Analisi di mercato e leader tecnologici: una guida completa con domande e risposte ai principali produttori di magazzini verticali

Fondamenti e panoramica del mercato dei magazzini automatici ad alta scaffalatura

Cosa si intende esattamente per “magazzino a scaffalature alte” e quali sono le differenze fondamentali?

Il termine "magazzino verticale" non è definito chiaramente nel settore della logistica e, a seconda del contesto, può descrivere tre tipologie fondamentalmente diverse di unità di carico e dei relativi sistemi di stoccaggio. Una distinzione precisa è fondamentale per comprendere il mercato e le tecnologie dei principali produttori.

Definizione 1: Contenitori intralogistici (contenitori per piccole parti, bidoni, cartoni)

Nel contesto della moderna automazione di magazzino, un magazzino verticale o un magazzino per minuteria si riferisce spesso a contenitori standardizzati per minuteria. Questi contenitori, spesso realizzati in plastica, servono per immagazzinare e trasportare articoli di piccole dimensioni (i cosiddetti "minuteria"). I sistemi di stoccaggio progettati per questo scopo sono magazzini automatici per minuteria (AS/RS) altamente dinamici. Dal punto di vista tecnologico, si tratta spesso di sistemi miniload, in cui un trasloelevatore (SRM) gestisce i singoli contenitori, o di sistemi shuttle, in cui navette a movimento autonomo su ogni livello di stoccaggio garantiscono velocità di stoccaggio e prelievo estremamente elevate. L'attenzione di questi sistemi è rivolta alla massima produttività, a tempi di ciclo rapidi e all'efficiente approvvigionamento delle merci per il prelievo ordini secondo il principio "merce alla persona" (GTP).

Definizione 2: Pallet e contenitori in rete metallica (supporti per carichi di grandi dimensioni)

Questa è la definizione classica di magazzino a scaffalature alte (HBW). Prevede lo stoccaggio di contenitori standardizzati per carichi di grandi dimensioni, come europallet, pallet industriali o contenitori in rete metallica. Questi sistemi, noti anche come sistemi di stoccaggio e recupero automatici (AS/RS) a carico unitario, sono progettati per la massima densità di stoccaggio e raggiungono altezze di oltre 40 metri. Lo stoccaggio e il recupero vengono effettuati da grandi trasloelevatori (SRM o trasloelevatori) guidati su rotaia, in grado di movimentare carichi pesanti fino a diverse tonnellate. Questi HBW servono principalmente per lo stoccaggio di materie prime, materiali di produzione o pallet pronti per la spedizione in grandi quantità. Una soluzione particolare è la struttura a silos, in cui la struttura stessa delle scaffalature costituisce l'elemento portante per il tetto e le pareti dell'edificio, con un risparmio di costi di costruzione e spazio.

Definizione 3: Container di spedizione ISO (magazzino container a scaffalature alte)

Si tratta di una nicchia altamente specializzata e rivoluzionaria. Si tratta dello stoccaggio automatizzato di container ISO da 20 o 40 piedi, come quelli utilizzati nel trasporto merci intermodale. Questa tecnologia non è rivolta alla logistica distributiva tradizionale, ma piuttosto all'ottimizzazione dei terminal portuali e di trasbordo. L'esempio principale è il sistema BOXBAY, che impila i container fino a undici livelli in una massiccia struttura in acciaio. Il vantaggio cruciale è l'accesso diretto a ogni singolo container, eliminando il lungo e costoso processo di riordino ("rimescolamento") richiesto nei piazzali container convenzionali.

Trasformazione logistica: produttori pionieri al centro dell'attenzione

La seguente analisi dei "Dieci principali produttori" si concentra sui fornitori di soluzioni per le prime due definizioni – contenitori intralogistici e pallet – poiché costituiscono il fulcro del mercato globale dell'automazione dei magazzini. La tecnologia di nicchia per i contenitori ISO è trattata in una sezione separata.

Chi sono i leader mondiali del mercato dell'automazione dei magazzini in base al fatturato e come si è evoluta la classifica negli ultimi anni?

I 20 principali fornitori di automazione di magazzino per fatturato (2022 vs. 2021)

Il mercato globale dell'automazione dei magazzini è dominato da un gruppo di affermate multinazionali. I dati sul fatturato per il 2021 e il 2022 rivelano un panorama competitivo dinamico, con interessanti cambiamenti.

Daifuku Co., Ltd. di Osaka, in Giappone, rimane al vertice con un fatturato di 4.549 milioni di dollari, pari a una leggera crescita del 3,6%. Dematic di Atlanta segue al secondo posto, ma ha registrato un calo del 5,5%. Diverse aziende hanno registrato sviluppi degni di nota: l'austriaca KNAPP AG ha aumentato il fatturato del 16,3%, mentre SSI Schaefer ha registrato un drastico calo del 48,2%.

Bastian Solutions si distingue in particolare con un aumento del fatturato dell'81,9%, mentre aziende come Interlake Mecalux (+33,9%) e Murata Machinery (+10,7%) hanno anch'esse registrato una crescita considerevole. Nuovi player come FORTNA, Stow Group e Symbotic sono entrati nella top 20, a dimostrazione del dinamismo del mercato dell'automazione dei magazzini.

La classifica dimostra che la forza innovativa, l'adattabilità e lo sviluppo tecnologico sono fattori cruciali per il successo in questo settore.

Analisi dello sviluppo del mercato

In cima alla classifica: la società giapponese Daifuku ha ulteriormente consolidato la sua posizione di leadership con una crescita del fatturato del 3,6%, superando i 4,5 miliardi di dollari. L'azienda ha beneficiato di un ampio portafoglio ordini, di una forte domanda da parte dell'industria dei semiconduttori e della crescita del settore dell'e-commerce.

Dematic, parte del gruppo tedesco KION, ha mantenuto il secondo posto, ma ha registrato un calo del fatturato del 5,5%. I rappresentanti dell'azienda hanno attribuito questo calo alla normalizzazione del mercato a seguito degli investimenti storicamente elevati durante la pandemia di COVID-19, nonché alle pressioni geopolitiche e macroeconomiche.

Honeywell Intelligrated è salita al terzo posto nonostante un calo significativo dei ricavi di oltre il 20%, evidenziando l'elevata volatilità del mercato.

Dinamiche tra gli inseguitori: particolarmente evidente è il forte calo del fatturato del Gruppo SSI Schäfer, sceso dal 3° posto nel 2021 all'8° posto nel 2022. Ciò indica significative sfide specifiche dell'azienda o legate al segmento di mercato. Al contrario, aziende come l'austriaca KNAPP AG (+16,3%), la spagnola Interlake Mecalux (+33,9%) e soprattutto l'americana Bastian Solutions (+81,9%) hanno registrato una crescita impressionante e sono riuscite ad ampliare la propria quota di mercato.

Struttura del mercato: i dati rivelano un elevato grado di concentrazione del mercato. Le prime cinque aziende rappresentano una quota significativa del fatturato totale. Molti di questi fornitori leader non sono aziende indipendenti, bensì unità aziendali di grandi conglomerati industriali. Ad esempio, Dematic appartiene al Gruppo KION, che comprende anche marchi di carrelli elevatori come Linde e STILL. Vanderlande e Bastian Solutions fanno parte del Toyota Advanced Logistics Group (TALG). Swisslog appartiene al Gruppo KUKA, specializzato in robotica. Questa struttura crea un contesto di mercato dominato da pochi operatori finanziariamente solidi, con sede principalmente in Giappone (Daifuku, Murata, Toyota) e in Europa, in particolare in Germania (KION, SSI Schaefer, WITRON, Beumer). Queste aziende possono offrire ai propri clienti soluzioni integrate e complete, che spaziano dai sistemi di scaffalature e trasloelevatori al software e alle attrezzature per la movimentazione dei materiali. Ciò crea elevate barriere all'ingresso per i concorrenti più piccoli e sposta sempre più la concorrenza dal puro hardware a ecosistemi di software e servizi intelligenti.

Quali vantaggi decisivi offrono i magazzini automatici a scaffalature alte rispetto ai metodi di stoccaggio tradizionali in termini di efficienza, utilizzo dello spazio e costi?

La scelta di un magazzino automatico a scaffalature alte (HBW) è un investimento strategico basato su vantaggi fondamentali rispetto ai tradizionali sistemi di stoccaggio manuale. Questi vantaggi possono essere riassunti nelle categorie di utilizzo dello spazio, efficienza, costi e sicurezza.

Massima utilizzazione dello spazio e densità di stoccaggio:

Il vantaggio più evidente è l'utilizzo ottimale dello spazio disponibile. Mentre i magazzini convenzionali spesso raggiungono altezze comprese tra 3 e 7 metri, i magazzini automatici a scaffalature alte possono essere costruiti fino a 50 metri di altezza. Questo moltiplica la capacità di stoccaggio a parità di superficie. I sistemi di stoccaggio a profondità multipla, in cui diversi pallet o contenitori vengono posizionati uno dietro l'altro in un'unica baia di scaffalature, aumentano ulteriormente la densità. La costruzione a silos, in cui le scaffalature costituiscono la struttura portante dell'edificio, massimizza ulteriormente l'utilizzo dello spazio e riduce i costi di costruzione.

Maggiore efficienza, velocità e precisione:

I sistemi automatizzati operano 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con velocità e precisione costantemente elevate. Le macchine e le navette di stoccaggio e prelievo eseguono le operazioni di stoccaggio e prelievo in modo più rapido e accurato rispetto agli operatori umani. Questo riduce drasticamente i tempi di elaborazione degli ordini: spesso bastano solo pochi minuti perché un articolo richiesto arrivi alla postazione di prelievo. La gestione computerizzata elimina virtualmente l'errore umano nelle operazioni di stoccaggio e prelievo, con conseguente accuratezza dell'inventario superiore al 99% e riduzione del tasso di resi.

Costi ottimizzati (costi totali):

Sebbene l'investimento iniziale (CAPEX) per un sistema automatizzato sia elevato, si traduce in costi operativi (OPEX) inferiori nel lungo periodo. La riduzione del fabbisogno di personale è il fattore più significativo. Ulteriori risparmi derivano da minori costi di errore, minori danni ai prodotti grazie a una movimentazione più delicata e un consumo energetico ottimizzato grazie ai moderni azionamenti. Inoltre, l'elevata densità di stoccaggio riduce i costi di terreno per ogni punto di stoccaggio. Gli studi indicano che l'investimento (ROI) può essere spesso recuperato entro 12-18 mesi.

Maggiore sicurezza ed ergonomia:

L'automazione delle operazioni di sollevamento e trasporto di carichi pesanti riduce significativamente il rischio di incidenti sul lavoro. Nelle interfacce con gli esseri umani, come le postazioni di picking, viene posta grande attenzione all'ergonomia. Il principio "merce alla persona" presenta gli articoli ai dipendenti a un'altezza di portata ottimale, riducendo al minimo lo sforzo fisico e aumentando la produttività.

La tabella seguente confronta sistematicamente le principali differenze:

Magazzinaggio convenzionale vs. automatizzato: un confronto tra sistemi

Esistono due approcci fondamentali all'immagazzinamento: il magazzino convenzionale e il magazzino automatico a scaffalature alte (HBW), che differiscono per diversi aspetti cruciali. I sistemi di magazzino convenzionali sono caratterizzati da altezze inferiori, in genere 3-7 metri, e corridoi ampi per i carrelli elevatori, mentre i magazzini automatici a scaffalature alte raggiungono altezze fino a 50 metri e, grazie ai corridoi stretti, consentono una densità di stoccaggio significativamente più elevata.

La capacità di stoccaggio varia notevolmente: i magazzini convenzionali sono limitati dall'altezza dell'edificio e dalle esigenze di spazio, mentre i sistemi automatizzati possono offrire fino all'85% di capacità in più a parità di superficie. Anche la produttività varia significativamente: i processi manuali limitano le prestazioni dei magazzini tradizionali, mentre i sistemi automatizzati garantiscono un funzionamento costante 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con tempi di ciclo brevi.

Le differenze sono particolarmente evidenti in termini di precisione e requisiti di personale: i magazzini convenzionali sono soggetti a errori umani e richiedono un elevato impiego di manodopera, mentre i sistemi automatizzati raggiungono processi praticamente privi di errori con una precisione superiore al 99% e richiedono personale minimo. I costi operativi variano di conseguenza: gli elevati costi del personale sono compensati da costi inferiori derivanti dall'efficienza e dalla riduzione del personale.

L'investimento iniziale per i sistemi automatizzati è significativamente più elevato, ma offrono vantaggi a lungo termine, come la riduzione del rischio di incidenti e una migliore ergonomia. Anche la flessibilità è diversa: i magazzini convenzionali sono più facili da adattare ai cambiamenti di prodotto e processo, mentre i sistemi automatizzati richiedono unità di carico definite e regolazioni più complesse.

Maggiori informazioni qui:

• Consulenza e pianificazione di magazzini verticali: Magazzino verticale automatizzato – Ottimizzazione dello stoccaggio dei pallet in modo completamente automatico – Ottimizzazione del magazzino

Profili dettagliati dei 10 principali produttori

Questa sezione fornisce profili dettagliati dei dieci fornitori di sistemi di automazione di magazzino con il fatturato più elevato. La selezione si basa sui dati di mercato presentati nella sezione precedente. Per garantire una comparabilità diretta, per ciascun produttore viene utilizzato un formato standardizzato di domande e risposte. La tabella riassuntiva precedente riassume le principali caratteristiche strategiche delle aziende.

Panoramica dei 10 principali produttori di magazzini verticali

Il settore dei magazzini verticali è dominato da aziende tecnologiche leader che sviluppano e implementano soluzioni di stoccaggio innovative in tutto il mondo. In prima linea c'è la giapponese Daifuku Co., Ltd., leader indiscusso del mercato globale con un fatturato annuo di 4,549 miliardi di dollari. L'azienda è nota per i suoi sistemi di stoccaggio automatizzati per carichi unitari e miniload e per i sistemi shuttle.

Daifuku è seguita da vicino da Dematic, parte del Gruppo KION, con un fatturato di 4,063 miliardi di dollari. Dematic si distingue per le soluzioni integrate e offre sistemi multi-shuttle, oltre a partnership come quella con AutoStore.

Le aziende tedesche svolgono un ruolo significativo in questo mercato. Il gruppo SSI Schäfer di Neunkirchen si colloca al terzo posto con un fatturato di 1.932 milioni di dollari ed è leader mondiale nei magazzini verticali a silos. WITRON Integrated Logistics è specializzata in soluzioni per il settore della vendita al dettaglio di prodotti alimentari, mentre KNAPP AG è considerata leader tecnologico nei sistemi shuttle.

Aziende internazionali come Honeywell, Vanderlande (parte di Toyota) e Murata Machinery completano la gamma con tecnologie di magazzino avanzate. Ogni azienda apporta i propri punti di forza: robotica, tecnologia di trasporto, piattaforme software specializzate e soluzioni logistiche personalizzate.

La diversità degli approcci è interessante: dai sistemi shuttle altamente automatizzati e dai concetti AutoStore alle soluzioni di stoccaggio verticale, il settore dimostra una gamma tecnologica impressionante. Le aziende competono non solo nell'hardware, ma anche nel software, nell'efficienza e nei concetti logistici olistici.

Daifuku Co., Ltd.

Quale posizione sul mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano Daifuku?

Daifuku è leader indiscusso del mercato globale nella movimentazione dei materiali e nell'automazione dei magazzini. Per molti anni, l'azienda ha raggiunto i vertici delle classifiche globali per fatturato e ha consolidato la sua posizione nel 2022 con un fatturato di 4,549 miliardi di dollari. Come azienda giapponese con sede a Osaka, Daifuku vanta una radicata tradizione di innovazione e una presenza globale con stabilimenti di produzione e uffici commerciali in Asia, Nord America ed Europa. L'importanza storica dell'azienda è immensa: Daifuku ha sviluppato il primo magazzino automatico a scaffalature alte (AS/RS) in Giappone nel 1966 e ha messo in funzione il primo sistema computerizzato nel 1969. Questo ruolo pionieristico costituisce la base dell'attuale maturità tecnologica e dell'elevato livello di fiducia del mercato.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di Daifuku nel campo dei magazzini automatici verticali (AS/RS) per pallet e contenitori?

Seguendo il principio guida della "Total Solution Experience", Daifuku offre un portfolio completo che copre l'intero ciclo di vita di un sistema logistico, dalla consulenza e pianificazione alla manutenzione e modernizzazione. Le sue competenze principali comprendono un'ampia gamma di tecnologie AS/RS:

• Sistemi di stoccaggio pallet (AS/RS) per carichi unitari: questi sistemi sono progettati per lo stoccaggio ad alta densità di pallet e altri carichi pesanti da 500 kg a oltre 3.000 kg (da 1.100 a 6.600 libbre). Le macchine di stoccaggio e prelievo possono operare ad altezze di stoccaggio fino a 40 metri (131 piedi) e sono adattabili ad ambienti speciali come lo stoccaggio in celle frigorifere (-30 °C), camere bianche o lo stoccaggio di materiali pericolosi.
• Miniload AS/RS (stoccaggio container): progettati come versione per piccole parti del sistema Unitload, questi sistemi di stoccaggio buffer ad alta velocità offrono una soluzione efficiente per lo stoccaggio di container, cartoni e scatole fino a 300 kg (662 libbre) ad altezze di stoccaggio fino a 20 metri (66 piedi).
• Shuttle AS/RS (Sistema Shuttle): un sistema miniload altamente dinamico basato su veicoli, in cui un veicolo shuttle dedicato opera su ogni livello di scaffalatura. Ciò consente velocità di produzione estremamente elevate e rende il sistema ideale per il sequenziamento delle merci per il prelievo o la spedizione.
• Veicolo di trasferimento per lo smistamento (STV): un veicolo di smistamento pallet automatizzato e guidato su rotaia che funge da sistema di trasporto rapido e flessibile. Collega più corsie di un AS/RS con le aree di spedizione e consente uno smistamento efficiente in base agli ordini.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza Daifuku per controllare e ottimizzare i suoi processi logistici?

Le piattaforme IT altamente integrate di Daifuku controllano questi complessi sistemi hardware. L'azienda offre un proprio sistema di gestione del magazzino (WMS) e sistemi SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) che gestiscono e visualizzano l'intero flusso di materiali, dallo stoccaggio alla spedizione. Il software è noto per la sua flessibilità e la perfetta integrazione con l'hardware, consentendo un controllo preciso e in tempo reale di tutti i processi di magazzino e garantendo un'elevata trasparenza dell'inventario.

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti noti distinguono Daifuku dalla concorrenza?

L'unicità di Daifuku risiede nell'impareggiabile combinazione tra il suo ruolo storico di inventore dell'AS/RS e la sua continua leadership sul mercato globale. Questa esperienza decennale alimenta un'enorme fiducia da parte dei clienti. Strategicamente, Daifuku si è ulteriormente differenziata dalla concorrenza attraverso innovazioni in settori esigenti come la produzione di semiconduttori e lo sviluppo di tecnologie per cuscinetti ecocompatibili e sostenibili. La fiducia nel marchio è sostenuta da un'impressionante lista di clienti che include giganti globali come Amazon e Walmart, nonché importanti case automobilistiche come Toyota e Nissan, per le quali Daifuku ha costruito alcuni dei centri aftermarket più grandi e complessi al mondo.

Dematic (Gruppo KION)

Quale posizione sul mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano Dematic?

Dematic, con sede ad Atlanta, negli Stati Uniti, è un colosso mondiale nell'intralogistica e si posiziona costantemente al secondo posto per fatturato mondiale, con un fatturato di 4,063 miliardi di dollari nel 2022. L'azienda vanta una storia lunga oltre 200 anni, risalente al 1819, e ora fa parte del Gruppo KION, fornitore leader a livello mondiale di carrelli elevatori, tecnologie di magazzino e soluzioni per la supply chain, con sede in Germania. Questa affiliazione rappresenta un vantaggio strategico fondamentale, consentendo a Dematic, in quanto parte del segmento KION Supply Chain Solutions, di accedere a una vasta rete globale e a un portafoglio prodotti complementare che spazia dai sistemi automatizzati ai carrelli industriali. Con circa 11.000 dipendenti e centri di produzione e ricerca in tutto il mondo, Dematic vanta una presenza davvero globale.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di Dematic nel campo dei magazzini automatici verticali (AS/RS) per pallet e contenitori?

Dematic è nota per il suo ampio e modulare portafoglio di soluzioni, personalizzate in base alle specifiche esigenze dei suoi clienti. Le sue competenze principali comprendono un'ampia gamma di tecnologie AS/RS:

• Magazzini automatici a carico unitario (AS/RS) (stoccaggio pallet): classici magazzini verticali, noti anche come sistemi di trasporto pallet, che massimizzano lo spazio verticale per aumentare significativamente la capacità di stoccaggio. Questi sistemi sono utilizzati per lo stoccaggio di pallet ad alta densità in vari ambienti, inclusi magazzini refrigerati e surgelati.
• Dematic Multishuttle (stoccaggio di contenitori e cartoni): questa è una delle tecnologie più note di Dematic. Il sistema Multishuttle è un sistema AS/RS altamente flessibile e scalabile basato su shuttle per contenitori, cartoni e vassoi. Offre una produttività estremamente elevata e funge da buffer, sequenziatore e motore per il prelievo degli ordini.
• Miniload AS/RS: oltre ai sistemi shuttle, Dematic offre anche i tradizionali sistemi miniload con trasloelevatori per lo stoccaggio di piccole parti.
• Integrazione AutoStore: Dematic è anche un integratore leader del sistema AutoStore basato su cubi, una soluzione di picking merci-a-persona ultracompatta che massimizza la densità di stoccaggio.
• Stoccaggio automatizzato di pallet (portafoglio KION): grazie alla sua appartenenza al gruppo KION, Dematic può inoltre avvalersi di tecnologie innovative per lo stoccaggio di pallet, come navette a quattro vie o navette multilivello con cambi di livello autonomi, che completano il portafoglio.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza Dematic per controllare e ottimizzare i suoi processi logistici?

Il cervello dei sistemi Dematic è la piattaforma software Dematic iQ. Questo software modulare e scalabile funge da Warehouse Execution System (WES) e ottimizza l'intero flusso di materiali e informazioni all'interno del magazzino. Offre funzioni per la gestione dell'inventario, l'elaborazione degli ordini e l'analisi delle prestazioni, garantendo il controllo intelligente di tutti i componenti automatizzati. In progetti come quello di Röthlein Logistik, Dematic ha dimostrato che il suo software (in questo caso, SAP EWM con il Dematic Material Flow System) può essere collegato direttamente alla meccatronica senza middleware aggiuntivo, garantendo un controllo continuo ed efficiente di tutti i processi. Dematic è stata recentemente riconosciuta come "Niche Player" nel Gartner® Magic Quadrant™ per i Sistemi di Gestione del Magazzino (WMS).

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti noti distinguono Dematic dalla concorrenza?

La caratteristica strategica chiave di Dematic è il suo posizionamento come fornitore di soluzioni integrate all'interno del Gruppo KION. I clienti ricevono una soluzione completa e centralizzata che combina automazione (Dematic) e attrezzature per la movimentazione dei materiali (ad esempio, Linde), riducendo la complessità dell'interfaccia. Dematic si distingue per il suo approccio modulare, che consente la configurazione di soluzioni per aziende di tutte le dimensioni, dai piccoli sistemi di trasporto ai centri di distribuzione completamente automatizzati. Un'ulteriore attenzione è rivolta alla trasformazione digitale, come dimostra lo sviluppo di un gemello digitale basato sull'intelligenza artificiale. Progetti di clienti di rilievo, come l'implementazione di un centro logistico completamente automatizzato per il commerciante di materiali agricoli e edili BayWa (presso la sede logistica di Röthlein), che ha quadruplicato la capacità di movimentazione delle merci, sottolineano le prestazioni delle soluzioni Dematic.

Gruppo SSI Schäfer

Quale posizione sul mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano SSI Schäfer?

Il Gruppo SSI Schäfer, con sede a Neunkirchen, in Germania, è uno dei principali fornitori mondiali di sistemi modulari di stoccaggio e logistica e un esempio lampante di ingegneria tedesca. Fondata nel 1937, l'azienda si è evoluta da produttore di lamiere a general contractor globale per l'intralogistica. Nonostante il fatturato sia diminuito significativamente nel 2022 e l'azienda sia scesa all'ottavo posto nella classifica mondiale, SSI Schäfer rimane un attore chiave con una forte presenza sul mercato, soprattutto in Europa. La struttura aziendale è caratterizzata da un elevato grado di integrazione verticale: SSI Schäfer produce internamente gran parte dei componenti dei suoi sistemi, dalle strutture in acciaio ai trasloelevatori, fino al software.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di SSI Schäfer nel campo dei magazzini automatici a scaffalature alte (HBW) per pallet e contenitori?

SSI Schäfer offre un portfolio completo per quasi tutte le esigenze di automazione dei magazzini, con particolare attenzione alle soluzioni personalizzate per magazzini verticali.

• Magazzini a scaffalature alte per pallet: SSI Schäfer è specializzata nella progettazione e costruzione di magazzini a scaffalature alte per pallet. La loro competenza specifica risiede nella costruzione di silos. In questo caso, la struttura in acciaio delle scaffalature funge da struttura portante per il tetto e la facciata dell'edificio. Questo metodo di costruzione è particolarmente economico per altezze di stoccaggio superiori a 20 metri e consente a SSI Schäfer di realizzare magazzini a scaffalature alte con altezze ben superiori a 40 metri. I sistemi possono essere progettati con profondità singola o multipla e sono adatti anche per ambienti difficili come lo stoccaggio di surgelati.
• Trasloelevatori (SRM) e navette: l'azienda sviluppa e produce un'ampia gamma di SRM per pallet (ad esempio, il modello SSI Exyz a risparmio energetico) e minuteria, nonché diversi sistemi navetta. La produzione interna di tutti i componenti principali garantisce interfacce perfettamente integrate e prestazioni di sistema elevate.
• Magazzini automatici per minuteria (AS/RS): oltre ai magazzini verticali per pallet, SSI Schäfer offre anche sistemi di stoccaggio completamente automatizzati per contenitori, cartoni o vassoi.
• Soluzioni logistiche per l'industria automobilistica: SSI Schäfer è fortemente presente nel settore automobilistico e fornisce soluzioni logistiche complete a grandi produttori come BMW, Daimler e Volkswagen.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza SSI Schäfer per controllare e ottimizzare i suoi processi logistici?

La suite software centrale di SSI Schäfer è WAMAS® (Warehouse Management Application System). Questa piattaforma software modulare e scalabile copre tutti i livelli dell'IT logistico:

• WAMAS WMS (Warehouse Management System): per la gestione, il controllo e l'ottimizzazione dell'intero magazzino.
• WAMAS MFS (Material Flow System): per il controllo in tempo reale dei componenti hardware automatizzati.
• WAMAS Lighthouse: uno strumento di visualizzazione e controllo centrale che crea trasparenza sulle prestazioni dell'impianto.

Oltre a WAMAS, SSI Schäfer offre anche una competenza approfondita nell'implementazione di soluzioni SAP Extended Warehouse Management (EWM) attraverso la sua partecipazione di maggioranza nello specialista SAP SWAN, consentendo un'integrazione perfetta negli ambienti SAP esistenti.

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti noti distinguono SSI Schäfer dalla concorrenza?

L'eccezionale punto di forza di SSI Schäfer è la combinazione di competenza ingegneristica tedesca, elevato livello di integrazione verticale e leadership globale nella costruzione di silos per magazzini verticali. In qualità di appaltatore generale, l'azienda offre servizi completi da un unico fornitore: dalla progettazione e analisi strutturale alla costruzione in acciaio e alla meccatronica, fino all'IT e all'assistenza. Questa competenza completa si traduce in sistemi robusti e durevoli. Un prestigioso progetto di riferimento è il centro logistico all'avanguardia per HARIBO in Germania. Per il produttore di dolciumi, SSI Schäfer ha costruito un magazzino verticale a silos alto 40 metri con oltre 92.000 posti pallet, 22 trasloelevatori e 2,6 km di nastri trasportatori, controllati dal software WAMAS. Il progetto è stato completato prima del previsto e nel rispetto del budget e costituisce la spina dorsale logistica per la fornitura mondiale di Goldbears.

Honeywell Intelligrated (Honeywell)

Quale posizione sul mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano Honeywell Intelligrated?

Honeywell Intelligrated è la divisione di automazione del magazzino dell'azienda tecnologica statunitense Honeywell. Con un fatturato di 2,336 miliardi di dollari nel 2022, l'azienda si è classificata al terzo posto a livello mondiale tra i fornitori di automazione. L'integrazione con Honeywell, azienda Fortune 500 che opera in settori come l'aerospaziale, la tecnologia edilizia e le tecnologie per la sicurezza, fornisce a Honeywell Intelligrated l'accesso a vaste risorse in ricerca e sviluppo, in particolare in software, sensori e intelligenza artificiale. Con sede a Charlotte, nella Carolina del Nord, e uffici in tutto il mondo, la strategia dell'azienda è quella di posizionarsi come fornitore completo di soluzioni integrate di distribuzione, evasione degli ordini e produzione.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di Honeywell Intelligrated nel campo dei magazzini automatici verticali (AS/RS)?

Honeywell Intelligrated si concentra principalmente su soluzioni AS/RS shuttle flessibili e scalabili, progettate per garantire elevata produttività ed efficienza nell'e-commerce e nell'evasione degli ordini omnicanale. A differenza di alcuni concorrenti, l'attenzione si concentra meno sui tradizionali trasloelevatori per pallet pesanti e più sui sistemi dinamici per contenitori, cartoni e vassoi.

• Sistemi navetta AS/RS: il portfolio include diverse soluzioni navetta su misura per diverse esigenze. Questi sistemi utilizzano navette ad alta velocità e sollevatori verticali per massimizzare lo spazio di stoccaggio e gestire in modo efficiente un'ampia gamma di SKU (Stock Keeping Unit).
• Navetta a un livello (OLS): una singola navetta serve un livello dedicato per la massima produttività oppure può accedere a più livelli tramite un ascensore per una maggiore flessibilità. Il sistema può immagazzinare articoli a profondità singola, doppia, tripla e persino quadrupla.
• High-Volume Buffer Shuttle (HVBS): un sistema buffer multi-corridoio ad alta densità, progettato per inventario in rapida movimentazione e alti tassi di produttività per alimentare senza problemi i processi a valle, come la spedizione.
• Competenza nell'integrazione: un punto di forza fondamentale è la capacità di integrare perfettamente i sistemi AS/RS in soluzioni complete end-to-end. Honeywell Intelligrated offre un ampio portafoglio di tecnologie di trasporto, sistemi di smistamento, tecnologie di prelievo ordini (ad esempio, pick-to-light) e robotica.
• Soluzioni di pallettizzazione e depallettizzazione: l'azienda è anche un fornitore leader di soluzioni di pallettizzazione a marchio Alvey, che spaziano dalle applicazioni più semplici a quelle ad alta velocità.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza Honeywell Intelligrated per controllare e ottimizzare i propri processi logistici?

Il software è un pilastro centrale dell'offerta di Honeywell Intelligrated. I sistemi sono controllati dall'innovativa piattaforma Honeywell Momentum™ Warehouse Execution System (WES). Questo WES va oltre un tradizionale sistema di controllo del magazzino (WCS), non solo controllando l'hardware, ma anche prendendo decisioni in tempo reale per ottimizzare flussi di lavoro, inventario e ordini. È dotato di un componente chiamato "Decision Intelligence" che utilizza algoritmi avanzati per massimizzare l'efficienza. A ciò si aggiungono la piattaforma di controllo macchine MC4 e servizi digitali basati sull'intelligenza artificiale generativa, come "Maintenance Assist", per una risoluzione dei problemi più rapida.

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti degni di nota distinguono Honeywell Intelligrated dalla concorrenza?

La proposta di vendita unica e strategica di Honeywell Intelligrated risiede nella profonda integrazione di hardware di automazione avanzato con una potente piattaforma software basata sui dati (Momentum WES), il tutto sotto l'egida di un'azienda tecnologica globale. Ciò consente all'azienda di offrire non solo macchine, ma soluzioni di evasione ordini intelligenti e auto-ottimizzate. L'attenzione è chiaramente rivolta alle complesse sfide dell'e-commerce moderno, come le crescenti aspettative dei clienti, la carenza di manodopera e la necessità di consegne rapide e precise. Posizionandosi come fornitore unico per l'intera soluzione, dall'hardware al software e all'assistenza, Honeywell riduce il rischio di progetto per il cliente e garantisce la massima disponibilità del sistema.

Vanderlande

Quale posizione sul mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano Vanderlande?

Vanderlande, con sede a Veghel, nei Paesi Bassi, è leader mondiale nell'automazione dei processi logistici, classificandosi al quarto posto a livello mondiale nel 2022 con un fatturato di 2,2 miliardi di dollari. Fondata nel 1949, l'azienda fa parte del Toyota Advanced Logistics Group (TALG) dal 2017 ed è una sussidiaria di Toyota Industries Corporation (TICO). Questa affiliazione fornisce a Vanderlande una significativa stabilità finanziaria e l'accesso a una rete globale e a tecnologie complementari, in particolare nel settore delle attrezzature per la movimentazione dei materiali. Vanderlande è particolarmente dominante in due segmenti di mercato specifici: la logistica aeroportuale (sistemi di movimentazione bagagli) e la distribuzione dei pacchi (sistemi di smistamento). I suoi sistemi sono installati in oltre 600 aeroporti in tutto il mondo, inclusi 17 dei 20 più grandi, e smistano oltre 52 milioni di pacchi al giorno.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di Vanderlande nel campo delle soluzioni di magazzino automatizzate?

Sebbene Vanderlande abbia le sue radici nella logistica aeroportuale e dei pacchi, l'azienda ha ampliato con successo il suo portfolio nel mercato dell'automazione dei magazzini. Le sue competenze principali risiedono in sistemi altamente flessibili e scalabili per i settori dell'e-commerce, del retail e dell'omnicanalità.

• ADAPTO (Sistema Shuttle per Container): ADAPTO è il prodotto di punta di Vanderlande nel campo dello stoccaggio di minuteria. Si tratta di un sistema shuttle 3D in cui le navette possono muoversi autonomamente non solo orizzontalmente nelle corsie, ma anche verticalmente tra i livelli utilizzando elevatori integrati. Ciò consente elevata flessibilità, ridondanza e accesso diretto a ogni contenitore, rendendolo ideale per un rapido prelievo degli ordini.
• Veicoli autonomi per pallet (AV): per il trasporto dei pallet, Vanderlande si affida a una flotta di veicoli autonomi (AV) anziché ai tradizionali macchinari di stoccaggio e prelievo su rotaia. Il portfolio include carrelli elevatori autonomi (AF) e robot mobili autonomi (AMR) come il "Chain Pallet Runner". Questi veicoli possono trasportare i pallet in modo flessibile tra diverse aree di magazzino, sistemi di trasporto e scaffalature e sono facilmente scalabili.
• STOREPICK (Automated Case Picking Solution): si tratta di una soluzione end-to-end per il picking automatizzato delle unità di vendita al dettaglio (casse). Combina tecnologie di magazzino con soluzioni di pallettizzazione robotizzata per creare pallet pronti per il punto vendita.
• Pallettizzazione robotizzata: Vanderlande offre soluzioni di pallettizzazione sia manuali che robotizzate. I robot possono impilare fino a 750 cartoni all'ora su pallet o roll container, con un software intelligente che garantisce schemi di impilamento ottimali e stabili.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza Vanderlande per controllare e ottimizzare i suoi processi logistici?

Il controllo intelligente dei sistemi Vanderlande è garantito dalla suite software proprietaria VISION. Questa piattaforma comprende tutti i livelli di gestione del magazzino, dall'amministrazione generale al coordinamento in tempo reale dei flussi di materiali. Un componente chiave è il software Load Forming Logic (LFL), specificamente progettato per la creazione di pallet pronti per il punto vendita. Calcola schemi di accatastamento ottimali che tengono conto sia della stabilità dei pallet sia della disposizione dei gruppi di prodotti in base al layout del punto vendita.

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti di alto profilo distinguono Vanderlande dalla concorrenza?

La proposta di vendita unica e strategica di Vanderlande risiede nella sua leadership di mercato nei segmenti altamente esigenti della logistica aeroportuale e dei pacchi, unita alla sua affiliazione al Gruppo Toyota. L'esperienza maturata in questi settori, dove la massima disponibilità e produttività sono cruciali, guida lo sviluppo delle sue soluzioni di magazzino. L'attenzione rivolta a sistemi flessibili basati su shuttle e sistemi AV, piuttosto che a trasloelevatori rigidi su rotaia, riflette un approccio moderno che privilegia la scalabilità e l'adattabilità alle esigenze dinamiche dell'e-commerce. Noti clienti del settore retail ed e-commerce come Albert Heijn, Kaufland, Zalando e ASDA sottolineano il successo dell'applicazione di queste tecnologie negli ambienti di magazzino.

KNAPP AG

Quale posizione di mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano KNAPP AG?

KNAPP AG, con sede a Hart bei Graz, in Austria, è un fornitore leader a livello mondiale di soluzioni tecnologiche per l'intralogistica e si è affermata come uno dei principali attori del mercato. Con un'impressionante crescita del fatturato di oltre il 16%, raggiungendo i 2,139 miliardi di dollari nel 2022, l'azienda ha raggiunto il quinto posto nella classifica mondiale. Fondata nel 1952, KNAPP si è trasformata da una piccola azienda in un gruppo internazionale con circa 8.300 dipendenti e 49 sedi in tutto il mondo. L'azienda si caratterizza per la sua forte spinta innovativa, che si riflette in investimenti annuali pari a circa il 6% del fatturato in ricerca e sviluppo. KNAPP si posiziona come "Value Chain Tech Partner", offrendo soluzioni integrate di automazione e digitalizzazione per l'intera catena del valore.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di KNAPP nel campo dei sistemi automatizzati di stoccaggio e di prelievo ordini?

KNAPP è nota per i suoi sistemi altamente innovativi e tecnologicamente all'avanguardia, che spesso stabiliscono nuovi standard nel settore. Le sue competenze principali includono:

• OSR Shuttle™ Evo (Sistema Shuttle): L'OSR Shuttle è il cuore di molte soluzioni KNAPP ed è considerato uno dei sistemi shuttle più rivoluzionari sul mercato. Si tratta di un sistema flessibile e ad alte prestazioni per lo stoccaggio e il prelievo di contenitori e cartoni, che costituisce la base del magazzino "zero-touch". È adatto anche per l'uso in ambienti di congelamento.
• RUNPICK (Robotic Universal Picker): una soluzione completamente automatizzata per la pallettizzazione pronta per il punto vendita, sviluppata specificamente per il settore della vendita al dettaglio di prodotti alimentari. Un robot preleva e impila prodotti freschi e secchi su pallet o roll container. Una caratteristica speciale è il "Multiple Item Picking", che consente al robot di prelevare più articoli contemporaneamente per ottenere la massima produttività.
• Magazzini verticali per pallet: KNAPP offre anche i classici magazzini verticali per pallet, dotati di macchinari di stoccaggio e prelievo a basso consumo energetico e a bassa manutenzione. Questi possono stoccare pallet fino a 1.500 kg di peso ad altezze fino a 30 metri.
• Robotica e intelligenza artificiale: l'azienda è leader nell'uso della robotica basata sull'intelligenza artificiale. Il "Pick-it-Easy Robot" è un robot di prelievo intelligente che, grazie alla tecnologia di visione, è in grado di riconoscere e afferrare autonomamente un'ampia varietà di articoli.
• Open Shuttle (AMR): KNAPP ha sviluppato una propria flotta di robot mobili autonomi (AMR), denominati Open Shuttle, che trasportano in modo flessibile le merci tra le aree del magazzino.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza KNAPP per controllare e ottimizzare i propri processi logistici?

Il software è parte integrante delle soluzioni di sistema KNAPP. La suite software proprietaria KiSoft controlla e ottimizza tutti i processi di magazzino, dall'entrata merci all'uscita merci. KiSoft è modulare e comprende tutti i livelli della gerarchia software, dal controllo macchine (WCS) alla gestione del magazzino (WMS), fino agli strumenti di analisi. Il software è fondamentale per la flessibilità e la scalabilità dei sistemi KNAPP e consente l'implementazione di strategie complesse come il magazzino "zero-touch".

Quali punti di forza strategici unici, innovazioni o progetti di clienti noti distinguono KNAPP dalla concorrenza?

La proposta di vendita unica e strategica di KNAPP risiede nella sua leadership tecnologica e nella sua forza innovativa, in particolare nei settori dei sistemi shuttle e della robotica basata sull'intelligenza artificiale. L'azienda persegue costantemente la visione del magazzino "zero-touch", in cui le fasi di lavoro manuali e non a valore aggiunto vengono ridotte al minimo. Con soluzioni come OSR Shuttle, RUNPICK e il robot Pick-it-Easy, KNAPP offre gli elementi fondamentali per raggiungere questo obiettivo. La sua forte specializzazione in settori chiave come sanità, moda, commercio al dettaglio di prodotti alimentari ed e-commerce consente lo sviluppo di soluzioni altamente personalizzate. Aziende rinomate come adidas, Hugo Boss, L'Oréal, SPAR, Würth e Kroger si affidano alle soluzioni di automazione intelligente di KNAPP, a conferma della sua leadership di mercato in numerosi segmenti.

Murata Machinery, Ltd. (Muratec)

Quale posizione sul mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano Murata Machinery?

Murata Machinery, Ltd., che opera con il marchio Muratec, è un gruppo tecnologico giapponese diversificato con sede a Kyoto. Nel 2022, l'azienda si è classificata al settimo posto a livello mondiale tra i fornitori di automazione di magazzino, con un fatturato di 1,97 miliardi di dollari. Murata Machinery non è solo un fornitore di intralogistica: l'azienda è attiva anche nei settori delle macchine utensili (torni CNC), delle macchine tessili e dell'automazione per camere bianche. Questa ampia base tecnologica consente sinergie e una profonda competenza nell'automazione della produzione. La divisione logistica si posiziona come integratore di sistemi orientato al cliente, progettando sistemi logistici personalizzati in base alle esigenze specifiche dei propri clienti.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di Murata Machinery nel campo dei sistemi di stoccaggio e trasporto automatizzati?

Muratec offre un portfolio completo che integra perfettamente stoccaggio, trasporto e smistamento. Le sue competenze principali includono un'ampia gamma di sistemi AS/RS e di trasporto:

• Unità di carico AS/RS (PC Crane): questa è la soluzione Muratec per lo stoccaggio di carichi pesanti su pallet, rotoli o vassoi di grandi dimensioni. Le macchine di stoccaggio e recupero "PC Crane" sono progettate per operazioni ad alte prestazioni in centri di distribuzione e stabilimenti di produzione e possono gestire carichi da circa 225 kg a 1.800 kg (da 500 a 4.000 libbre).
• Mini Load AS/RS (UX Crane): per lo stoccaggio di piccole parti in contenitori o scatole, Muratec offre sistemi miniload ad alta precisione, ottimizzati per velocità ed efficienza dello spazio.
• Sistemi navetta e smistamento AS/RS (Uni-SHUTTLE, SHUTTLINER): Muratec offre sistemi navetta avanzati. SHUTTLINER è un sistema di smistamento container su rotaia con elevata capacità di elaborazione, che funziona come soluzione "merce alla persona" ed è compatibile con diversi sistemi AS/RS e di prelievo ordini.
• Veicoli su rotaia (RGV): sistemi come l'RTN-X sono progettati per il trasporto rapido e preciso di pallet tra il ricevimento e la spedizione delle merci e raggiungono velocità fino a 250 m/min.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza Murata Machinery per controllare e ottimizzare i suoi processi logistici?

Muratec offre soluzioni software proprietarie che costituiscono la spina dorsale dei suoi sistemi di automazione. Tra queste, i Sistemi di Gestione del Magazzino (WMS) e i Sistemi di Controllo del Magazzino (WCS), che integrano tutti i processi, dalla gestione dell'inventario all'elaborazione degli ordini, fino al controllo del flusso dei materiali. Il software consente la perfetta integrazione delle funzioni di magazzinaggio, trasporto e smistamento, garantendo un controllo operativo armonizzato ed efficiente.

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti noti distinguono Murata Machinery dalla concorrenza?

La proposta di vendita unica e strategica di Murata Machinery risiede nella sua ampia diversificazione tecnologica e nella conseguente capacità di offrire soluzioni di automazione altamente personalizzate e integrate che vanno ben oltre la pura logistica di magazzino. Con oltre 50 anni di esperienza nell'automazione e più di 34.000 installazioni in tutto il mondo, l'azienda vanta un'enorme competenza. Lo slogan "Make It, Move It, Store It, and Integrate It" (Produci, Sposta, Conserva e Integra) sottolinea l'approccio olistico che collega i processi di produzione e logistica. Murata Machinery è particolarmente forte nei settori che richiedono elevata precisione e affidabilità, come l'automotive, i semiconduttori e l'aerospaziale. La sua capacità di fornire sistemi completi, dallo stoccaggio (AS/RS) al trasporto (AGV/RGV) fino allo smistamento, il tutto da un unico fornitore, rende Murata Machinery un partner affidabile per progetti di automazione complessi.

Gruppo logistico TGW

Quale posizione di mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano il TGW Logistics Group?

TGW Logistics Group, con sede a Marchtrenk, in Austria, è un'azienda leader a livello mondiale nell'integrazione di sistemi per soluzioni intralogistiche altamente automatizzate. Nel 2022, l'azienda si è classificata al 13° posto a livello mondiale con un fatturato di 991 milioni di dollari. Una caratteristica distintiva di TGW è la sua struttura aziendale: è un'azienda di proprietà di una fondazione. Questa struttura, basata sulla filosofia del suo fondatore, Ludwig Szinicz, "Le persone al centro: imparare e crescere", significa che l'azienda non si concentra sulla massimizzazione dei profitti a breve termine per gli investitori, ma piuttosto sul successo sostenibile a lungo termine e sulla responsabilità nei confronti dei propri dipendenti e clienti. Fondata nel 1969, TGW è cresciuta da una piccola officina metalmeccanica a un'azienda globale con oltre 4.500 dipendenti in Europa, Nord America e Asia.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di TGW nel campo dei magazzini automatici verticali e dei sistemi di prelievo ordini?

TGW sviluppa e produce internamente tutti i componenti chiave delle sue soluzioni – meccatronica, robotica e software – per garantire un'integrazione perfetta e prestazioni elevate. Le sue principali competenze tecnologiche includono:

• Sistemi shuttle (Stingray): il sistema shuttle Stingray è una tecnologia fondamentale di TGW per lo stoccaggio e il prelievo altamente dinamici di contenitori, vassoi e cartoni. È progettato per velocità di produzione medio-alte e si caratterizza per l'elevata densità di stoccaggio e l'efficienza energetica. Una variante speciale è ottimizzata per l'uso in magazzini di surgelazione fino a -24 °C.
• Trasloelevatori (Mustang, Stratus, Magnus): TGW offre una famiglia di trasloelevatori per diverse esigenze. Il Mustang è un trasloelevatore monocolonna per piccoli pezzi (fino a 100 kg) e altezze fino a 25 m. Lo Stratus è un trasloelevatore bicolonna per carichi più pesanti (fino a 300 kg). Il Magnus è un trasloelevatore ad alte prestazioni in grado di movimentare carichi fino a circa 1.250 kg (2.750 libbre) ad altezze fino a 18 m ed è caratterizzato da elevate velocità di traslazione.
• Prelievo ordini assistito da robot (Rovoflex): con Rovoflex, TGW offre una soluzione di prelievo ordini tramite robot che può essere utilizzata in modo autonomo o in combinazione con postazioni di lavoro manuali per aumentare l'efficienza e la flessibilità nel processo di prelievo.
• Ordinatore tascabile (OmniPick): per il settore dell'e-commerce e dell'omnicanalità, TGW offre il sistema di smistamento tascabile OmniPick, flessibile e scalabile, ideale per il buffering, la selezione e il sequenziamento di singoli articoli.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza TGW per controllare e ottimizzare i propri processi logistici?

I sistemi TGW sono gestiti da TGW Warehouse Software. Questa suite software completa copre tutti i processi logistici ed è utilizzata da oltre 25.000 utenti in tutto il mondo. Il software è modulare e include un sistema di gestione del magazzino (WMS), un sistema di controllo del flusso dei materiali (MFS) e strumenti di visualizzazione. È progettato per ottimizzare il flusso dei materiali, gestire l'inventario in tempo reale e garantire un'elevata trasparenza in tutti i processi. TGW offre anche competenze nell'integrazione con SAP EWM.

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti noti distinguono TGW dalla concorrenza?

Il principale punto di forza di TGW è la combinazione della sua struttura di base e della conseguente attenzione alle partnership a lungo termine e alla sostenibilità, insieme all'elevato livello di competenza tecnologica come integratore di sistemi che fornisce tutto da un unico fornitore. La filosofia aziendale di "le persone al centro di tutto" plasma la sua collaborazione con clienti e dipendenti. TGW è particolarmente forte nei settori alimentare, della moda e della vendita al dettaglio in generale. Clienti rinomati come il rivenditore di generi alimentari Picnic, il fornitore di logistica per alimenti surgelati Nordfrost e grandi marchi come Levi Strauss & Co., Urban Outfitters e Gap si affidano alle soluzioni di automazione di TGW. Il progetto per Nordfrost dimostra la competenza di TGW in ambienti esigenti per alimenti surgelati, dove ha implementato un centro di distribuzione centrale con magazzini verticali per pallet e un magazzino shuttle a -24 °C.

Logistica integrata WITRON

Quale posizione sul mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano WITRON?

WITRON Logistik + Informatik GmbH è un'impresa generale tedesca altamente specializzata nella progettazione e realizzazione di sistemi automatizzati per la logistica e il picking. Con sede a Parkstein, in Germania, nel 2022 l'azienda si è classificata al decimo posto a livello mondiale con un fatturato di 1,2 miliardi di dollari. WITRON si distingue da molti concorrenti per il suo modello di business: l'azienda non si limita a fungere da fornitore di sistemi, ma, in qualità di impresa generale, si assume la completa responsabilità di un progetto, dalla pianificazione e realizzazione fino al supporto tecnico e operativo delle operazioni in corso da parte di team in loco. Questo modello offre ai clienti la massima sicurezza e disponibilità.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di WITRON, in particolare nel campo del prelievo automatizzato degli ordini?

La competenza principale di WITRON risiede nello sviluppo di sistemi logistici integrati e completamente automatizzati, specificamente progettati per le esigenze del settore della vendita al dettaglio di prodotti alimentari. La tecnologia più nota e di maggior successo è il sistema brevettato OPM.

• OPM (Order Picking Machinery): è il cuore delle soluzioni WITRON ed è considerato il sistema di picking completamente automatizzato per unità di vendita al dettaglio (casse) di maggior successo al mondo. Il sistema preleva automaticamente gli articoli da un magazzino pallet a scaffalature alte e da un magazzino automatico per minuteria (AS/RS) e li assembla su pallet o roll container.
• Come funziona l'OPM: i pallet consegnati vengono stoccati in un magazzino verticale. Quando necessario, vengono trasportati a un depallettizzatore automatico, che rimuove i singoli strati. Le unità di vendita al dettaglio vengono separate, trasferite su vassoi e temporaneamente stoccate in un magazzino automatico dinamico per minuterie (AS/RS). Quando viene ricevuto un ordine cliente, un software intelligente calcola il piano di accatastamento ottimale, specifico per il punto vendita ("matrice di accatastamento"). Gli articoli vengono quindi prelevati dall'AS/RS in sequenza precisa e alimentati alla macchina di ordinazione casse (COM). Questo dispositivo di carico altamente dinamico spinge e trasporta delicatamente gli articoli, a differenza dei robot prensili, sul pallet di destinazione. Un "angolo di imballaggio" garantisce la stabilità. Il risultato è un pallet impeccabile, imballato in modo compatto e pronto per il punto vendita, che viene automaticamente imballato e preparato per la spedizione.
• Altri sistemi: oltre all'OPM per prodotti secchi, WITRON offre soluzioni simili per prodotti freschi (AIO – All-in-One Order Fulfillment) e surgelati, nonché per il picking auto (CPS – Car Picking System).

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza WITRON per controllare e ottimizzare i processi logistici?

WITRON sviluppa internamente tutta la sua tecnologia IT e di controllo. La piattaforma software proprietaria è il cervello dei sistemi ed è essenziale per il funzionamento completamente automatizzato. Comprende tutti i livelli, dal sistema di gestione del magazzino (WMS), che gestisce l'inventario e gli ordini, al sistema di flusso dei materiali (MFS), che controlla le macchine in tempo reale. Una delle funzioni principali del software è il complesso algoritmo che calcola la matrice di impilamento ottimale per ogni ordine, tenendo conto del peso, delle dimensioni, della stabilità degli articoli e della disposizione del magazzino del cliente.

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti noti distinguono WITRON dalla concorrenza?

L'eccezionale proposta di vendita esclusiva di WITRON risiede nella sua estrema specializzazione nel settore della vendita al dettaglio di prodotti alimentari e nel suo modello di business di general contractor con responsabilità operativa. Invece di limitarsi a vendere singole tecnologie, WITRON fornisce una soluzione logistica chiavi in ​​mano e garantita. La tecnologia OPM è unica nella sua funzionalità, in particolare la macchina COM, che spinge gli articoli anziché afferrarli, e consente la movimentazione delicata di un'ampia gamma di prodotti. Numerosi importanti rivenditori di prodotti alimentari in Europa e Nord America, tra cui molte delle più grandi catene di supermercati, si affidano alla soluzione OPM di WITRON, spesso in più sedi e in tutti gli intervalli di temperatura (secco, fresco, surgelato). Ciò sottolinea l'affidabilità e la convenienza dei sistemi WITRON in uno dei settori logistici più esigenti.

Kardex AG

Quale posizione sul mercato globale e quale struttura aziendale caratterizzano Kardex AG?

Kardex AG, con sede a Zurigo, in Svizzera, è un fornitore globale di soluzioni intralogistiche, focalizzato su due principali aree di business: Kardex Remstar, specializzata in sistemi di stoccaggio e prelievo dinamici (come elevatori verticali e caroselli), e Kardex Mlog, specializzata in sistemi integrati per il flusso di materiali e magazzini automatici a scaffalature alte. Nel 2022, Kardex si è classificata al 17° posto a livello mondiale tra i fornitori di automazione, con un fatturato di 607 milioni di dollari. L'azienda si posiziona come specialista in soluzioni personalizzate, in particolare per ambienti industriali esigenti.

Quali sono le principali competenze tecnologiche di Kardex Mlog nel campo dei magazzini automatici verticali?

Kardex Mlog è l'azienda leader del Gruppo Kardex per i grandi sistemi di stoccaggio automatizzati. Le sue competenze principali includono la progettazione e l'implementazione di sistemi chiavi in ​​mano.

• Magazzini verticali per pallet: Kardex Mlog progetta e costruisce magazzini verticali personalizzati per pallet, contenitori in rete metallica e contenitori di carico speciali con altezze fino a 45 metri. I magazzini possono essere progettati come sistemi a profondità singola o multipla per massimizzare la densità di stoccaggio e l'utilizzo dello spazio.
• Trasloelevatori: l'azienda produce una propria famiglia di trasloelevatori modulari per pallet (fino a 45 m di altezza) e minuteria (miniload, fino a 24 m di altezza). Questi trasloelevatori sono noti per le loro prestazioni, efficienza energetica e flessibilità e possono essere configurati con diversi dispositivi di movimentazione per diverse unità di carico.
• Specializzati in ambienti difficili: un punto di forza di Kardex Mlog è la sua competenza in ambienti difficili. L'azienda realizza progetti in condizioni criogeniche, in zone antideflagranti (ATEX) o in camere bianche.
• Soluzioni speciali: Kardex Mlog ha esperienza anche nello sviluppo di soluzioni per merci speciali che vengono immagazzinate senza supporti di carico aggiuntivi, come pneumatici, piani di lavoro per cucine o rotoli di carta.

Quali piattaforme software proprietarie (WMS/WES/WCS) utilizza Kardex per controllare e ottimizzare i suoi processi logistici?

I sistemi di flusso dei materiali e i magazzini di Kardex Mlog sono controllati dalla soluzione software modulare Kardex Control Center. Questa piattaforma comprende tutte le funzioni IT necessarie, dal controllo del flusso dei materiali (MFC/WCS) alla gestione del magazzino (WMS). Il software è personalizzato in base ai processi e alle esigenze del cliente, garantendo il coordinamento e il monitoraggio di tutti i processi automatizzati.

Quali punti di forza strategici esclusivi, innovazioni o progetti di clienti di alto profilo distinguono Kardex dalla concorrenza?

La proposta di vendita strategica unica di Kardex Mlog è il suo posizionamento come general contractor e specialista in progetti complessi di magazzini verticali. Mentre molti grandi concorrenti coprono un portafoglio molto ampio, Mlog si concentra sulla realizzazione di magazzini verticali complessi e personalizzati, in particolare laddove le soluzioni standard raggiungono i loro limiti (ad esempio, prodotti surgelati, materiali pericolosi). La partnership di lunga data con clienti come Fresenius Kabi Logistik GmbH sottolinea questa competenza. Peter Hubl, responsabile della logistica di Fresenius Kabi, elogia la combinazione di know-how logistico e conoscenza approfondita dei requisiti specifici del sito, frutto di progetti precedenti, come motivo decisivo per la continua collaborazione. Altri progetti degni di nota includono l'ampliamento di un centro di distribuzione per Procter & Gamble di otto corsie, senza interruzioni operative, e la costruzione di due magazzini gemelli per il fornitore automobilistico Boysen.

Come gli specialisti progettano i magazzini verticali

Il fondamento di ogni magazzino moderno è una struttura in acciaio realizzata con precisione, che è più di un semplice scaffale: è il cuore dell'intralogistica.

Esperto di intralogistica per carichi pesanti e magazzini a scaffalature alte per container LTW

LTW Intralogistics, con sede a Wolfurt, in Austria, è un affermato fornitore di soluzioni intralogistiche a servizio completo e opera sul mercato da oltre 40 anni come parte del Gruppo Doppelmayr. L'azienda impiega oltre 200 dipendenti e ha sedi in Austria, Germania e Stati Uniti.

In qualità di fornitore di servizi completi, LTW sviluppa e implementa magazzini verticali per container, magazzini verticali automatici chiavi in ​​mano (ABW), magazzini automatici per minuteria (AS/RS) e offre trasloelevatori, tecnologia di trasporto, sistemi di controllo e software di gestione del magazzino da un unico fornitore. Un punto di forza particolare risiede nelle applicazioni di surgelazione: dal 1991, LTW ha implementato oltre 100 progetti in tutto il mondo e vanta una vasta esperienza con temperature fino a -28 °C.

L'azienda si distingue per la qualità della sua produzione, che soddisfa gli standard delle funivie e garantisce la massima precisione, nonché componenti robusti e durevoli. Progetti di riferimento come il centro logistico per Gebrüder Weiss con 68.000 posti pallet e 13 trasloelevatori, o il sistema automatizzato per RWA Raiffeisen Ware Austria con 46.400 posti container, dimostrano la competenza dell'azienda.

Cos'è il sistema BOXBAY e in che modo questa tecnologia potrebbe rivoluzionare la logistica portuale per i container?

Tecnologia e funzionalità

BOXBAY è un sistema di magazzino intelligente a scaffalature alte (HBS) specificamente progettato per lo stoccaggio di container marittimi ISO standard. Invece di impilare i container uno sopra l'altro in ampie aree pianeggianti (piazzali container), vengono stoccati in una massiccia struttura in acciaio con scaffalature alte fino a 50 metri e fino a undici livelli. Lo stoccaggio e il prelievo sono completamente automatizzati tramite gru a guida su rotaia che possono accedere direttamente a ogni singola posizione di stoccaggio.

Vantaggio rivoluzionario

La svolta fondamentale di BOXBAY risiede nell'eliminazione del cosiddetto "rimescolamento". In un terminal convenzionale, spesso è necessario spostare diversi container per raggiungere un container specifico accatastato più in basso. Questi spostamenti improduttivi comportano uno spreco di tempo, energia e denaro. BOXBAY consente l'accesso diretto a ogni container, eliminando completamente questo problema.

Benefici quantificabili

• Riduzione drastica dello spazio necessario: BOXBAY può stoccare lo stesso numero di container su appena un terzo della superficie di un terminal convenzionale. Questo rappresenta un enorme vantaggio per i porti situati in aree urbane densamente popolate e con prezzi elevati dei terreni.
• Maggiore produttività: eliminando l'impilamento e l'automazione, i tempi di carico e scarico di navi e camion vengono notevolmente ridotti.
• Maggiore efficienza e sicurezza: il sistema è più efficiente dal punto di vista energetico e riduce il rischio di incidenti, poiché sono richiesti meno interventi manuali e meno movimenti di macchinari pesanti nei locali del terminal.

I partner dietro l'innovazione

BOXBAY è una joint venture tra due leader del settore: DP World, uno dei maggiori operatori portuali al mondo, e SMS Group, azienda tedesca specializzata nella costruzione di impianti industriali e macchinari pesanti. Questa partnership unisce una profonda conoscenza dei processi logistici portuali con l'ingegneria tedesca di livello mondiale. Un progetto pilota è attualmente in fase di implementazione presso il Terminal 4 di Jebel Ali di DP World a Dubai.

Se questa tecnologia dovesse prevalere, potrebbe ridefinire la redditività economica e l'efficienza dei porti in tutto il mondo, aumentare la resilienza delle catene di approvvigionamento globali e inaugurare una nuova era di automazione per la movimentazione delle merci. Si tratta del trasferimento di comprovati principi di intralogistica alla scala delle spedizioni globali.

Quali altri importanti produttori di sistemi e componenti per magazzini verticali esistono, in particolare tedeschi, come DAMBACH o Beumer Group?

Oltre alle prime 10 aziende mondiali, il mercato dei magazzini verticali è dominato da numerose aziende altamente specializzate, molte delle quali appartengono alla fascia media tedesca (PMI). Spesso operano come fornitori di componenti o integratori di sistema e sono essenziali per la realizzazione di sistemi complessi.

Sistemi di stoccaggio DAMBACH

Questa azienda tedesca è un esempio lampante di produttore di componenti altamente specializzato con il marchio di qualità "Made in Germany". DAMBACH si concentra sullo sviluppo e sulla produzione di due componenti fondamentali per la tecnologia di magazzino automatizzata:

• Trasloelevatori (SRM): DAMBACH offre un'ampia gamma di SRM per pallet e minuteria. Una caratteristica speciale sono i trasloelevatori curvilinei, che possono servire più corsie con un'unica macchina, aumentando la flessibilità e riducendo i costi di investimento.
• Sistemi navetta per pallet: con sistemi come MULTIFLEX (sistema navetta madre-bambino), DAMBACH offre soluzioni altamente dinamiche per lo stoccaggio di pallet a profondità multiple.

DAMBACH solitamente non agisce come appaltatore generale per i clienti finali, ma piuttosto come partner strategico e fornitore per grandi integratori di sistemi. Il progetto di riferimento per Diehl Aircabin, fornitore dell'industria aerospaziale, dimostra la sua competenza nella gestione di container cargo complessi, di grandi dimensioni e sensibili (container aeronautici specializzati).

Gruppo Beumer

Il Gruppo Beumer, con sede a Beckum, in Germania, è un'azienda globale le cui competenze principali risiedono nelle tecnologie di trasporto, smistamento, pallettizzazione e imballaggio. L'azienda non produce sistemi AS/RS tradizionali per pallet. Opera invece come integratore di sistemi, integrando le tecnologie AS/RS dei partner in soluzioni logistiche complete. L'obiettivo è ottimizzare l'intero flusso di materiali, dal ricevimento merci alla spedizione, per settori come l'e-commerce, la moda e il commercio al dettaglio. Un progetto per il gruppo di moda Varner illustra questo modello di business: Beumer ha integrato un sistema AutoStore® e un sistema AS/RS per pallet (fornito da Swisslog) tramite un complesso sistema di smistamento per creare una soluzione completa altamente efficiente. Questo evidenzia la differenza tra un produttore di componenti (come DAMBACH), un produttore di AS/RS (come Swisslog) e un integratore (come Beumer), che combina diverse tecnologie in un insieme funzionale.

Gruppo intralogistico Gebhardt

Con sede a Sinsheim, il Gruppo Gebhardt Intralogistics è un'azienda tedesca di medie dimensioni con oltre 70 anni di esperienza. L'azienda a conduzione familiare ha generato un fatturato di 179,3 milioni di euro nel 2023 con 955 dipendenti e ha sviluppato il primo magazzino shuttle con trasferimento di energia induttivo già alla fine degli anni '90. Oggi, Gebhardt offre soluzioni di stoccaggio innovative per container e pallet con il suo sistema shuttle StoreBiter®.

Westfalia Technologies

Westfalia, con sede a Borgholzhausen, è uno dei principali produttori mondiali di sistemi di stoccaggio automatizzati. In qualità di appaltatore generale, l'azienda realizza progetti di intralogistica dal 1971 e produce trasloelevatori, sistemi di trasporto e software di gestione del magazzino secondo il motto "Logistica. Made in Germany".

Hacobau GmbH

Hacoau, con sede ad Hameln, è specializzata in sistemi di scaffalature certificati TÜV e sistemi di scaffalature multipiano. L'azienda di medie dimensioni offre servizi completi di progettazione, produzione e montaggio della struttura fisica delle scaffalature e spesso costituisce la base su cui si basa la tecnologia di automazione degli appaltatori generali.

PSI Technics GmbH

PSI di Urmitz sviluppa soluzioni di posizionamento innovative per trasloelevatori e sistemi di automazione con il sistema ARATEC, che sono considerati l'alternativa più moderna ai sistemi Trimble fuori produzione.

Questa varietà di fornitori tedeschi specializzati – dai puri produttori di componenti e specialisti di strutture in acciaio agli innovativi sviluppatori di tecnologie di nicchia – dimostra la competenza e la competenza delle PMI tedesche nel campo della tecnologia dei magazzini verticali. Queste aziende integrano i leader del mercato globale con soluzioni altamente specializzate e costituiscono una base fondamentale per la realizzazione di sistemi di stoccaggio automatizzati complessi.

Quale ruolo svolgono gli specialisti delle costruzioni in acciaio puro come Kocher Regalbau nella costruzione di magazzini a scaffalature alte?

Ruolo di specialista nella costruzione in acciaio

Mentre appaltatori generali come SSI Schäfer o Dematic si assumono la responsabilità complessiva di un progetto di automazione e forniscono tecnologie chiave come trasloelevatori e software, ogni magazzino verticale si basa su un componente fondamentale: una massiccia struttura in acciaio. È qui che entrano in gioco aziende altamente specializzate come Kocher Regalbau, che svolgono un ruolo cruciale nella catena del valore. Kocher Regalbau è esperta nella progettazione, produzione e montaggio di strutture in acciaio per magazzini verticali, in particolare per la complessa tecnica di costruzione a silos. Forniscono lo "scheletro" fisico del magazzino. Nella costruzione a silos, questa struttura in acciaio non costituisce solo la scaffalatura, ma anche la struttura portante per il tetto e le pareti dell'intero edificio. La precisione nella produzione e nel montaggio di questa struttura in acciaio è fondamentale per le successive prestazioni dei componenti automatizzati, poiché i trasloelevatori hanno tolleranze di soli millimetri.

Dimensioni e complessità

I progetti di riferimento di Kocher Regalbau illustrano l'enorme portata di queste strutture. Per clienti come Daimler a Germersheim, Kärcher a Obersontheim e Febi a Gelsenkirchen, sono stati realizzati magazzini con altezze fino a 40 metri, capacità di stoccaggio per decine di migliaia di pallet e un consumo di acciaio di diverse migliaia di tonnellate per progetto. Un progetto per l'azienda farmaceutica PiSA in una zona sismica del Messico ha richiesto competenze ingegneristiche specialistiche per garantire la stabilità della struttura alta 28 metri e lunga 180 metri. Solo per questo progetto, sono state utilizzate 4.100 tonnellate di acciaio, spedite in Messico in 250 container da 40 piedi.

Questi esempi dimostrano che la costruzione di un magazzino a scaffalature verticali richiede una complessa collaborazione tra diversi specialisti. Le imprese generali orchestrano il progetto, ma la competenza di specialisti in costruzioni in acciaio come Kocher Regalbau è la base indispensabile per la stabilità, la sicurezza e la longevità dell'intera struttura.

L'economia globale sta attraversando una trasformazione fondamentale, un momento spartiacque che sta scuotendo le fondamenta della logistica globale. L'era dell'iperglobalizzazione, caratterizzata dalla ricerca incessante della massima efficienza e dal principio del "just-in-time", sta cedendo il passo a una nuova realtà. Questa nuova realtà è caratterizzata da profonde rotture strutturali, spostamenti di potere geopolitici e una crescente frammentazione delle politiche economiche. La prevedibilità, un tempo data per scontata, dei mercati internazionali e delle catene di approvvigionamento si sta dissolvendo, sostituita da un periodo di crescente incertezza.

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Implementazione strategica e tendenze future

Quali sono i prerequisiti tecnici ed economici essenziali per l'implementazione di successo di un magazzino automatico a scaffalature alte?

L'implementazione di un magazzino automatico a scaffalature alte (HBW) è una decisione strategica complessa che va ben oltre il semplice acquisto di tecnologia. Il suo successo dipende dall'attenta valutazione di una serie di fattori tecnici ed economici.

Condizioni economiche

• Elevata spesa in conto capitale (CAPEX): l'implementazione di un magazzino ad alto volume (HRL) è un investimento ad alta intensità di capitale. I costi includono non solo la tecnologia di automazione in sé, ma anche le modifiche strutturali, l'integrazione IT e la gestione del progetto.
• Un'analisi approfondita del ROI e del TCO è essenziale: un'analisi dettagliata del ritorno sull'investimento (ROI) e del costo totale di proprietà (TCO) è fondamentale. Il ROI si ottiene principalmente attraverso la riduzione dei costi di manodopera, l'aumento della produttività, la minimizzazione degli errori e un utilizzo più efficiente degli spazi. La redditività di un magazzino ad alte prestazioni (HRL) aumenta significativamente con il numero di turni operativi. L'operatività 24 ore su 24, 7 giorni su 7 massimizza l'utilizzo degli impianti e accelera notevolmente l'ammortamento.
• Pianificazione strategica a lungo termine: un HRL è un investimento a lungo termine. Le aziende devono integrare nella pianificazione i loro piani di crescita futura, lo sviluppo del portafoglio prodotti e l'evoluzione dei profili degli ordini, per garantire che il sistema sia scalabile e a prova di futuro.

Requisiti tecnici e operativi

• Standardizzazione delle unità di carico: questo è uno dei prerequisiti più critici. I sistemi automatizzati come i trasloelevatori, i sistemi di trasporto e le navette si basano su unità di carico definite con precisione (pallet, contenitori) con dimensioni, pesi e standard qualitativi fissi. Pallet non uniformi, danneggiati o di qualità inferiore sono una delle cause più frequenti di malfunzionamenti e guasti del sistema. Una valutazione completa e la standardizzazione del parco pallet rappresentano quindi spesso un primo passo cruciale.
• Requisiti strutturali e costruttivi: un magazzino a scaffalature alte richiede elevati requisiti di integrità strutturale del solaio per resistere agli enormi carichi puntuali delle scaffalature. Inoltre, i requisiti antincendio sono complessi. In Germania, ad esempio, un sistema antincendio automatico è generalmente obbligatorio per altezze di stoccaggio superiori a 7,5 metri.
• Analisi dettagliata di processi e dati: un'automazione di successo non inizia con la tecnologia, ma con un'analisi approfondita dei propri processi e dati. Ciò include flussi di materiali, dati master (analisi ABC), requisiti di produttività (carichi di picco) e strutture degli ordini. Solo sulla base di questi dati è possibile progettare un sistema che si adatti perfettamente alle esigenze aziendali.
• Lungo periodo di implementazione: la complessità di tali progetti richiede un lungo orizzonte di pianificazione. Dall'idea iniziale alla pianificazione dettagliata, fino alla produzione, all'installazione e alla messa in servizio, le aziende devono prevedere un periodo di almeno 12 mesi, o spesso notevolmente più lungo.

Quali megatrend, in particolare intelligenza artificiale, gemelli digitali e sostenibilità, plasmeranno l'intralogistica entro il 2025 e oltre?

Il settore dell'intralogistica è sull'orlo di una nuova era, definita meno da acciaio e meccanica e più da dati e intelligence. Tre megatrend interconnessi sono le forze trainanti di questa trasformazione.

sostenibilità

La sostenibilità si sta evolvendo da un "optional" a un requisito aziendale imprescindibile. Sotto la spinta di normative come la legge tedesca sulla catena di fornitura, ma anche della pressione di consumatori e investitori, la responsabilità ambientale e sociale sta diventando un fattore competitivo chiave. Nell'intralogistica, questa tendenza si manifesta in diversi ambiti:

• Efficienza energetica: i moderni macchinari e navette per lo stoccaggio e il recupero sono dotati di sistemi di recupero energetico che riducono il consumo di elettricità.
• Conservazione delle risorse: gli algoritmi di imballaggio ottimizzati riducono il consumo di materiali e l'uso di materiali riciclabili nella logistica (ad esempio, contenitori di plastica al posto di scatole di cartone) supporta l'economia circolare.
• Trasparenza: la tracciabilità dei prodotti lungo l'intera filiera sta diventando la norma per garantire pratiche di approvvigionamento etiche. Produttori come Daifuku stanno già promuovendo attivamente soluzioni di stoccaggio ecocompatibili.

Intelligenza artificiale (IA) e apprendimento automatico

L'intelligenza artificiale è la forza trainante del prossimo livello di automazione e ottimizzazione. Invece di limitarsi a eseguire regole predefinite, i sistemi di intelligenza artificiale consentono un controllo dinamico e autoapprendente dei processi logistici. I settori di applicazione includono:

• Previsioni e pianificazione: gli algoritmi di intelligenza artificiale analizzano i dati storici, le tendenze di mercato e i fattori esterni per prevedere la domanda in modo più accurato. Questo ottimizza la pianificazione delle scorte e riduce le eccedenze o le carenze.
• Assegnazione intelligente della posizione di stoccaggio: l'intelligenza artificiale decide in tempo reale quale posizione di stoccaggio è la più efficiente per un articolo appena arrivato, al fine di ridurre al minimo i futuri percorsi di prelievo.
• Robotica controllata dall'intelligenza artificiale: i robot di prelievo dotati di riconoscimento avanzato delle immagini e intelligenza artificiale possono riconoscere e afferrare autonomamente una varietà sempre maggiore di articoli, promuovendo la visione del magazzino "zero-touch".

Gemelli digitali

Un gemello digitale è una rappresentazione virtuale esatta di un magazzino fisico e dei suoi processi. Questa tecnologia consente di monitorare, analizzare e simulare l'intero sistema in tempo reale.

• Simulazione e ottimizzazione: le aziende possono simulare scenari ipotetici, come gli effetti di una modifica alla struttura degli ordini o di un guasto di una macchina, senza interrompere le operazioni reali. Ciò consente di ottimizzare i processi e ridurre al minimo i rischi.
• Manutenzione predittiva: analizzando i dati del gemello digitale, è possibile prevedere potenziali malfunzionamenti prima che si verifichino.

Fornitori leader come Dematic hanno già introdotto gemelli digitali basati sull'intelligenza artificiale, evidenziando l'importanza strategica di questa tecnologia.

Queste tendenze stanno portando a un cambiamento radicale nel mercato. Hardware fisici come scaffalature e gru stanno diventando sempre più una commodity sostituibile. Il vantaggio competitivo decisivo e l'effettiva creazione di valore si stanno spostando verso il software intelligente che controlla il sistema. I clienti non acquistano più solo un sistema di scaffalature, ma un ecosistema basato sui dati per ottimizzare l'intera supply chain. Questo sta costringendo i produttori di macchine tradizionali a trasformarsi in aziende di software e analisi dei dati, come già dimostrato dall'enfasi su piattaforme come Honeywell Momentum WES con la sua "Decision Intelligence".

Quali raccomandazioni chiave possono essere tratte per le aziende che stanno valutando un investimento strategico in un magazzino automatico a scaffalature alte?

Sulla base dell'analisi del mercato, delle tecnologie e delle tendenze future, è possibile trarre quattro raccomandazioni chiave per le aziende che devono prendere la decisione strategica di dotarsi di un magazzino automatico a scaffalature alte:

Scegli un partner olistico, non un semplice fornitore.

Il successo di un progetto di automazione dipende in modo cruciale dalla perfetta integrazione di tutti i componenti. Invece di acquistare singole tecnologie da diversi fornitori, le aziende dovrebbero cercare un partner strategico che si assuma la responsabilità complessiva come appaltatore generale o integratore di sistema. Fornitori leader come SSI Schäfer, WITRON e Kardex Mlog offrono questo servizio e supportano i clienti durante l'intero ciclo di vita, dall'analisi e pianificazione iniziali, all'implementazione, all'assistenza, alla manutenzione e agli aggiornamenti futuri. Ciò riduce al minimo i rischi di interfaccia e garantisce un'elevata disponibilità del sistema nel lungo termine.

Dare priorità al software, alla scalabilità e alla protezione futura.

L'hardware definisce i confini fisici di un magazzino, ma il software ne determina l'intelligenza, la flessibilità e la capacità di adattarsi al futuro. La scelta dovrebbe ricadere su una piattaforma software modulare e scalabile (WMS/WES) in grado di crescere con l'azienda e di adattarsi ai processi aziendali in evoluzione. Assicuratevi che il software offra interfacce aperte e sia in grado di integrare tecnologie future come l'intelligenza artificiale o l'analisi avanzata. Il software è la componente più sostenibile dell'investimento.

Iniziare dai dati master e dai processi, non dalla tecnologia.

Anche la tecnologia di automazione più avanzata risulta inefficace se i processi e i dati sottostanti sono errati. Un'implementazione di successo inizia con un lavoro di base interno: pulizia e standardizzazione dei dati master, definizione di processi logistici chiari e, soprattutto, standardizzazione coerente delle unità di carico utilizzate. Un progetto di implementazione di un magazzino verticale è sempre anche un progetto di ottimizzazione dell'organizzazione stessa.

Pensa oltre i confini del campo

I principali fornitori del settore non si posizionano più solo come fornitori di attrezzature per magazzini, ma piuttosto come "partner tecnologici della catena del valore" (come li definisce KNAPP). Un magazzino automatizzato non dovrebbe essere visto come un'isola isolata, ma come un hub integrato e basato sui dati all'interno dell'intera catena del valore. I guadagni di efficienza sono maggiori quando i dati in tempo reale generati all'interno del magazzino vengono utilizzati per ottimizzare i processi a monte (approvvigionamento, produzione) e a valle (distribuzione, trasporto). La decisione strategica di implementare un magazzino ad alto volume (HRL) è quindi una decisione per una maggiore trasparenza ed efficienza lungo l'intera catena di approvvigionamento.

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