Cerchi una strategia di magazzino? Ecco 10 segnali di un magazzino inefficiente e cosa puoi fare per risolverli

Un'intralogistica moderna e funzionale ha un impatto significativo sulla produttività delle aziende di ogni settore e dimensione. Tuttavia, ancora oggi molte aziende si affidano alla pratica decennale di stoccare le merci in magazzini a scaffalature convenzionali. Ma proprio questo metodo può ostacolare i processi intralogistici.

I seguenti 10 indicatori possono essere utilizzati per valutare facilmente se sia necessario un riallineamento della strategia intralogistica. Più punti si applicano alla struttura e ai processi del vostro magazzino, più sarete vicini a considerare il passaggio a un sistema di stoccaggio e prelievo automatizzato.

1. Stoccaggio e recupero costanti delle merci nell'inventario

Quanto maggiore è la percentuale di articoli richiesti frequentemente (articoli di classe A, articoli a rapida rotazione) nel magazzino, tanto più lungo sarà il tempo di attesa prima che la merce possa essere resa disponibile dallo stoccaggio a scaffale statico.

Soluzione: L'utilizzo di soluzioni di stoccaggio dinamiche con elevate velocità di movimentazione. Tra queste, ad esempio, i magazzini automatici per piccoli componenti (AS/RS). I magazzini automatici per piccoli componenti gestiscono diverse centinaia di articoli all'ora e possono contribuire a gestire in modo efficiente grandi volumi di ordini durante le fasi di stoccaggio e prelievo.

2. Ampie distanze percorribili a piedi in un campo tentacolare

Durante i loro giri in un magazzino tradizionale, i dipendenti percorrono molti chilometri per raggiungere gli articoli da prelevare e la postazione di prelievo centrale. Questi spostamenti sono faticosi e possono richiedere fino a due terzi del loro tempo lavorativo.

Soluzione: in spazi ridotti è possibile installare dispositivi compatti che consentono uno stoccaggio ad alta densità. Gli articoli prelevati vengono quindi consegnati direttamente agli addetti al prelievo ordini presso le loro postazioni, seguendo il principio "merce alla persona". In questo modo, ad esempio, gli elevatori verticali riducono al minimo le distanze percorse dal personale.

3. Tempi di ricerca lunghi

Quando l'addetto al prelievo raggiunge lo scaffale contenente l'articolo da prelevare, impiega ulteriore tempo per cercare lo scomparto o il contenitore contenente la merce. A questo si aggiunge il tempo necessario per controllare e prelevare l'articolo/gli articoli. Questo processo può richiedere diversi minuti per prelievo.

Soluzione: Le moderne attrezzature di magazzino supportano gli operatori addetti al prelievo con sistemi pick-by-light o pick-by-view. Questi strumenti consentono ai dipendenti di identificare gli articoli da prelevare in modo immediato e preciso utilizzando segnali visivi provenienti da lampade a LED o puntatori laser. Anche gli scanner di codici a barre installati in modo permanente contribuiscono a un recupero più rapido degli articoli e quindi a ridurre al minimo i tempi di ricerca.

4. Bassa precisione dei plettri

Partendo dal percorso verso il compartimento corretto e dal confronto visivo con la lista di prelievo, passando per la verifica dell'articolo da prelevare e infine concludendo con la conferma manuale sulla lista di prelievo: durante l'intero processo di prelievo in magazzino , esistono numerosi rischi che l'operatore addetto al prelievo commetta errori.

Soluzione: Tutti i rischi sopra menzionati vengono eliminati grazie a sistemi di prelievo automatizzaticontrollati da sofisticati software di gestione del magazzino. Questi programmi forniscono solo gli articoli richiesti nell'area di prelievo, dove gli operatori sono ulteriormente supportati da ausili ottici (vedi punto 3). Di conseguenza, i sistemi raggiungono ora una precisione prossima al cento per cento.

5. Bassa velocità di elaborazione

Quando prelevano manualmente gli articoli dagli scaffali, gli addetti alla preparazione degli ordini spesso prelevano un solo articolo per ogni viaggio, con conseguenti distanze maggiori e perdite di tempo. Di conseguenza, a volte i dipendenti riescono a processare solo 50 articoli all'ora.

Soluzione: Le soluzioni moderne, come un sistema automatizzato di mini-carico (vedi punto 1 nella sezione "Stoccaggio automatizzato di piccoli componenti"), consentono fino a 250 doppi cicli (stoccaggio e prelievo) per postazione di prelievo all'ora. La produttività può essere notevolmente aumentata grazie all'unione degli ordini controllata da software (il cosiddetto prelievo multi-ordine o batch). L'installazione di una porta di prelievo aggiuntiva sull'unità di stoccaggio riduce ulteriormente i tempi di attesa del personale e aumenta ulteriormente la velocità di prelievo.

6. Articoli danneggiati

Che siano su uno scaffale o in un vano separato, le merci conservate sugli scaffali sono soggette a sporco e polvere. A ciò si aggiungono i danni causati da uno stoccaggio o una rimozione impropri. Tutto ciò riduce il valore e la durata delle merci immagazzinate. In alcuni casi, diventano inutilizzabili per ulteriori vendite o lavorazioni.

Soluzione: Nei sistemi di stoccaggio verticali o a carosello, gli articoli vengono stoccati in un sistema chiuso. Ciò garantisce una protezione completa contro polvere e sporco. Inoltre, lo stoccaggio e il prelievo automatizzati proteggono la merce da manipolazioni improprie, poiché il personale la riceve solo presso la stazione di prelievo. Gli errori dovuti a manipolazioni errate sono quindi ridotti al minimo.

Scegliendo tra strategie di stoccaggio come LIFO o FIFO, è possibile gestire a piacere il tempo di permanenza degli articoli in magazzino, prevenendo così i danni causati da tempi di stoccaggio eccessivamente lunghi.

7. Oggetti mancanti

Nei grandi magazzini open space, gli articoli vengono spesso smarriti, principalmente a causa di errori di stoccaggio. Dato l'ampio e ingestibile spazio, localizzare le merci mancanti diventa una sfida importante per i professionisti dell'intralogistica.

Soluzione: Il software di gestione del magazzino per i sistemi automatizzati di stoccaggio e prelievo è strettamente integrato con i sistemi WMS o ERP dell'azienda. Ciò consente un tracciamento preciso delle merci in tutto il magazzino. Permette di determinare facilmente la posizione attuale di un articolo o dove è stato registrato l'ultima volta. Il software garantisce quindi un monitoraggio continuo e in tempo reale dell'inventario, riducendo significativamente il rischio di perdite.

8. Danni causati da furto

Nei magazzini dotati di scaffali, le merci non sono adeguatamente protette contro i furti, il che aumenta la probabilità di perdite illecite degli articoli.

Soluzione: a differenza dei sistemi di stoccaggio a scaffalatura aperta, il sistema chiuso di elevatori, ecc., protegge la merce da accessi non autorizzati durante lo stoccaggio. L'attrezzatura può essere opzionalmente dotata di accesso personalizzato alla postazione di prelievo, protetto da codice o tessera con chip. I prelievi degli articoli vengono registrati, in modo da poter dimostrare in qualsiasi momento chi ha richiesto un articolo potenzialmente mancante. Agli utenti non autorizzati viene impedito completamente di prelevare articoli. La merce è quindi doppiamente protetta contro i furti.

9. Spreco di spazio di archiviazione

I sistemi di stoccaggio a rack convenzionali non solo richiedono una quantità di spazio estremamente grande, ma spesso sprecano anche spazio prezioso, ad esempio tra il ripiano superiore e il soffitto dell'edificio.

Soluzione: Le moderne soluzioni di stoccaggio si caratterizzano per il design compatto e l'elevata densità di stoccaggio. All'interno delle unità, l'altezza dei ripiani può essere regolata individualmente in base alla merce da immagazzinare, minimizzando efficacemente l'ingombro. Il controllo tramite software garantisce che la merce venga stoccata nella posizione ottimale per sfruttare al meglio lo spazio disponibile. Ciò si traduce in un minimo spreco di spazio rispetto ai tradizionali sistemi di scaffalatura.

Inoltre, i dispositivi possono essere adattati individualmente all'altezza degli edifici, migliorando ulteriormente l'utilizzo dello spazio disponibile. In questo modo, è risparmi fino al 66% (per i caroselli orizzontali), al 75% (per i sistemi di stoccaggio a carosello verticale) o addirittura all'85% (per gli elevatori verticali) rispetto ai sistemi di stoccaggio a scaffalatura.

10. Mancanza di ergonomia sul posto di lavoro

Gli addetti alla preparazione degli ordini che lavorano nei magazzini verticali devono piegarsi o allungarsi costantemente per recuperare merci a volte pesanti. Questo sottopone le braccia a uno sforzo eccessivo, e anche gambe e piedi soffrono per le lunghe distanze percorse in magazzino. Nel tempo, questo provoca uno sforzo a carico dell'intero sistema muscolare. Le conseguenze di questo sforzo eccessivo includono usura o persino infortuni, che si traducono in un aumento delle assenze per malattia tra i dipendenti.

Soluzione: Dispositivi che consegnano la merce richiesta al personale presso una postazione di prelievo ergonomicamente progettata, secondo il principio "merce alla persona". Invece di percorrere lunghe distanze, i dipendenti prelevano gli articoli a un'altezza ergonomicamente ottimale, all'incirca all'altezza dei fianchi, nella cosiddetta "zona aurea". Si eliminano piegamenti e allungamenti, e braccia e gambe non subiscono sforzi eccessivi. I dipendenti sono più sani e più produttivi.

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