopo l'introduzione degli esoscheletri. Con un peso a volte inferiore al chilogrammo e dotati di una struttura tessile flessibile, questi dispositivi offrono ai dipendenti completa libertà di movimento, offrendo al contempo sollievo. Aziende leader come DB Schenker e Toyota si affidano già a soluzioni di esoscheletri di fornitori specializzati per rendere i luoghi di lavoro più ergonomici.

Nuovi rischi dovuti all'automazione

L'automazione, tuttavia, crea anche fonti di pericolo completamente nuove. Movimenti imprevisti dei macchinari di stoccaggio e prelievo, malfunzionamenti dei sensori, falsi avvii dovuti a problemi software o l'ingresso in zone di sicurezza durante il funzionamento sono tra i rischi specifici dei sistemi di magazzino automatizzati. La maggiore velocità e frequenza dei processi automatizzati spesso comportano conseguenze di errore più gravi rispetto alle strutture di magazzino tradizionali. Pertanto, la progettazione di tali sistemi deve sempre essere accompagnata da una valutazione completa dei rischi che tenga conto sia delle caratteristiche tecniche che organizzative degli ambienti automatizzati. Anche la qualità dei supporti di carico utilizzati gioca un ruolo cruciale: i pallet trasportati automaticamente devono essere controllati per verificarne la precisione dimensionale, la stabilità e la rilevabilità dei sensori, al fine di prevenire malfunzionamenti e interruzioni durante il funzionamento.

Cybersecurity: il fianco invisibile del magazzino verticale

Uno scenario di rischio ampiamente sottovalutato ma potenzialmente catastrofico è la sicurezza informatica dei sistemi di gestione del magazzino in rete. Con la crescente digitalizzazione dei processi di magazzino, la complessità dei requisiti di sicurezza aumenta considerevolmente. Sistemi in rete e robot mobili autonomi raccolgono, elaborano e trasmettono dati a volte altamente sensibili, che spesso vengono integrati in sistemi di gestione del magazzino basati su cloud.

Una dimostrazione alla conferenza sulla sicurezza informatica IT Defense 2019 di Stoccarda ha mostrato quanto sia allarmante la facilità di attacco ai sistemi PLC e SCADA che controllano i magazzini verticali. L'esperto di sicurezza Stefan Strobel ha dimostrato come ha utilizzato l'indirizzo IP del modulo di controllo e lo strumento di attacco Metasploit per assumere il controllo di un magazzino verticale e spostare i pallet in posizioni di stoccaggio già occupate, il che in realtà avrebbe causato la caduta delle unità di carico. I sistemi Siemens Simatic S7 1200 e i loro predecessori sono utilizzati in migliaia di applicazioni industriali.

Il rischio non si limita agli scenari teorici. In casi reali, i sistemi OT di aziende tedesche sono già stati attaccati e compromessi da hacker, che hanno sfruttato le vulnerabilità dei computer di controllo industriale. Reti accessibili al pubblico, standard di protezione dei dati incoerenti e infrastrutture frammentate aumentano significativamente la superficie di attacco. La sicurezza delle reti OT nelle operazioni di magazzino non è quindi un argomento IT di nicchia, ma un aspetto critico per l'azienda. Un attacco informatico riuscito a un magazzino verticale può non solo causare tempi di inattività operativi e milioni di euro di danni, ma anche mettere direttamente in pericolo vite umane se i macchinari di stoccaggio e prelievo vanno fuori controllo o i sistemi di sicurezza vengono disattivati. L'approccio "zero trust", la segmentazione della rete tra sistemi IT e OT e i controlli di sicurezza regolari sono quindi elementi essenziali di un moderno concetto di sicurezza per i magazzini verticali.

Il fattore umano: la carenza di manodopera qualificata come rischio per la sicurezza

La carenza di personale qualificato è diventata un importante fattore di rischio nella logistica di magazzino, che va ben oltre i problemi puramente economici e ha un impatto diretto sulla sicurezza sul lavoro. La carenza di personale si traduce in tempi di fermo più lunghi per i camion, riduzione della produttività e tassi di errore più elevati. Sebbene il lavoro temporaneo e gli straordinari possano alleviare la pressione nel breve termine, aumentano i costi e mettono a dura prova il personale a tempo indeterminato.

Le statistiche DGUV mostrano una correlazione diretta tra carenza di personale e tassi di infortuni. Gli infortuni sul lavoro denunciabili nei settori della vendita al dettaglio e della logistica sono aumentati del 2,72% nel 2022 rispetto all'anno precedente, mentre altri settori hanno registrato cifre in calo. I team di magazzino sovraccarichi commettono più errori sotto pressione, trascurano gli standard di sicurezza e corrono rischi che sarebbero evitati in circostanze normali. Il divario di competenze aggrava ulteriormente il problema: il cambiamento tecnologico attraverso la digitalizzazione e l'automazione sta creando nuovi profili di competenze a un ritmo che i programmi di formazione e sviluppo professionale spesso non riescono a tenere il passo. L'immagine e i problemi strutturali del settore, caratterizzati da bassi salari, lavoro a turni e alto turnover del personale, scoraggiano i potenziali candidati e rafforzano il ciclo di carenza di personale e rischi per la sicurezza.

I risultati delle ricerche condotte dall'Università Tecnica di Monaco e dall'Università di Colonia dimostrano inoltre che la mancanza di fiducia tra i dipendenti del magazzino e i sistemi automatizzati compromette le prestazioni negli ambienti di lavoro ibridi uomo-robot. Nella definizione dei processi operativi, è necessario comprendere e considerare il fattore umano e il suo impatto sulle operazioni per aumentare l'efficienza dei sistemi di magazzino automatizzati e assistiti da robot. La formazione di team uomo-robot efficaci richiede investimenti mirati nella formazione, nella creazione di fiducia e nella progettazione ergonomica delle interfacce.

LogiMAT 2026 come sismografo dell'industria

LogiMAT 2026, che si terrà dal 24 al 26 marzo presso il Centro Fieristico di Stoccarda, registra ancora una volta il tutto esaurito, con oltre 1.600 espositori provenienti da più di 40 paesi e una superficie espositiva lorda di circa 120.000 metri quadrati. La fiera, considerata la più grande al mondo per le soluzioni di intralogistica e la gestione dei processi, riflette in modo impressionante l'importanza strategica della sicurezza in magazzino.

A LogiMAT 2025, è emerso chiaramente che la sicurezza nei magazzini non è più una questione marginale. Le aziende stanno riconoscendo sempre più che la sicurezza non ammette compromessi. Soluzioni certificate anticaduta, sistemi di protezione anticollisione e sistemi di assistenza intelligenti sono stati tra i prodotti esposti più discussi. A LogiMAT 2026, Fraunhofer IML presenterà nuove tecnologie nell'ambito del Social Networked Industry Forum, in grado di ridurre lo sforzo fisico dei magazzinieri, fornire supporto cognitivo e ottimizzare i processi logistici. Tra i punti salienti figurano anche modelli di analisi e previsione basati sull'intelligenza artificiale per i sistemi di gestione del magazzino, nonché applicazioni basate su cloud.

L'ampiezza tematica di LogiMAT 2026 abbraccia tutte le dimensioni chiave della sicurezza in magazzino: dall'infrastruttura fisica all'automazione e alla robotica, fino al software, alla gestione dei dati e alle soluzioni di sostenibilità per la logistica. L'attenzione si concentra su come le aziende possano gestire la materia prima del futuro, i dati, in modo efficiente e sicuro, su come definire le interfacce tra lavoratori qualificati e assistenti robot intelligenti e su come gli ambienti virtuali possano essere utilizzati per pianificare e salvaguardare scenari reali. In tutte le aree espositive, si prevede che LogiMAT 2026 presenterà centinaia di anteprime mondiali ed europee.

Gestione integrata della sicurezza: il percorso dall'obbligo all'eccellenza

Il futuro della sicurezza dei magazzini non risiede in singole tecnologie o misure isolate, ma in un sistema integrato di gestione della sicurezza che consideri la sicurezza fisica, la sicurezza informatica, la protezione antincendio e la sicurezza sul lavoro nel loro complesso. Un sistema di questo tipo tiene conto di tutte le risorse del magazzino verticale nella loro interezza, dalle merci stoccate all'infrastruttura fisica, dai sistemi di controllo all'infrastruttura IT, fino ai dati e alla documentazione relativi al personale.

L'analisi delle esigenze di sicurezza dei moderni magazzini verticali evidenzia un'esigenza di protezione da elevata a molto elevata, in particolare per quanto riguarda l'integrità e la disponibilità. Manomissioni o guasti al magazzino potrebbero non solo compromettere la redditività economica dell'azienda, ma anche mettere a repentaglio vite umane e l'adempimento degli obblighi di legge. Standard e certificazioni pertinenti come ISO 9001 per la gestione della qualità, ISO 28000 per la gestione della sicurezza della supply chain e, ove applicabile, ISO 27001 per la sicurezza delle informazioni dei sistemi IT e SCADA forniscono il quadro per un tale concetto di sicurezza integrato. Inoltre, la Direttiva NIS2, ove applicabile, impone l'implementazione di un sistema di gestione della sicurezza all'avanguardia.

Un concetto di sicurezza a prova di futuro per i magazzini verticali deve integrare cinque dimensioni: in primo luogo, monitoraggio tecnico continuo e manutenzione predittiva di tutti i componenti rilevanti per la sicurezza; in secondo luogo, un programma completo di formazione e qualificazione che soddisfi le crescenti esigenze di automazione; in terzo luogo, un solido concetto di sicurezza OT con segmentazione della rete, controlli degli accessi e piani di risposta agli incidenti; in quarto luogo, un concetto olistico di protezione antincendio che integri misure strutturali, tecniche e organizzative; e in quinto luogo, una cultura della sicurezza basata sui dati che consideri ogni quasi incidente come un'opportunità di apprendimento e la traduca in miglioramenti preventivi.

Investire nella sicurezza in magazzino non è più una questione di buona volontà, ma una necessità economica e un obbligo di legge. Le aziende che considerano la sicurezza un fattore competitivo strategico e investono in sistemi di sicurezza integrati beneficiano non solo di minori tassi di infortuni e costi operativi, ma anche di una maggiore soddisfazione dei dipendenti, di una riduzione del turnover e di una maggiore attrattività come datori di lavoro in un mercato del lavoro sempre più competitivo. Il ritorno sulla prevenzione, pari in media a 2,20 euro per euro investito, non è solo un indicatore chiave di performance, ma riflette anche il fatto che i luoghi di lavoro sicuri sono luoghi di lavoro più produttivi.

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