Container High Bay tárolóedény-oldatok: Az intelligens konténerpuffer raktárától a logisztikai idegrendszerig

Container High Bay tárolás: A port és az intralogisztika technológiai forradalmának elemzése

Mit értünk a tiszta pufferzónáról logisztikai idegrendszerre való változás alatt?

A konténer -tábor átalakítása egy egyszerű pufferzónából logisztikai idegrendszerré alakul le a konténer -termálok működési és stratégiai jelentőségének alapvető paradigmaváltásában. Annak érdekében, hogy megértse ezt a változást, először meg kell világítania a konténertábor hagyományos szerepét. Történelmileg a konténer udvar, azaz a kikötő tárolóhelye elsősorban passzív pufferzóna volt. Fő feladata az volt, hogy áthidalja a különféle közlekedési társaságok – a tengerjáró hajó, a vasút és a teherautó közötti időbeli és működési szakadékot – A konténereket itt parkolták, hogy megvárják a további szállítást. A folyamatok nagyrészt reaktívak voltak. Egy konténert mozgattak, amikor egy teherautó érkezett gyűjtésre, vagy egy hajó készen állt a rakományra. Ez a reaktív természet elkerülhetetlenül eredménytelenségeket, hosszú várakozási időket és alacsony kiszámíthatóságot eredményezett. A raktár lényegében egy szűk keresztmetszet volt, a szükséges gonosz, a költségek okozott és lelassították az áruk áramlását.

A logisztikai idegrendszer fogalma, amelyet az automatizált konténer nagybázisú raktár (HRL) testesít meg, ezt a megközelítést fejjel lefelé fordítja. Passzív puffer helyett a HRL az egész terminál aktív, intelligens és központi vezérlőelemeként működik. Úgy viselkedik, mint egy szervezet központi idegrendszere. Folyamatosan kapja az adatáramlásokat az összes csatlakoztatott rendszertől: a hajók érkezési idejét (ETA), a teherautók lefoglalt időablakait, a vonatok menetrendjét és az egyes rakodóegységek konkrét követelményeit. Ezt az információt nemcsak összegyűjtik, hanem valós időben is feldolgozzák annak érdekében, hogy a teljes konténeráramot proaktívan optimalizálják. A HRL nem csak a konténereket tárolja, hanem a mozgását is összehangolja. Arra számít, hogy a jövőbeli igények és pozíciók a konténereket előre nézzék -úgy néznek ki, hogy pontosan megfelelő időben legyenek elérhetők, minimális erőfeszítéssel a következő szállítási lépéshez.

Ennek a változásnak mély gazdasági következménye van: a metamorfózis a tiszta költségközponttól az értékértékig. A hagyományos konténer udvar tagadhatatlanul költségmeghajtó. Óriási területeket fogyaszt, gyakran drága, mert a városi és a vízoldali kikötőbázis. A dízelüzemű ipari teherautók működéséhez magas szintű személyzet és energiafelhasználás szükséges, és olyan hatékonyságok révén további költségeket generál, mint például a többszörös, nem termelékeny környező (újbóli kezelési) és a lehetséges szerződéses szankciók (káros) révén a késői átadáshoz.

A magas kezdeti befektetési költségek (CAPEX) ellenére azonban a Container High Bay raktárát úgy tervezték, hogy aktívan generáljon értéket. A boríték sebességének drasztikus növekedése, valamint a magas folyamatok megbízhatóságának és kiszámíthatóságának garantálása jelentősen gyorsabb a hajókezelési időket, valamint a teherautó és a vonat megfordításának nagy hatékonyságú óraműjét. Ez a megnövekedett teljesítmény piacképes szolgáltatás. A HRL -vel rendelkező kikötő garantált, gyorsabb és megbízhatóbb szolgáltatási szintet kínálhat hajózási társaságok számára, és így több rakományt és nagyobb hajót vonz. A raktárt egy olyan passzív terület készíti, amely költségeket okoz, stratégiai eszközökhöz, amelyek közvetlenül hozzájárulnak a kikötő értékesítéséhez és versenyképességéhez. Ez az idegrendszer -analógia lényege: aktívan javítja a teljes szervezet, a kikötő teljesítményét és „egészségét”, és biztosítja annak jövőbeli életképességét a globalizált versenykörnyezetben.

Alkalmas:

• A konténer magas osztályú csapágygyártóinak és iránymutatásainak első tíze: a kikötői logisztika technológiája, gyártója és jövője

Miért jutott el a tartályok hagyományos tárolása a határértékeihez?

A tartályok tárolásának hagyományos modellje, amely a tartályok nagy, nyitott területeken történő kiterjedt egymásra helyezésén alapul, teljes mértékben a fizikai, operatív, operatív, gazdasági és ökológiai okok kombinációja alapján érte el teljesítményét. Ezek a korlátok az alternatívák, például a magas árú raktár fejlesztésének hajtóereje.

Először is a terület hatékonysága. A hagyományos tárolás rendkívül földigényes. A konténereket általában Reach Stackern vagy Portal Hubwagen (RTGS) rakják össze, négy -hat egység magasságig. Ehhez hatalmas alapterületekre van szükség. A kikötői területek azonban véges és rendkívül értékes forrás. A világ legfontosabb kikötői közül sok a nagyméretű nagyvárosok közvetlen közelében vagy a közvetlen közelében található, ahol a terjeszkedés fizikailag lehetetlen vagy pénzügyi szempontból megfizethetetlen. Hatalmas az a nyomás, hogy több borítékot elsajátítson ugyanazon vagy akár egy kisebb területen, és már nem ismeri el a hagyományos módszerrel.

A második kritikus pont az operatív hatékonyság, amely az úgynevezett „shuffling” vagy a környező területen leginkább nyilvánul meg. A hagyományos veremben csak a felső tartály csak közvetlenül érhető el. Ha egy tartályt alacsonyabb helyzetből kell eltávolítani, akkor az összes feletti összes tartályt először el kell távolítani és másutt tárolni. Ez a nem termelékeny környező folyamat óriási pazarlás, energia és gépkapacitás. A becslések szerint egy rosszul szervezett, hagyományos udvarban az összes daru vagy járműmozgás 60% -áig nem termelékeny lehet. Ez kiszámíthatatlan és gyakran hosszú várakozási időket eredményez a teherautók számára, és késlelteti a hajók terhelését.

Harmadszor, meg kell említeni a magas személyzet függőségét és a kapcsolódó biztonsági kockázatokat. A hagyományos terminálok nagyszámú illesztőprogramtól függnek a Reach Stacker, a terminál traktorok és más eszközök számára. Ez nemcsak magas bérköltségeket eredményez, hanem jelentős potenciált is jelent az emberi hibákra. A nehézgépek és a személyzet keverési forgalma a terminál helyszínén állandó és jelentős biztonsági kockázatot jelent. A sérülésekhez vagy akár a halálesetekhez vezető balesetek szomorú valóság ebben a környezetben.

A negyedik gyenge pont az adatokban és az átláthatósági hiányosságokban rejlik. Nagy kihívás az a pontos helyzet és a tágas, valós időben folyamatosan változó udvarban működő konténerek pontos helyzete és státusza. Noha a terminál operációs rendszerek (TOS) itt támogatják, a digitális és a fizikai készlet között mindig eltérések vannak. Ez időigényes keresésekhez, helytelen kirakodáshoz és az átláthatóság általános hiányához vezethet az ellátási láncban részt vevő szereplők számára.

Végül, az ökológiai lábnyom egyre elfogadhatatlan tényező. A nagy dízelüzemű flottának működése nagy üzemanyag-fogyasztáshoz vezet, és a szén-dioxid (CO2), a nitrogén-oxidok (NOx) és a finom por jelentős kibocsátásával jár. Abban az időben, amikor a kikötők a kritikus infrastruktúra részét képezik, javítják környezeti egyensúlyukat és megvédik a levegő minőségét a szomszédos városi területeken, ez a működési modell már nem jövőbeni.

A konténer nagy alapú csapágyának (HRL) alapjai és funkcionalitása

Pontosan mi az a konténer magas öblítő raktár, és hogyan különbözik a hagyományos konténerkapcsolótól?

A magas bátorságú konténer, amelyet gyakran HRL-ként rövidítenek, egy teljesen automatikus, nagyon lezárt raktár- és pufferrendszer, amelyet kifejezetten az ISO konténerek kezelésére terveztek. Az alapvető architektúra radikálisan különbözik a hagyományos konténer termináljától. Ahelyett, hogy a tartályokat lapos a padlón rakná, többszörös, szilárd acélpolc -konstrukcióban tárolják. A legjobb, ha elképzeljük a rendszert, mint egy hatalmas, automatizált fájlszekrény -rendszert a tengeri konténerekhez.

A döntő különbség a vízszintes, felszíni alapú raktár logikáról egy függőleges, polcon alapuló tárolóra való áttérésben rejlik. Ez a strukturális változás a kulcsa a hagyományos tárolás alapvető problémájának megoldásához: a halmozás szükségessége. HRL -ben minden tartályt külön -külön hozzárendelt polcra helyeznek. A polc felépítése a teljes súlyt hordozza, így a konténerek már nem töltik egymást.

Ez a legfontosabb funkcionális különbséget eredményezi: az egyes tartályok közvetlen hozzáférése bármikor. Míg a hagyományos veremben a „betöltés, első-out” (LIFO) és az alsó tartályhoz való hozzáférés elve szerint blokkolva van, a HRL lehetővé teszi egy valódi „véletlenszerű hozzáférést”. Függetlenül attól, hogy hol tartanak egy tartályt a polcon – akár tetején, akár alján, a sikátor közepén vagy a szélén – az automatizált polc üzemeltetési eszközökkel elérheti és kiszervezhető egyetlen más tartály mozgása nélkül. Ez a paradigma áttérés a szekvenciálishoz a közvetlen hozzáférésig a hatékonyság, a sebesség és a kiszámíthatóság hatalmas növekedésének technológiai alapja, amely jellemzi a HRL -t. Ez nem csak a tárolás más módja, hanem egy teljesen új módszer a tartály áramlásának szabályozására.

Melyik alapkomponens alkotja az automatizált konténer-RLL-t?

Az automatizált konténer, a magas sávú raktár egy összetett társadalmi-technikai rendszer, amely több szorosan összekapcsolt fő alkatrészből áll. Ezek négy alapvető területre korlátozhatók: a fizikai szerkezetre, az automatizált mechanikára, az ellenőrző szoftverre és a külvilág interfészeire.

A polc: Ez a raktár fizikai csontváza. Ez egy hatalmas, önellátó acélszerkezet, amely gyakran elérheti az 50 méter feletti magasságot, és több ezer tonna acélból áll. Az állványokat több hosszú utcára osztják, és pontosan meghatározott tárolóhelyek mátrixát képezik. Ezeket az alanyokat úgy méretezik, hogy felvehetik a közös tartályméreteket (például 20 láb, 40 láb, 45 láb). A teljes szerkezetet a maximális stabilitásra és tartósságra tervezték, hogy ellenálljon a hatalmas statikus és dinamikus terheléseknek.

A polcvezérlő egységek (RBG): Ezek a rendszer mechanikus munkájának. Legalább egy RBG van a polc minden sikátorában. Ezek vasúti irányítású, teljesen automatikus daruk, amelyek vízszintesen mozoghatnak a sikátor mentén, ugyanakkor függőlegesen az emelő árbocuk mentén. Az emelő árbocon egy rakományrekord van felszerelve, amely általában egy olyan szóró, amely megragadja a tartályt, emeli, felvonja és behelyezte a polcrekeszbe, vagy onnan eltávolítva. Az RBG -ket a legnagyobb sebességgel és pontossággal tervezték, és éjjel -nappal minimális emberi beavatkozással dolgoznak.

A szoftver szintje: Ez a teljes rendszer agya, és dönt a teljesítményéről. Ez a szint általában hierarchikusan van felépítve:

A raktárkezelő rendszer (WMS) vagy az átfogó terminál operációs rendszer (TOS): Ez stratégiai intelligencia. Ez a rendszer kezeli a teljes leltárt. Ismeri az identitást, a súlyt, a rendeltetési helyet, az indulási időt és az egyes konténerek prioritását. Ezen adatok, valamint a hajózási társaságok és a szállítmányozók továbbított megrendelései alapján az átfogó döntéseket hozza meg, amelyeket a konténert tárolni kell, amikor és ahol a további szállításhoz rendelkeznek.

A raktárvezérlő rendszer (WC) vagy az Anyagáram -vezérlő (MFC): Ez a taktikai szint. A WC fordítóként működik a WMS/TOS és a fizikai gép között. Megkapja a stratégiai utasításokat (például „Lagere Container XYZ Out”), és betonba hozza őket, optimalizált vezetési megrendelések az egyes polcok vezérlőegységeinek és a szállítószalag -technológiának. Vezérli a mozgásokat valós időben, és biztosítja a sima és az ütközésmentes anyag áramlását a raktárban.

Átadási területek: Ezek azok a kritikus interfészek, amelyeken a HRL kölcsönhatásba lép a külvilággal, és a konténereket átadja a következő vagy az előző szállítási láncokhoz. A terminális koncepciótól függően ezeket a területeket másképp lehet megtervezni. Gyakran vannak olyan speciális transzferállomások, ahol az RBG -kből más automatizált rendszerekig tartó konténerek, például a vezetés nélküli szállítási rendszerek (automatizált vezérelt járművek – AGV -k) vagy a vasúti kötött portáldaruk (vasúti szerelt portáldaruk – RMG -k) átadják, amelyek átveszik a Kaikantbe vagy a vasúti terminálokba történő szállítást. Vannak dedikált, gyakran automatizált teherautó -töltőpadok a teherautó -forgalom számára, amelyen a konténereket közvetlenül a teherautók alvázára helyezik.

Hogyan működik egy ilyen rendszerben a konténer letétbe helyezésének és kiszervezésének folyamata?

A tartály életciklusa egy magas árú raktáron belül három alapvető folyamatra osztható: a tárolás, az átrendezés és a kiszervezés. Ezen folyamatok mindegyikét pontosan a szoftver és a mechanikus komponensek kölcsönhatása szabályozza.

A tárolás folyamata akkor kezdődik, amikor egy konténer megérkezik a terminálra, például teherautóval. A teherautó a HRL szélén egy kijelölt átadási állomásra halad. A konténer (például OCR -kapu vagy RFID címkék segítségével) azonosító számát automatikusan rögzítik, és összehasonlítják a terminál operációs rendszerben (TOS) tárolt rendelési adatokkal. Amint a tartályt azonosítják és elengedik, a teherautó -meghajtó (vagy egy automatikus rendszer) átadja a tartályt a HRL felületéhez. Abban a pillanatban a Warehouse Management System (WMS) átveszi az irányítást. Különböző paraméterek – például a tartály súlya (az optimális terheléseloszlás érdekében a polcon), a célportja, a hajó tervezett indulási ideje és a raktár jelenlegi kihasználtsága alapján – a WMS az optimális tárolóterületet tölti fel. Ezt a döntést továbbadják a Warehouse Control System -hez (WC), amely ezután a legközelebbi, rendelkezésre álló, rendelkezésre álló polcvezérlő egység (RBG) biztosítja a szállítási megrendelést. Az RBG önállóan vezet az átviteli állomáshoz, elnyeli a tartályt, szállítja a hozzárendelt polcra, és pontosan ott tárolja. A teljes folyamatot valós időben foglalják le a WMS -ben.

A helyreállítás egy olyan folyamat, amely a legjobban demonstrálja a HRL intelligenciáját és proaktív jellegét. Ez egy „intelligens keverés”, amely ellentétben a környezeti környező halmokkal szemben a hagyományos táborokban található. A rendszer előremutató módon működik időkben, például éjszaka vagy a nagy hajók érkezései között. A WMS/TOS elemzi a közelgő hajó- és teherautó -kezelést a következő néhány órában vagy akár napokban. Azonosítja azokat a konténereket, amelyekre hamarosan szükség lesz, de jelenleg még mindig kedvezőtlen helyeken tárolják, mert messze az átviteli állomásoktól. A rendszer ezután belső készletrendeléseket generál. Az RBG -k szisztematikusan mozgatják ezeket a konténereket olyan tárolóhelyekre, amelyek közelebb állnak a megfelelő kiszervezési pontokhoz. Egy olyan tartályt, amelyet egy 9 órakor zajló hajóra szántak, optimális „kiindulási helyzetbe” kerülnek a gyors kiszervezéshez 4 órakor. Ez a folyamat maximalizálja a hatékonyságot a felső betöltési időkben, és döntő tényező a rövid időtartamok biztosításához.

A kiszervezés akkor kezdődik, amikor egy külső igényt regisztrálnak, legyen az teherautó megérkezése, vagy a hajó betöltésének megkezdése. A megrendelést a TOS -ban rögzítik, amely viszont a WMS -t mutatja, hogy biztosítsa az adott konténert. A WMS ismeri a tartály pontos helyzetét, és továbbítja a kiszervezési megrendelést a WC -nek. A WC utasítja a felelős RBG -t, hogy szállítsa ki a tartályt a rekeszéből, és szállítsa azt az előre meghatározott átviteli állomásra. Ott vagy közvetlenül egy teherautó -alvázba töltik, vagy átadják egy AGV -nek, amely a Kaikanhoz vezet. Mivel a konténer gyakran optimálisan van elhelyezve az intelligens shufflingnak és egyetlen más konténer sem állva, ez a folyamat néhány perc alatt befejezhető, rendkívül nagy időbeli pontossággal.

Milyen szerepet játszik a szoftver szintje, különösen a WMS, a WCS és a TOS kölcsönhatása?

A szoftver szintje tagadhatatlanul a legkritikusabb elem a konténer magas öblítő raktárának teljesítményéhez; Ez az igazi idegrendszer. A fejlett, tökéletesen integrált szoftver -architektúra nélkül a lenyűgöző acél- és gépi konstrukció csak nem hatékony és használhatatlan befektetés lenne. A különféle szoftverrétegek – a terminál operációs rendszer (TOS), a Warehouse Management System (WMS) és a Warehouse Control System (WC) interakciója – a teljes rendszer hatékonyságát, intelligenciáját és végül a gazdasági sikerét.

A terminál operációs rendszer (TOS) a teljes port -terminál átfogó agyaként működik. Ez a központi tervezési és adminisztrációs platform, amely megőrzi az általános áttekintést. A TO -k kommunikálnak külső szereplőkkel, például hajózási társaságokkal, szállítmányozókkal, vámhatóságokkal és vasúti üzemeltetőkkel. Kezeli a hajó futását, a teherautó -időablakokat, az allokációkat és a kapcsolódó konténermozgást az egész terminál helyszínén – a rakpartoktól a raktárig a kapuig. A HRL vonatkozásában a TOS meghatározza a stratégiai keretet: „Mely konténerek érkeznek?

A Warehouse Management System (WMS), amelyet gyakran speciális modulként terveztek a TOS-en belül, vagy szorosan csatlakoztatott alrendszerként, a fő tervező, különösen a magas bay raktár számára. A WMS nemcsak úgy dönt, hogy egy tartályt tárolni kell, hanem pontosan ott. Komplex algoritmusokat használ az egyes tartályok optimális tárolóhelyének megtalálásához. Több tucat változót vesz figyelembe: a tartály mérete és súlya, veszélyes áruk osztályozása, a tervezett szállítási idő, a sikátorok kihasználtsága és még az RBG -utak energiahatékonysága is. A WMS felelős a proaktív áthelyezések megtervezéséért az oldalsó időkben is, hogy maximalizálja a teljesítményt a csúcsidőben.

A raktárvezérlő rendszer (WC), más néven Anyagáram -vezérlő (MFC), a szoftver hierarchia legalacsonyabb, végrehajtó szintjét képezi. Ez a Machine Orchestra karmestere. A WC a beton raktár- és szállítási megrendeléseket kapja a WMS-től (például az A konténer mozgatása az X helyről a Platz Y-re), és pontos, szekvenált mozgási parancsokba hozza őket az egyes hardver alkatrészekhez- – a polcvezérlő egységek, a szállítószalagok és az egymás mechanikus elemei. Az ütközés mentes és hatékony.

A rendszer valódi találékonysága azonban nem ezeknek a rétegeknek az egyéni funkcióiban, hanem annak zökkenőmentes és szimbiotikus integrációjában. Mély, együttes evolúciós kapcsolat van a hardver (a fizikai raktár) és a szoftver között. Feltételezhetjük, hogy a szoftver csak a hardver „vezérli”. Valójában megengedik egymást. A HRL fizikai megtervezése az egyedi konténer -hozzáféréssel az alapvető követelmény, hogy a szoftver optimalizálási algoritmusai egyáltalán hatályba léphetnek. Az ilyen algoritmusok haszontalanok lennének a hagyományos egymásra helyezett csapágyban. Ezzel szemben a szoftver kifinomultsága – például az a képesség, hogy a raktárak kihasználtságát prediktív elemzésekkel készítsék el a hajók ütemtervei és a forgalmi adatok alapján – meghatározza a hardver millióinak milliók befektetésének tényleges megtérülését. Egy primitív vezérlőrendszer még a legfejlettebb HRL -t is nem hatékony. Ez a kapcsolat tovább fejlődik. A daruk érzékelőinek (hardver) fejlődése gazdagabb adatokat (például pontos súlymérést, a tartály állapotszkennelését) szolgáltatja a WMS/TOS (szoftver) számára. Ezek az új adatok viszont lehetővé teszik a fejlettebb algoritmusok kidolgozását, például a polcon lévő dinamikus terheléseloszláshoz vagy az előre megtekintő karbantartáshoz (prediktív karbantartás). A mesterséges intelligencia által vezérelt HRL jövőbeli fejlesztése ennek a szimbiózisnak a végső kifejezése, amelyben a rendszer megtanulja és optimalizálja magát, a fizikai tevékenységei és a digitális agy közötti folyamatos visszacsatolási hurok alapján.

Tanácsadás, teljes megoldások megtervezése és megvalósítása a magas -takár raktárhoz és az automatizált tárolórendszerekhez – Kép: Xpert.digital

Bővebben itt:

• Magas raktári tanácsadás és tervezés: Automatikus, magas bay raktár – A raklap raktárának optimalizálása teljesen automatikusan – raktár optimalizálása

Stratégiai és működési előnyök

Milyen mennyiségi előnyöket kínál a HRL az űr hatékonysága szempontjából?

A konténer nagy bázisú csapágyának legkonensebb és legegyszerűbb számszerűsíthető előnye a terület hatékonyságának drámai növekedése. Egy olyan iparágban, amelyben a föld az egyik szűkös és legdrágább erőforrás, ez a tényező döntő jelentőségű stratégiai jelentőséggel bír. Az a képesség, hogy drasztikusan növelje a négyzetméterenkénti tárolási kapacitást, gyakran az elsődleges kiváltás ebbe a technológiába.

A számok egyértelmű nyelvet beszélnek. A modern HRL jóval több mint 2000 TEU (húsz láb ekvivalens egység, egy 20 lábú tartály standard egységének) tárolási kapacitását érheti el egy hektár területén (10 000 négyzetméternek felel meg). A legfejlettebb tervek némelyike akár hektáronként akár 2500 TEU értékre is törekszik.

Ha ezt az értéket a hagyományos raktári módszerek összefüggésében helyezi el, akkor a tömörítés mértéke világossá válik. A vasúti kötött portáldarukkal (RMG) üzemeltetett raktárblokk, amelyet már viszonylag felületi hatékonyságnak tekintnek, általában hektáronként körülbelül 700–1000 TEU tárolási sűrűségét érik el. A HRL már megduplázódik a kapacitás megháromszorozására. Az összehasonlítás a legszélesebb körben elterjedt, de a legkevésbé hatékony módszerrel – a mobil elérőkkel való egymásra rakás – még drasztikusabb. Egy udvar, akit elérhetnek, gyakran csak 200–350 TEU sűrűségre jutnak hektáronként. Ezzel a módszerrel összehasonlítva a HRL hat -tízszeresével növelheti ugyanazon a területen lévő tárolási kapacitást.

Kiemelkedő gyakorlati példa a DP World és az SMS Group által kifejlesztett Boxbay rendszer, amelynek első létesítményét a dubai Jebel Ali -ban telepítették. Az operátorok kijelentik, hogy ez a rendszer akár 70% -ot is lehetővé teszi a helykövetelmény csökkentésére a hagyományos egymásra helyezett csapágyhoz képest. Ez azt jelenti, hogy azonos számú konténer tárolható az eredeti terület kevesebb mint egyharmadában.

Ez a hatalmas tömörítés nem csupán operatív optimalizálás; Ez katalizátor lehet az átfogó várostervezéshez és a kikötői gazdaság új fejlesztéséhez. Az elsődleges előnye a hely megtakarítása. A másodlagos haszon az új, drága föld megszerzésének költségeinek elkerülése. A mélyebb, stratégiai jelentőség azonban a nem kompresszióból származó lehetőségekben rejlik. A HRL megvalósítása által kiadott terület gyakran első osztályú kikötő vagy városi terület a víz közelében. Ez a behajtott ország stratégiai eszközévé válik a kikötői hatóság vagy a terminálüzemeltető számára. Újra újítható a magasabb minőségű tevékenységekhez, amelyek közvetlenül hozzájárulnak az értékesítés növekedéséhez és megerősítik a versenyhelyzetet. Például elképzelhető, hogy a Kaian rétegek kibővítése annak érdekében, hogy egyszerre több vagy nagyobb hajót kezelhessen, új logisztikai szolgáltatások, például csomagolás, konszolidációs vagy vámkezelő központok fejlesztése, vagy akár kereskedelmi vagy állami célokra történő bérbeadás vagy eladása. Ez javíthatja a kikötő integrációját a városi környezetbe, és teljesen új jövedelemforrásokat nyithat meg. A HRL-be történő beruházás tehát nemcsak a hatékonyság növelésére irányuló operatív döntés, hanem egy messzemenő stratégiai döntés az ingatlan- és városfejlesztés területén.

Alkalmas:

• A konténer alaptábor egyszerű és evolúciós felnőtt gondolata: A globális logisztika paradigmaváltása

Hogyan befolyásolja az automatizálás a fedezet sebességét és megbízhatóságát?

A nagy, az alapú raktárból történő automatizálás mély és pozitív hatással van a terminál két legfontosabb teljesítménymutatójára: a boríték sebességére és a folyamatok megbízhatóságára. Ezek a fejlesztések befolyásolják a terminál összes interfészét, különös tekintettel a teherautók és hajók kezelésére.

Központi előnye a teherautó -kezelési idő drasztikus csökkenése, amelyet gyakran „teherautó -átfordulási időnek” neveznek. A hagyományos terminálokban a 30-90 perc vagy még hosszabb várakozási idő nem ritka. Ez a variabilitás és a nem tervezhetetlen jelentős költség- és frusztrációs tényezőt jelent a szállítmányozók számára. A HRL ezekben az időkben kevesebb, mint 20 percre csökkentheti. Ezt számos tényező teszi lehetővé: a teherautó -illesztőprogramok kölcsönhatásba lépnek egy rendkívül hatékony, automatizált felületgel. A kért tartály percek alatt elérhető a közvetlen hozzáférésnek és a proaktív átrendezésnek köszönhetően. Az időigényes keresés és a nem termelékeny környezet teljesen kiküszöbölhető.

Ez a sebesség a példa nélküli megbízhatósággal és kiszámíthatósággal együtt jár. A rendszer garantált, rövid telepítési és felvételi időket kínálhat. Mivel az egyes tartályok bármikor elérhetők, és a rendszer teljesítményét a szoftver határozza meg, a hagyományos műveleteket jellemző bizonytalanság eltűnik. Hajózási társaság vagy szállítmányozó számára ez azt jelenti, hogy támaszkodhat a terminál által megígért időablakra. Ez a megbízhatóság kulcsfontosságú értékesítési érv és erős versenyelőny. Ez lehetővé teszi a downstream színészek számára, hogy megtervezzék saját folyamataikat és erőforrásaikat (csak az időben logisztika).

Ennek a sebességnek és a megbízhatóságnak az alapja a nem produktív környezet eliminációja. A HRL -ben a polcvezérlő egység szinte minden mozgása érték -hozzáadott mozgás – akár tároló, kiszervezés, akár egy tervezett, intelligens átrendezés. A reaktív korrekciós mozgásokhoz szükséges erőforrások pazarlása nullára csökken. Ez szignifikánsan magasabb átviteli sebességet eredményez, ugyanazon vagy még alacsonyabb számú használt gépen, mint a hagyományos flottához.

Egy másik, gyakran alábecsült szempont a 100 % -os adat pontosság és az átláthatóság. Abban a pillanatban, amikor egy tartályt ellenőrznek a rendszerbe, a centiméteren a raktár háromdimenziós helyének helyzetében jól ismert, és valós időben feltérképezik a WMS/TOS -ban. Az „elveszett” tartályok, amelyek időigényt igényelnek -a múlté. Az ellátási lánc minden engedélyezett játékosának bármikor felhívhatja a konténer pontos állapotát és tervezett elérhetőségét. Ez a teljes adat integritása kiküszöböli a hibaforrásokat, csökkenti az adminisztratív erőfeszítéseket, és olyan bizalmi és átláthatósági szintet teremt, amely a kézi rendszerekben elérhetetlen.

Mennyire javítja a HRL a munkabiztonságot és a munkakörülményeket?

A magas bázisú konténer bevezetése a foglalkozási biztonság alapvető javulásához és a terminál munkakörülményeinek fenntartható változásához vezet. A biztonsági nyereség az egyik legjelentősebb, bár nem mindig monetáris előnye ennek a technológiának.

Az elsődleges biztonság javítása az emberek és gépek következetes fizikai elválasztásából származik a központi tárolóhelyen. A polc szabadságán belüli teljes terület, amelyben a nehéz és gyorsan mozgó polcok működnek, az emberek számára hozzáférhetetlen zóna. Ezzel szemben a hagyományos konténer -udvarot akár 70 tonna elérő, terminál traktorok, külső teherautók és gyalog (bevezető, ellenőrök) veszélyes keverési forgalmával is megszakítják. Ez a csillagkép magas és halálos balesetek kockázatát hordozza az ütközések, az emberek indítása vagy a leeső terhelés miatt. A személyzet számára a „no-go területek” automatizálását és létrehozását gyakorlatilag megszüntetik. Az emberi interakció csak a HRL szélén lévő egyértelműen meghatározott és biztonságos interfészeken zajlik.

Ezenkívül a technológia megváltoztatja maga a munka természetét. A kimerítő, fizikailag stresszes és gyakran kedvezőtlen időjárási körülmények között az ipari teherautók mozgatórugói kiküszöbölik. Az új, kifinomultabb és biztonságosabb munkaprofilok veszik a helyét. A munkavállalók már nem az udvar hangos és veszélyes környezetében dolgoznak, hanem a levegőben megkötött, ergonómiailag tervezett vezérlőhelyiségekben. A feladat az egyetlen gép kézi vezérléséről változik a teljes automatizált rendszer ellenőrzésére. Rendszerüzemeltetőkként működnek, akik a képernyőkön az anyagáramlást követik, zavarások esetén beavatkoznak és elemzik a rendszer teljesítményét.

Más új szerepeket hoznak létre a karbantartás és a karbantartás területén. A polckezelések és a szállítószalagok nagyon összetett mechanikája és elektronikája magas képzettségű mechatronikát és informatikai szakembereket igényel. Ezek a munkahelyek tudás -alapú, technológiailag igényesek és hosszú távú fejlesztési perspektívákat kínálnak. Az automatizálás a hagyományos járművezetői feladatok csökkenéséhez vezet, ugyanakkor új, magas színvonalú és mindenekelőtt biztonságos munkákat hoz létre. Ez a változás elősegíti a kikötői munka vonzerejének növelését és a logisztikai iparágban a képzett munkavállalók hiányának ellensúlyozását.

Mennyire javítja a HRL a munkabiztonságot és a munkakörülményeket? – Kép: xpert.digital

A hagyományos tábor és az automatizált, nagybaba raktár (HRL) összehasonlítása jelentős előnyöket mutat a munkahelyi biztonság és a munkakörülmények szempontjából. Míg a hagyományos tárolórendszereket a magas személyzet igényei és a vegyes forgalom kockázata jellemzi, a HRL nagyon magas szintű biztonságot kínál, külön forgalmi zónákkal. A személyzet igényei több járművezetőtől és a minimumhoz való átruházástól csökkennek, amely elsősorban magában foglalja a megfigyelési és karbantartási feladatokat.

A biztonsági fejlesztések számos tényezőből származnak: bármely konténerhez való közvetlen hozzáférés, minimalizált kézi beavatkozások, különálló munkaterületek és teljesen automatikus vezérlés. Ezenkívül a nem produktív stroke aránya 40-60% -ról kevesebb, mint 1% -ra csökken. A teherautók véget érő időpontjai 30-90 percről 20 perc alatt csökkenthetők.

A munkahelyi biztonság mellett a HRL javítja a teljes munkakörülményeket a valós idejű adatok rendelkezésre állása révén, az elektromos meghajtókon keresztüli alacsonyabb CO2-kibocsátás és a szignifikánsan nagyobb tárolási sűrűség, több mint 2000 TEU / hektáronként, szemben a hagyományos rendszer 200-350 TEU-val.

Megvalósítás és technológiai kihívások

Melyek a legnagyobb kihívások a konténer-HRL tervezésében és megvalósításában?

A Container High Base csapágyának megvalósítása egy rendkívül összetett fő projekt, amely jelentős kihívásokkal és kockázatokkal jár. Ezek kiterjednek a finanszírozástól az építési szakaszba való műszaki integrációig, és rendkívül óvatos és hosszú távú tervezést igényelnek.

Az első és gyakran a legnagyobb akadály a hatalmas befektetési költségek (tőkeköltségek – CAPEX). Ezek olyan projektek, amelyek költségei a magas kettős számjegyű háromjegyű millió euró területre mozoghatnak. Az ilyen kiterjedt finanszírozás biztosítása nagyon robusztus üzleti esetet és a befektetők bizalmát igényli a projekt hosszú távú jövedelmezőségében.

Egy másik központi kihívás az informatikai integráció összetettsége. A HRL szívének, a WMS és a WCS szoftver szintjének zökkenőmentesen és hibátlanul kommunikálnia kell a port átfogó terminál operációs rendszerével (TOS), valamint más környező rendszerekkel, például a teherautók kapu rendszerével, a vámrendszerrel vagy a vasúti hajlammal. Ez az integráció egy igényes informatikai fő projekt. Az interfészeket meg kell határozni, az adatformátumokat összehasonlítani kell, és a teszteket a végponttól végig kell végezni. A rendszerek közötti kommunikáció minden hibája hatalmas működési rendellenességekhez vezethet. A megfelelő szoftverpartner és a professzionális projektmenedzsment kiválasztása itt döntő jelentőségű.

Maga az építési és üzembe helyezési szakasz szintén nagy kihívás. Az alapítványok építésének, amelyeknek a polcszerkezet és a konténerek óriási súlyát kell viselniük, a legnagyobb pontosságot igényli. A kilométer hosszú acélpolc összeszerelése és a polcvezérlő egységek beszerelése logisztikai remekművek, amelyek gyakran zsúfolt hely alatt zajlanak. A mechanikus és elektromos telepítés után az üzembe helyezés intenzív fázisa és a fókusz következik. Ebben a fázisban az összes komponens kölcsönhatását reális körülmények között tesztelik, a szoftver finoman beillesztett és a rendszer fokozatosan növekszik. Ez a folyamat időigényes és kritikus a szerződésben elfogadott szolgáltatás és a megbízhatóság biztosítása érdekében.

Végül is szignifikáns különbség van -e, hogy a HRL „zöld rétre” (Greenfield) vagy egy meglévő, futó terminálon (Brownfield) épül -e. A Greenfield projekt viszonylag könnyebb, mert üres területre építhető, a meglévő folyamatoktól függetlenül. A Brownfield környezetben történő megvalósítás sokkal összetettebb. Az építkezésnek gyakran több szakaszban kell megtörténnie annak érdekében, hogy a lehető legkevésbé zavarja a folyamatban lévő terminál működését. Ehhez kifinomult építési helyszíni logisztikát, ideiglenes forgalmi túrákat és pontos koordinációt igényel az építőipar és a terminál operatív személyzete között. Óriási az a kihívás, hogy a technológiai szívátültetést a nyitott, verés szívében végezzék el.

Milyen kockázatok kapcsolódnak az ilyen magas automizált rendszerek működéséhez, és hogyan lehet kezelni őket?

A HRL szilárdságát alkotó nagy automatizálás olyan speciális vállalati kockázatokat is felvet, amelyeket gondosan kezelni kell a rendszer elérhetőségének és biztonságának biztosítása érdekében.

A legjelentősebb kockázat az „egyetlen kudarc pontja”. Mivel a HRL egy erősen integrált rendszer, egy központi elem meghibásodása potenciálisan megbéníthatja a teljes műveletet. Egy nagy méretű energiahiány, a központi szerver -klaszter teljes meghibásodása, amelyen a WMS/TOS fut, vagy egy katasztrofális mechanikai hibát egy RBG -ben, amely blokkolja az egész sikátorot, komoly forgatókönyvek. A kockázatkezelés következetes redundancia révén felel meg ennek a veszélynek. A kritikus rendszereket kétszer vagy többször értelmezik. Ez magában foglalja a megszakítás -mentes tápegység (UPS) és a sürgősségi energiaegységet, a tükrözött kiszolgálókat külön tűzszakaszokban, valamint annak lehetőségét, hogy kompenzálják a szokatlan RBG feladatait, legalább részben egy másik eszköz által a sikátorban (ha rendelkezésre állnak) vagy a szomszédos utcákon. Ezenkívül a robusztus vészhelyzeti és újraindítási eljárások elengedhetetlenek annak érdekében, hogy hiba esetén gyorsan és rendesen reagálhassunk.

Egy másik kockázat a karbantartás és a karbantartás területén. A rendszer komplex mechatronikájához nagyon speciális karbantartási személyzet szükséges, akik mély ismeretekkel rendelkeznek a mechanikáról, az elektromosságról és az IT -ről. Az ilyen speciális alkalmazottak hiánya meghosszabbított időtartamokhoz vezethet. Ennek a kockázatnak a leküzdése érdekében a modern HRL operátorok proaktív, adat-alapú karbantartási stratégiára támaszkodnak. Ahelyett, hogy meghibásodna (reaktív karbantartás), az érzékelő adatait a gépek folyamatosan elemzik a kopási minták azonosítása és a karbantartás előrejelzése érdekében (prediktív karbantartás). Az alkatrészek kicserélhetők, mielőtt meghibásodnának, ideális esetben a tervezett karbantartási ablakok során a vállalat befolyásolása nélkül.

Az egyre fontosabb kockázat a kiberbiztonság. Hálózati, szoftver -ellenőrzött rendszerként a HRL potenciális cél a számítógépes támadások, például a ransomware vagy a szabotázs fájlok számára. A sikeres támadás nemcsak abbahagyhatja a működést, hanem veszélyeztetheti az érzékeny adatokat, vagy akár fizikai károkat is okozhat. Az informatikai infrastruktúra védelme tehát nem tárgyalható. Ehhez egy többrétegű biztonsági koncepcióra van szükség, amely a tűzfalaktól és a behatolás-észlelési rendszerektől a szigorú hozzáférés-ellenőrzésig terjed a munkavállalók rendszeres képzéséig. A kiberbiztonságot a teljes rendszer kialakításának és a folyamatos működésnek a szerves részeként kell érteni.

Gazdasági megfontolások és a befektetés megtérülése (ROI)

Mely befektetési költségeket (CAPEX) kell várni egy konténer-tyúkra?

A konténer nagy távolsági raktárának felépítéséhez szükséges befektetési költségek (tőkeköltségek – CAPEX) jelentősek, és az egyik legnagyobb akadályt képviselik az ilyen projektek megvalósításához. A költségek átalánydíj -jelzése nehéz, mivel ezek különféle tényezőktől függnek, ideértve a tervezett tárolókapacitást, a polc mennyiségét, az interfészek automatizálásának mértékét és a helyszín sajátos geológiai és szerkezeti körülményeitől.

Általában véve a projektköltségek a magas kettős számjegyű és háromjegyű millió euró területen mozognak. Ez az összeg több nagy költségű blokkból áll. Jelentős arány nem vonatkozik a mély és építési munkákra (civil munkák). Ez magában foglalja az építőhely előkészítését, a hatalmas beton alapok létrehozását és a raktár telepítésének vagy tetőfedésének felépítését.

A legnagyobb egyedi elem általában maga az acél és a gépépítés. Ez magában foglalja a teljes, nehéz polcok szállítását és összeszerelését, valamint a teljes automatizált gép, azaz a polckezelő eszközök (RBG), az interfészek és esetleg más automatizált járművek, például AGV -k, például az AGV -k vásárlását.

Egy másik alapvető költségtényező a teljes szoftver és az informatikai csomag. Ez magában foglalja a Warehouse Management System (WMS) és a Warehouse Control System (WCS) engedélyeit, ezen rendszerek integrálásának költségeit a meglévő terminál operációs rendszerbe (TOS), valamint a szükséges szerver hardver, a hálózati technológia és az érzékelők megvásárlását. Ezeknek a szoftvermegoldásoknak a bonyolultsága, valamint a kapcsolódó fejlesztési és adaptációs erőfeszítések miatt ez az elem a teljes befektetés részévé teszi, amelyet nem szabad alábecsülni. A konkrét költségeket végül a pályázati és a speciális vállalkozóknak vagy a rendszerintegrátoroknak nyújtják, amelyek ilyen kulcsrakész rendszereket kínálnak.

Alkalmas:

• Container High Raktár: A környező helyett közvetlen egyedi hozzáféréssel rendelkező polcok

Hogyan ülnek le a működési költségek (OPEX), és hogyan viselkednek a hagyományos táborokhoz képest?

Noha a HRL befektetési költségei (CAPEX) nagyon magasak, cserébe azt a szokásos konténerkerthez képest szignifikánsan alacsonyabb működési költségek (működési kiadás – OPEX) jellemzik. Ezek az OPEX-megtakarítások a rendszer hosszú távú gazdaságának kritikus kedeje.

A legnagyobb megtakarítási hatás a személyi költségeket eredményezi. A hagyományos udvarra nagyszámú sofőrre van szüksége a Reach Stacker és a terminál traktorokhoz, akik gyakran három műszakban dolgoznak. A HRL drasztikusan csökkenti ezt a személyzeti követelményt. A fizikai munkát az automatizált rendszerek veszik át. A személyzeti követelmények egy kicsi, magasan képzett csapatra korlátozódnak a vezérlőhelyiségben és a speciális karbantartáshoz.

Egy másik alapvető pont az energiaköltségek. A dízelüzemű flottának hatalmas üzemanyag -fogyasztása van. A HRL elektromosan működő polcvezérlő egységei itt sokkal hatékonyabbak. Meghatározó előnye, hogy képes a regenerációs képességgel: A fékezés és a terhelések csökkentésekor a kinetikus és a potenciális energiát elektromos árammá alakítják, és visszaadják a rendszerbe. Ez akár 40% -kal csökkentheti a konténermozgásonkénti nettó energiafogyasztást, és villamosenergia -ellátás esetén jelentős költségmegtakarítást eredményez.

A karbantartási és karbantartási költségek, amelyeket a mozgatott tartályonként figyelembe vettek, szintén alacsonyabbak. Noha a HRL technológiához speciális karbantartást igényel, az egyes járművek nagy flottájának karbantartása belső égésű motorokkal, meghajtott és hidraulikus rendszerekkel, amelyek nagyon karbantartási igények. A HRL központosított és szabványosított technológiája lehetővé teszi a hatékonyabb karbantartási folyamatokat.

Ezenkívül a különféle többletköltségek csökkennek. A biztosítási díjak alacsonyabbak lehetnek a jelentősen csökkentett baleseti kockázat miatt. A konténerek károsodása vagy a betöltés esetén nem megfelelő kezelési költségeket gyakorlatilag kiküszöbölik. Vannak potenciális szerződéses büntetések vagy hajózási társaságok díjak is, amelyek a hajók feldolgozásának késéseinél fordulnak elő, mivel a HRL biztosítja a konténerek pontos és gyors ellátását. Összességében ezek a megtakarítások azt jelentik, hogy a HRL Pro kezelt konténer OPEX -je jelentősen elmarad a hagyományos terminálé.

Mely tényezők döntő jelentőségűek a befektetés megtérülésének (ROI) kiszámításához, és arról, hogy milyen időszakot ér el általában?

A befektetési megtérülés (ROI) kiszámítása a Container magas osztályú raktárában egy összetett elemzés, amely messze meghaladja a CAPEX és az OPEX megtakarítások egyszerű összehasonlítását. A valódi jövedelmezőség megragadása érdekében számos közvetlen, közvetett és stratégiai érték -mozgatórugót kell figyelembe venni.

A rovar oldalán a kritikus kvantitatív tényezők a következők:

• A közvetlen OPEX megtakarítás, elsősorban a csökkentett személyzet és az energiaköltségek révén.
• A megtakarított terület értéke. Ez a tényező különösen fontos a földhiányban, a drága kikötői helyekben, például Szingapúrban, Hamburgban vagy Los Angelesben. Az értéket akár a leszállás megszerzésének elkerülhető költségei, akár a megüresedett terület alternatív felhasználásának lehetőségeként lehet beállítani.
• A megnövekedett borítékkapacitásból származó jövedelem. A HRL lehetővé teszi a terminál számára, hogy évente további konténereket váltson, ami közvetlenül a magasabb értékesítési bevételekhez vezet. Ezenkívül a nagyobb hajók gyorsabb előkészítésének képessége új, jövedelmező vonalszolgáltatásokat vonzhat.
• Az elkerülhető költségek a hatékonyságok, például a konténerkárosodás, a helytelen kirakodás és a késések büntetés kifizetése révén.

A HRL tipikus amortizációs periódusa általában 7 és 15 év. Ez a tartomány azonban nagymértékben függ a helyi keretfeltételektől. A nagyon magas vagyoni és bérköltségekkel rendelkező kikötőkben a megtérülés gyorsabban érhető el, mint azokban a helyeken, ahol ezek a tényezők alacsonyabb szerepet játszanak.

A tisztán pénzügyi megtérülési kilátás azonban elmarad. A beruházás stratégiai dimenziója gyakran ugyanolyan fontos. Ez egy látszólagos paradoxont mutat: a magas befektetési költségek, amelyeket gyakran a legnagyobb kockázatnak tekintnek, valójában sokkal nagyobb, hosszú távú stratégiai kockázatok csökkentésére szolgálnak. A HRL -be történő beruházás stratégiai védelem számos olyan fokozódó fenyegetés ellen, amelyek a hagyományos működési modellben rejlik. Csökkenti a jövőbeni munkaügyi hiány és a bérköltség -infláció kockázatát a kereskedelmi szektorban. Csökkenti a súlyos munkaviszonyok pénzügyi és jó hírű kockázatát.

A legfontosabb dolog azonban az, hogy csökkenti az ügyfelek – azaz a globális hajózási társaságok – elvesztésének piaci kockázatát a hatékonyabb, gyorsabb és megbízhatóbb versenyportokra. Egy rendkívül versenyképes globális piacon, amelyben a hajózási társaságok a hatékonysági kritériumok szerint választják ki az Ön kapcsolattartási portjait, a nem befektetés kockázata és az ebből eredő technológiai kültériség sokkal nagyobb lehet, mint a befektetés pénzügyi kockázata. Egy olyan port, amely nem képes hatékonyan kezelni a legnagyobb konténerhajókat. A ROI számításának tehát figyelembe kell vennie ezt a „kockázatcsökkentési értéket” is. A beruházás ezért kevésbé lehetőség, mint a hely jövőbeli életképességének biztosításának stratégiai igénye.

Jövőbeli perspektívák és integráció a logisztikai ökoszisztémába

Mely jövőbeli technológiai fejlemények alakítják ki a konténer magas öblítő raktárát?

A Container High Bay raktár technológiája nem áll továbbra is, de az elkövetkező években számos technológiai fejlődés révén fejlődik. A tendencia egyértelműen a még magasabb autonómia, intelligencia és hálózatépítés felé mutat.

Központi hangsúly a mesterséges intelligencia (AI) és a gépi tanulás fokozott felhasználására. A mai rendszerek már összetett algoritmusokkal működnek, de még mindig erősen az elkerülhetetlen logikán alapulnak. A jövőbeli rendszerek átjutnak ebből a szabály alapú irányításból a valós, tanulási autonómia felé. Az AI nemcsak a statikus ütemtervek, hanem valós időben, hanem a különféle dinamikus adattanácsok alapján is optimalizálhatja a raktári stratégiát. Ez magában foglalja az élő időjárási adatokat, amelyek befolyásolják a hajók érkezési idejét, a hozzáférési utakra vonatkozó jelenlegi forgalmi információkat és még az áruk globális folyamatainak prediktív elemzéseit is. Ugyanezek az AI rendszerek az előretekintő karbantartást (prediktív karbantartást) új szintre emelik azáltal, hogy a gépek érzékelő adatainak anomálisait tanulják, és nagy pontossággal előrejelzik a hibákat, mielőtt azok bekövetkeznének. Ezenkívül az AI -t használják az energiafogyasztás dinamikus szabályozására a betöltési tippek elkerülése és az energiahibael történő hozzáigazításhoz a megújuló energiák elérhetőségéhez.

Egy másik kulcsfontosságú technológia a „digitális ikrek”. A fizikai HRL teljes, virtuális 1: 1 képét szimulációs környezetben hozzák létre. Ezt a digitális ikeret a fizikai raktárból származó valós adatokkal táplálják, és pontosan tükrözi annak állapotát. A lehetséges felhasználások sokszínűek: új szoftverfrissítések vagy optimalizálási algoritmusok tesztelhetők és validálhatók a digitális ikeren kockázat nélkül, mielőtt az élő rendszerben megvalósítják. A digitális iker felhasználható a különféle működési forgatókönyvek szimulálására a szűk keresztmetszetek azonosítására és a rendszer teljesítményének javítására. Biztonságos környezetet kínál a működőképességi és karbantartási személyzet képzéséhez.

A hardver területén a fejlett robotika és a képfeldolgozó rendszerek nagyobb szerepet játszanak. A polcon áthaladó kicsi, autonóm robotok és a konténerállapot automatikus ellenőrzéseit végzik a horpadások, lyukak vagy egyéb károk dokumentálására. A nagy felbontású kamerák és az AI által támogatott képfelismerés automatikusan elolvashatják és ellenőrizhetik a veszélyes áruk címkéit, vagy akár kisebb karbantartási munkát végezhetnek maguk a konténereken. Ezek a technológiák tovább javítják az adatok alapját, és az automatizálás mértékét az utolsó kézi interfészekbe juttatják.

Milyen szerepet játszik a fenntarthatósági szempontok, például az energiahatékonyság és a CO2 csökkentése a jövőbeli rendszerek tervezésében?

A fenntarthatóság már nem rést téma, hanem központi mozgatórugó a modern kikötői infrastruktúra koncepciójában és működésében. A „zöld kikötő” elengedhetetlenje jelentősen meghatározza a jövőbeli HRL rendszerek fejlesztését, amelynek során az előnyök több szinten játszanak.

A HRL alapkoncepciójukban már sokkal fenntarthatóbb, mint a hagyományos konténer udvarokban. A döntő tényező a raktári műveletek teljes villamossága. A dízelüzemű elérés és a terminál traktorok elektromos hajtású polcok általi cseréje kiküszöböli a CO2, a nitrogén-oxidok és a finom por közvetlen kibocsátását a terminál szívében. Ez a helyi levegőminőség drasztikus javulásához vezet, ami különösen fontos a városi területek kikötői számára. A már említett rekuperációs technológia, amelyben a fékenergia visszanyerik, jelentősen növeli az energiahatékonyságot és csökkenti a kezelt tartályonkénti teljes energiaigényt.

A jövőbeli fogalmak tovább erősítik ezt a fenntarthatósági fókuszt. Az építkezés területén a könnyű szerkezet és az újrahasznosított vagy fenntarthatóbb anyagok használata a polcon megfigyelhető. Az RBGS vezérlésére szolgáló szoftvert tovább optimalizálják az utak minimalizálása és az energiaigényes gyorsulási és fékezési folyamatok csökkentése érdekében. A legfontosabb lépés azonban a megújuló energiaforrások integrációja. A házon belüli HRL nagy tetőterületei ideális feltételeket kínálnak a fotovoltaikus rendszerek telepítéséhez. A cél a szükséges villamos energia jelentős részének előállítása közvetlenül a helyszínen, hogy CO2-semleges legyen, és ideális esetben a HRL energia-önellátó vagy akár energiapozitív komponense legyen a port.

A fenntarthatóság figyelembevétele azonban túlmutat magának a rendszeren, és több szintre hat.

Az első szint a közvetlen működési előny: maga a HRL nagyobb energiahatékony és kevesebb kibocsátás, ami csökkenti a működési költségeket és megkönnyíti a környezeti követelmények betartását.

A második szint a terminál szintjén található előny: a raktárból származó dízelkibocsátás kiküszöbölése javítja a kikötő teljes környezeti egyensúlyát, és megerősíti hírnevét a hatóságok és a helyi közösség körében.

A harmadik és stratégiailag legfontosabb szint a teljes logisztikai ökoszisztéma előnye. A hajók és teherautók kezelési idejének drasztikus lerövidítésével a HRL csökkenti a több ezer külső jármű és hajók tétlen idejét, amelyek egyébként várnák a futó motorokkal való kezelést. Egy teherautó, amely 20 percet tölt a kikötőben 90 perc helyett, kevesebb kibocsátást bocsát ki. Egy hajó, amely egy nappal korábban elhagyhatja a kikötőt, csökkenti az üzemanyag -fogyasztását. A HRL tehát hozzájárul a teljes ellátási lánc, nem csak a porté, a kikötőhöz. Ez a szisztematikus haszon erős érv az ESG -központú befektetők, valamint az ügyfelek – különösen a nagy hajózási társaságok és a feladók számára – akik még nyomást gyakorolnak arra, hogy ellátási láncuk éghajlatbarátabbá váljon. A HRL döntő alkotóelemévé és úttörőjévé válik a „zöld logisztikai folyosó” és ezáltal egy fontos versenyképes megkülönböztető számára.

Hogyan alakul ki a konténer-HRL működése a globális ellátási láncon belül?

A konténer nagy öböl csapágyának funkciója egy tiszta, bár rendkívül hatékony, kikötő megoldásból alakul ki a globális logisztikai ökoszisztéma integrált és hálózatba kötött csomópontjává. Szerepe meghaladja a terminál határait, és az ellátási láncok szerkezete fenntarthatóan megváltozik. A jövőkép egy olyan fizikai internetről szól, amelyben a HRL intelligens, adat -ellenőrzött útválasztóként működik az áruk áramlásához.

A fő fejlemény a HRL koncepció kibővítése a hátsó területre. Látni fogjuk, hogy az ilyen rendszerek nemcsak a tengeri kikötőkbe épülnek, hanem a stratégiai belvízi – is- a nagy teherfuvarozási központokban, a fontos vasúti folyosóknál, valamint a nagy ipari és fogyasztási központok közelében. Ezeket a „háztartási portokat” vagy a „száraz portokat” puffer- és válogatóközpontként használják, a konténereket közelebb a végső rendeltetési helyükhöz. Ez lehetővé teszi a hosszú távú szállítás (hajó, vonat) leválasztását a rövid rangú szállításból (teherautó), ami a szállítási módok jobb felhasználásához és a gátak közúti forgalmának csökkentéséhez vezet.

Ugyanakkor a HRL központi adatközpont lesz. A rendszer minden tartályának 100 % -os átláthatóságának köszönhetően példátlan tervezést és láthatóságot kínál az ellátási láncban részt vevő összes számára. A rakodó vagy a szállítmányozó nem csak tudhatja, hogy konténerje megérkezett a kikötőbe, hanem nagy megbízhatósággal is megismeri, mikor lesz ez a konténer beszedésre. Ez a prediktív információ sokkal közelebb teszi a következő logisztikai folyamatokat, és ez az alapja a valós időben vagy a szekvenciában történő kézbesítési koncepcióknak.

Végül a Container magas osztályú csapágya a „logisztika 4.0” fogalmának fizikai megnyilvánulása. Ez egy kiber-fizikai rendszer, amely zökkenőmentesen összekapcsolja a digitális és a fizikai világot. Teljesen integrált, nagymértékben automatizált, adat -ellenőrzött és a maximális hatékonyság érdekében kivágott. A projektek már megvalósultak vagy építés alatt álltak olyan globális kontroll kikötőkben, mint a Jebel Ali (Dubai), a Tanger Med (Marokkó) vagy a hamburgi kikötő tervei nem különálló esetek, hanem ennek a messzemenő átalakulásnak a felszámolása. Megmutatják, hogy a HRL végül lehozza passzív pufferként betöltött szerepét, és a jövőbeli globális kereskedelem valódi, nélkülözhetetlen idegrendszerének bizonyul.

☑️ Üzleti nyelvünk angol vagy német

☑️ ÚJ: Levelezés az Ön nemzeti nyelvén!

Konrad Wolfenstein

Szívesen szolgálok Önt és csapatomat személyes tanácsadóként.

Felveheti velem a kapcsolatot az itt található kapcsolatfelvételi űrlap kitöltésével , vagy egyszerűen hívjon a +49 89 89 674 804 (München) . Az e-mail címem: wolfenstein ∂ xpert.digital

Nagyon várom a közös projektünket.

☑️ KKV-k támogatása stratégiában, tanácsadásban, tervezésben és megvalósításban

☑️ Digitális stratégia és digitalizáció megalkotása vagy átrendezése

☑️ Nemzetközi értékesítési folyamatok bővítése, optimalizálása

☑️ Globális és digitális B2B kereskedési platformok

☑️ Úttörő üzletfejlesztés / Marketing / PR / Szakkiállítások