A LogiMAT legfontosabb témája, és minden eddiginél nagyobb a kereslet rá: biztonsági koncepciók és balesetmegelőzés magasraktárakban

Biztonsági koncepciók és balesetmegelőzés a raktárban: Miért válik a magasraktár a modern logisztika Achilles-sarkává?

Hackerek irányítják a targoncákat: Láthatatlan kiberfenyegetés a modern logisztikai központokban

Az intralogisztikai iparág alapvető feszültséggel néz szembe. Egyrészt az automatizálás, a robotika és a mesterséges intelligencia a raktári rendszerek hatékonyságát korábban elképzelhetetlen szintre emeli. Másrészt a magasraktár minden további szintjével, minden hálózatba kapcsolt érzékelővel és a ciklusidő minden növekedésével nőnek az embereket, az anyagokat és az infrastruktúrát fenyegető kockázatok. Az a tény, hogy a biztonsági koncepciók és a balesetmegelőzés a magasraktárakban már nem réspiaci téma, hanem a logisztikai vállalatok túlélésének stratégiai kérdése, nemcsak a Német Társadalombiztosítási Biztosító (DGUV) riasztó baleseti statisztikáiban, hanem a téma egyre növekvő jelenlétében is megmutatkozik Európa vezető szakvásárain. A március 24. és 26. között Stuttgartban megrendezésre kerülő LogiMAT 2026, amelyen több mint 40 országból több mint 1600 kiállító vesz részt, kiemelt helyet szentel a raktárbiztonságnak. Ami egykor mellékes kérdés volt, az mára a döntéshozók napirendjének élére került.

A számok rideg igazsága: A baleseti statisztikák intő jelként szolgálhatnak

Az adatok egyértelműek és riasztóak is. 2024-ben a Német Társadalombiztosítási Biztosító (DGUV) összesen 754 660 bejelentésköteles munkahelyi balesetet regisztrált Németországban, ami 3,7 százalékos csökkenést jelent az előző évhez képest. 345 biztosított vesztette életét munkahelyi baleset következtében, további 214-en pedig munkába járás közbeni balesetekben haltak meg. 2023-ban, amelyre vonatkozóan részletesebb iparági adatok állnak rendelkezésre, a DGUV 79 806 bejelentésköteles balesetet regisztrált csak a szállító-, szállító- és tárolóeszközök területén. Ezek közül 33 834 baleset anyagmozgató kocsikat és targoncákat érintett, míg 15 240 baleset állott fenn az állványrendszerek és raklapok esetében. Ez csak az intralogisztika ezen szegmensében több mint 218 balesetet jelent naponta. 2024-ben 5924 bejelentésköteles balesetet regisztráltak ellensúlyos targoncákkal kapcsolatban, amelyek közül négy halálos kimenetelű volt, valamint 1032 balesetet a raktári és árulogisztikában használt ipari targoncákkal kapcsolatban.

Bár a balesetek száma évek óta csökkenő tendenciát mutat, veszélyes tévhit lenne azt a következtetést levonni, hogy ez egy általános tiszta helyzetet jelez. Dr. Edlyn Höller, a Német Társadalombiztosítási Biztosító (DGUV) vezérigazgató-helyettese kifejezetten óva intett attól, hogy ezt a pozitív tendenciát magától értetődőnek vegyük. A csökkenő baleseti adatok a vállalatok és az alkalmazottak elkötelezettségének az eredménye, és nem szabad önelégültséghez vezetniük. A szakképzett munkaerő hiánya az elkövetkező években súlyosbodni fog, ezért a balesetekkel kapcsolatos hiányzások csökkentésére irányuló intézkedéseket befektetésnek, nem pedig bürokráciának kell tekinteni. A be nem jelentett balesetek száma, a majdnem balesetektől a háromnapos betegszabadsággal nem járó kisebb sérülésekig, valószínűleg jelentősen magasabb lesz, mint a hivatalos statisztikákban szereplő adatok. Minden be nem jelentett baleset megakadályozza a hatékony megelőző intézkedések végrehajtását.

A kudarc közgazdaságtana: Mennyibe kerülnek valójában a raktári balesetek?

A raktárakban bekövetkezett munkahelyi balesetek gazdasági és üzleti költségeit szisztematikusan alábecsülik. A Szövetségi Munkahelyi Biztonsági és Egészségügyi Intézet a munkaképtelenség miatti teljes termelési gazdasági veszteséget 2024-ben 134 milliárd euróra becsülte. A bruttó hozzáadott érték csökkenése még jelentősebb volt, 227 milliárd eurót tett ki, átlagosan 20,8 nap munkaképtelenséget alapul véve alkalmazottanként.

Az egyes vállalatok szintjén a helyzet még drámaibb. Egyetlen munkahelyi baleset közvetlen költségei, amelyek a folyamatos bérfizetésből, az orvosi ellátásból és a javítási költségekből állnak, gyakran csak a jéghegy csúcsát jelentik. A közvetett költségek, mint például a termelésleállás, az átdolgozás, a helyettes személyzet felvétele, a hírnév károsodása és az adminisztratív költségek, akár tízszeresét is elérhetik a közvetlen költségeknek. Egy egyszerű modellszámítás ezt szemlélteti: Egy 4000 eurós bruttó havi fizetéssel és 1,7-es béradó-tényezővel rendelkező termelési dolgozó esetében a munkáltató költségei önmagában körülbelül 10 200 eurót tesznek ki hat hét távollét esetén, a kiesett termelékenység és a kompenzációs költségek nélkül.

A logisztikai szektorban minden alkalmazott átlagosan évi 25 napot tölt betegállományban, aminek fő okai a mozgásszervi megbetegedések. Az ebből eredő éves termelési veszteség ebben az ágazatban önmagában meghaladja a 17 milliárd eurót. Ez élesen eltér a megelőzésre fordított megtérülési rátától (ROP). A Nemzetközi Társadalombiztosítási Szövetség nemzetközi tanulmánya 2,2-es ROP-t határozott meg, ami azt jelenti, hogy minden, a megelőző munkahelyi egészségvédelmi és biztonsági intézkedésekbe fektetett euró átlagosan 2,20 eurós gazdasági megtérülést hoz. A Giesseni Egyetem által a DGUV „Minőség a megelőzésben” projekt részeként végzett tanulmány 1,6-ra számszerűsítette a ROP-t. A megkérdezett vállalatok 75 százaléka arról számolt be, hogy a munkahelyi egészségvédelembe és biztonságba történő beruházások hosszú távon csökkentik vagy stabilizálják a működési költségeket. Ezeknek a számoknak még a legszkeptikusabbakat is meg kell győzniük arról, hogy a biztonság nem költségtényező, hanem mérhető megtérülésű befektetés.

A veszély anatómiája: Hol leselkednek a legnagyobb kockázatok a magasraktárban?

A magasraktárak eleve magas kockázatú zónák. A rendkívüli magasság, a hatalmas terhek, az ipari targoncák dinamikus mozgása, valamint az emberek és gépek közötti kölcsönhatás kombinációja olyan veszélyes helyzetet teremt, amelynek összetettségét aligha lehet túlbecsülni.

Ipari teherautók, mint a fő ok

A targoncák és más ipari targoncák messze a súlyos raktári balesetek vezető okai. A baleseti mechanizmusok változatosak: zúzódásos sérülések, zúzódások és törések a túlzott sebesség, a nem megfelelő képzés és a holtterek következményei. Az állványszerkezetekkel való ütközések a legveszélyesebb forgatókönyvek közé tartoznak, mivel egy látszólag apró ütközés is láncreakciót indíthat el. A targonca és az állvány ütközésének következményei nem feltétlenül jelentkeznek azonnal. A sérült állványtartók órákkal vagy akár napokkal az első ütközés után leomolhatnak, ami az állványzat úgynevezett dominóhatásban történő összeomlását okozhatja.

A dominóhatás: Amikor a polcok láncreakcióvá válnak

A legpusztítóbb raktári baleseteket a dominóhatás okozza, amelynek során egyetlen sérült polcszakasz teljes állványsorokat dönt le. A 2008 januárjában Szász-Anhalt tartományban, Queisben történt tragikus eset megdöbbentő módon illusztrálja ezt a forgatókönyvet: Egy targonca egy 13 méter magas és 70 méter hosszú, körülbelül 2000 tonna papírbálát tartalmazó magasraktári állványnak ütközött. Amikor a kereskedelmi felügyeleti hatóság és a Szövetségi Műszaki Segélyszervezet (THW) másnap megvizsgálta a károkat, a fémszerkezet dominóként omlott össze. Öt embert temettek el a föld, akik közül ketten meghaltak, köztük egy 33 éves THW-alkalmazott. Legutóbb 2026 januárjában riasztották a THW telephelyi biztonsági csapatát egy magasraktári állvány részleges összeomlásához Taufkirchenben, ahol egy kilenc méter magas polcszakasz egy targonca miatt omlott össze. Csak azonnali biztonsági intézkedések akadályozták meg a dominóhatást, amely a raktár felének összeomlásához vezethetett volna.

Leeső teher és helytelen rakodás

Egy másik fontos kockázati forgatókönyv a leeső rakomány. A nem megfelelően tárolt áruk, a maximális súly túllépése vagy a sérült teherhordók miatt a raklapok, ládák vagy ömlesztett anyagok nagy magasságból eshetnek le. A következmények azonnal életveszélyesek. A kerek és hosszú anyagok is legördülhetnek vagy felborulhatnak, ha nincsenek megfelelő rögzítéssel rögzítve, például áttolásvédelemmel, hátlapokkal vagy speciális konzolos rendszerekkel. A polcok gyártó által megadott maximális teherbírása csak akkor garantált, ha az polcok megfelelően vannak megrakva és hibáktól mentesek. Már egyetlen sérült állványoszlop is jelentősen csökkentheti a teherbírást, és a teljes rakomány összeomlását okozhatja.

Ergonómiai megterhelés és fokozatos egészségkárosodás

A balesetek akut kockázata mellett a krónikus ergonómiai megterhelés jelentős, mivel alattomos biztonsági problémát jelent. A nehéz terhek emelése, az ismétlődő mozdulatok és a kényelmetlen testtartás mozgásszervi megbetegedésekhez vezet, amelyek a logisztikában a leggyakoribb foglalkozási megbetegedések közé tartoznak. A közlekedési és szállítmányozási szektorban a betegszabadságok 23 százaléka mozgásszervi megbetegedésekre vezethető vissza. Ezek a hosszú távú hatások nem kevésbé költségesek, mint az akut balesetek, és jelentősen hozzájárulnak a logisztikai ágazatban az átlag feletti hiányzási arányokhoz.

A szabályozási alap: Szabványok és előírások, mint minimumkövetelmények

A magasraktárak biztonságára vonatkozó német és európai előírások kiterjedtek és többrétegűek. Az átfogó munkavédelmi törvényektől az egyes alkatrészekre vonatkozó részletes műszaki szabványokig terjednek.

Az állványrendszerek biztonságára vonatkozó közép-európai szabvány a DIN EN 15635, amely a helyhez kötött acél állványrendszerek alkalmazását és karbantartását szabályozza. Meghatározza a rendszeres ellenőrzések követelményeit, és iránymutatást ad a károk felmérésére. A szabvány előírja az állványok legalább éves, szakképzett személy általi ellenőrzését, amelyet heti vizuális ellenőrzések egészítenek ki. Országos szinten a DGUV 108-007. számú rendelete, korábban BGR 234, határozza meg a tárolólétesítményekre és -berendezésekre vonatkozó követelményeket a stabilitás, a teherbírás, a közlekedési útvonalak és a telepítés tekintetében. A német munkavédelmi rendelet (Betriebssicherheitsverordnung), különösen annak 10. szakasza, kötelezi a munkáltatókat a munkaeszközök rendszeres ellenőrzésére, míg a német munkavédelmi törvény (Arbeitsschutzgesetz) az 5. szakaszban átfogó kockázatértékelést ír elő. A TRBS 1203 szabvány tovább határozza meg az ellenőrzések elvégzésére jogosult szakképzett személyekre vonatkozó követelményeket.

A tárolólétesítmények biztonságos üzemeltetésére átfogó szabályozási rendszer létezik. Elvileg a munkavédelmi törvény (ArbSchG §5) kötelezi a munkáltatókat, hogy minden munkahelyen általános kockázatértékelést végezzenek. Az ipari biztonsági rendelet (BetrSichV §10) ezt részletesebben meghatározza, és előírja a munkaeszközök rendszeres, szakképzett személyzet általi ellenőrzését.

Kifejezetten a tárolólétesítményekre és berendezésekre vonatkozóan a DGUV 108-007 számú rendelete határozza meg a stabilitásra, a teherbírásra és a közlekedési útvonalakra vonatkozó követelményeket. Az álló acél állványrendszerekre a DIN EN 15635 szabvány éves ellenőrzéseket, heti vizuális ellenőrzéseket és szisztematikus kárfelmérést ír elő. Az automatizált tárolórendszerekre a 2006/42/EK gépirányelv vonatkozik, amely olyan intézkedéseket ír elő, mint a burkolatok, a vészleállító kapcsolók és az érzékelőkkel történő felügyelet.

Különös figyelmet fordítanak a tűzvédelemre a magasraktárakban. Az ipari épületekre vonatkozó irányelv (IndBauRL 6.4.2) szerint az automatikus tűzoltó rendszerek kötelezőek a 7,5 méter vagy annál nagyobb raktármagasságú raktárakban. Ha a magasság meghaladja a kilenc métert, a VDI 3564 1. rész szigorúbb követelményei érvényesek, amelyek részletezik a konkrét tűzvédelmi intézkedéseket, például a sprinklerberendezéseket és a füstelszívó rendszereket.

Különösen szigorú előírások vonatkoznak a tűzvédelemre. A magasraktári állványrendszerekre különleges követelmények vonatkoznak az anyagok magas koncentrációja és a tűzoltás korlátozott hozzáférhetősége miatt, amelyeket a tervezési fázisban figyelembe kell venni. Az Ipari Építési Szabályzat szerint az automatikus tűzoltó rendszerek, azaz a sprinkler rendszerek kötelezőek 7,5 méter vagy annál nagyobb tárolási magasság esetén. További követelmények lépnek hatályba a kilenc méter vagy annál nagyobb tárolási magasság esetén, amelyeket a VDI 3564 irányelv 1. része határoz meg. Ez az irányelv a tűzvédelmi intézkedések kockázatalapú összeállítását írja le, és foglalkozik a szerkezeti, műszaki és szervezési szempontokkal. Különösen a teljesen automatizált magasraktári állványrendszereknél, amelyek mindenki számára hozzáférhetetlenek, kiemelkedő fontosságú a rendszer tűzvédelme, mivel tűz esetén még a tűzoltóság sem tud bejutni egy ilyen raktárba, és csak a tűz terjedésének megakadályozására korlátozódik. A magasraktári állványrendszerek funkcionális kialakítása a nyitott, kéményszerű terekkel tűz esetén elősegíti a tűz gyors terjedését, ami néhány percen belül a csarnok mennyezetéig terjedő lángütéshez vezethet.

LTW Intralogistics – Az áramlás mérnökei - Kép: LTW Intralogistics GmbH

Az LTW nem egyedi komponenseket, hanem integrált, komplett megoldásokat kínál ügyfeleinek. Tanácsadás, tervezés, mechanikai és elektrotechnikai alkatrészek, vezérlési és automatizálási technológia, valamint szoftver és szerviz – minden hálózatba van kötve és precízen összehangolva.

A kulcsfontosságú alkatrészek házon belüli gyártása különösen előnyös. Ez lehetővé teszi a minőség, az ellátási láncok és az interfészek optimális ellenőrzését.

Az LTW a megbízhatóságot, az átláthatóságot és az együttműködő partnerséget jelenti. A lojalitás és az őszinteség szilárdan gyökerezik a vállalat filozófiájában – egy kézfogásnak itt még mindig van jelentősége.

Ehhez kapcsolódóan:

• LTW megoldások

A megelőzés legfontosabb pillérei: A koncepciótól a megélt biztonsági kultúráig

A magasraktárak hatékony biztonsági koncepciója nem egyedi intézkedéseken alapul, hanem egy integrált megközelítésen, amely szisztematikusan ötvözi a műszaki, szervezési és személyi intézkedéseket.

Kockázatértékelés, mint stratégiai alap

A Munkavédelmi Törvény 5. szakasza és az ipari biztonsági rendelet 3. szakasza szerinti kockázatértékelés képezi minden biztonsági koncepció alapját. Ez az értékelés azonosítja a magasban végzett munkával kapcsolatos lehetséges veszélyeket és kockázatokat. Figyelembe veszi az állványrendszer szerkezetét és stabilitását, a tárolt anyagok típusát, a leeső tárgyak okozta potenciális veszélyeket, valamint a tárolóállványokhoz való biztonságos hozzáférést. A kockázatértékelés kulcsfontosságú aspektusa az összes érintett fél, beleértve a vezetőséget, a biztonsági felelősöket és az érintett alkalmazottakat, bevonása. Fontos megérteni, hogy a kockázatértékelés nem egyszeri esemény, hanem egy folyamatos folyamat, amelyet frissíteni kell, valahányszor változás áll be az üzemi körülményekben, a tárolt árukban vagy az alkalmazott technológiában.

Műszaki állványvédelem: ütésvédelem, áttolásvédelem és függőleges helyzetvédelem

Magán az állványrendszeren alkalmazott műszaki biztonsági intézkedések alkotják az első védelmi vonalat a mechanikai behatásokkal szemben. Az oszlopvédőknek legalább 400 milliméter magasnak kell lenniük, és meg kell védeniük az állványoszlopokat a targoncák vagy más ipari targoncák okozta sérülésektől. A dupla állványrendszerek áttolásvédői, amelyeknek legalább 150 milliméter magasságig hatékonynak kell lenniük, megakadályozzák, hogy a rakományok az ellenkező oldalra tolódjanak, és ott veszélyeztessék a személyeket. A hátfalak és az oldalsó korlátok megakadályozzák, hogy a tárolt áruk a közlekedési területekre essenek. A padlójelölések és a nagyméretű közlekedési útvonalak csökkentik a targoncák és az állványrendszerek közötti ütközés kockázatát. A személyek és a targoncák számára elkülönített útvonalak a német munkavédelmi rendelet alapvető követelményei közé tartoznak.

Rendszeres ellenőrzés és megelőző karbantartás

A DIN EN 15635 szabvány szerinti ellenőrzési időközök szigorú betartása nem képezheti vita tárgyát. A heti vizuális ellenőrzések a nyilvánvaló károk, például az ütközött oszlopok azonosítására szolgálnak, míg egy képzett személy által végzett éves szakértői ellenőrzés a súlyosabb hibákat tárja fel. Minden ellenőrzést és azok eredményét írásban kell dokumentálni. A károk azonosítására közlekedési lámpa rendszert alkalmaznak: zöld a sértetlen alkatrészeket, sárga a felügyeletet igénylő károkat, piros pedig azokat a területeket, amelyeket azonnal le kell zárni. A szakszerűtlen javítások, különösen az állványoszlopok hegesztési munkái, megváltoztatják az anyagszerkezetet, és jelentős teherbírás-csökkenéshez vezethetnek, ami akár az állványok összeomlásához is vezethet.

Biztonsági multiplikátorként végzett képzés és képesítés

A nem megfelelő képzés jelenti az egyik legkomolyabb veszélyt a raktári biztonságra. A nem megfelelően képzett alkalmazottak nehezen kezelik a raktári berendezéseket, és az, hogy nem értik a targoncák, szállítószalagok vagy más gépek működését, jelentősen növeli a balesetek kockázatát. Ugyanilyen kritikus a veszélyes területek ismeretének hiánya. A nem megfelelően képzett alkalmazottak gyakran nincsenek tisztában a raktáron belüli potenciális veszélyekkel, például a rosszul belátható területekkel, a nem biztosított polcokkal vagy a specifikus kockázati zónákkal. A szabványosított munkautasítások és az egységes eljárások kidolgozása az alapja a biztonság közös megértésének minden alkalmazott között. Csak akkor tartható fenn hosszú távon a magas szintű biztonság, ha minden alkalmazott azonos szintű ismeretekkel rendelkezik a zökkenőmentes és biztonságos működéshez szükséges eljárásokról.

Személyi védőfelszerelés, mint az utolsó védelmi vonal

A személyi védőfelszerelés (PPE), amely védősisakból, védőcipőből, védőkesztyűből és fényvisszaverő ruházatból áll, az utolsó védelmi vonalat jelenti, ha a megelőző intézkedések kudarcot vallanak. Magasban végzett munkákhoz, például magasraktári állványrendszerek karbantartási munkáihoz elengedhetetlen a személyi zuhanásvédelmi felszerelés. Ennek a felszerelésnek védelmet kell nyújtania az esés ellen, miközben egyidejűleg elegendő mozgásszabadságot kell biztosítania. A fényvisszaverő ruházat láthatóvá teszi az alkalmazottakat a rosszul megvilágított raktárterületeken, és csökkenti a targoncákkal és más ipari járművekkel való ütközés kockázatát. A legfontosabb, hogy nemcsak a személyi védőfelszerelés biztosítása, hanem annak tényleges és helyes használata is elengedhetetlen a napi működés során, ami folyamatos tudatossági képzést és következetes ellenőrzést igényel.

Technológiai forradalom: Hogyan alakítja át az automatizálás és a mesterséges intelligencia a raktárbiztonságot

A növekvő automatizálás alapvetően megváltoztatja a biztonsági helyzetet a magasraktárakban. Ahol korábban az emberi hiba volt a balesetek fő oka, az automatizált környezetekben új, technológiavezérelt kockázatok kerülnek előtérbe, miközben más hagyományos veszélyek jelentősen csökkennek.

Szenzorok, IoT és prediktív karbantartás

A modern raktári rendszerek a dolgok internetét (IoT) használó érzékelőket használnak, amelyek folyamatosan adatokat szolgáltatnak a készletszintekről, a hőmérsékletről, a páratartalomról, a berendezések állapotáról és az áruk helyéről. Ezeket az adatokat valós időben elemzik, és automatizált vezérlőfolyamatokba táplálják. A mesterséges intelligencia algoritmusain alapuló prediktív karbantartás lehetővé teszi a potenciális hibák és kopás jeleinek észlelését, mielőtt azok biztonsággal kapcsolatos eseményekhez vezetnének. A mesterséges intelligencia alapú karbantartási asszisztensek kivételes hatékonysággal és pontossággal tudják megtervezni a magasraktárak karbantartását. A tárolási zónák vagy a robotútvonalak dinamikus beállítása az aktuális hely- és teljesítményadatok alapján nemcsak az áteresztőképességet, hanem a működési megbízhatóságot is javítja.

Ütközéselkerülő és asszisztens rendszerek

Az automatikus sebességszabályozással, közelségérzékelőkkel és kritikus területekre vonatkozó figyelmeztető rendszerekkel ellátott targonca-asszisztensrendszerek jelentősen csökkentik az ütközések kockázatát. A modern intralogisztikai megoldások már a tervezési fázisban integrálják az olyan funkciókat, mint az ütközésmegelőzés és az automatikus sebességszabályozás. A mobil robotok különösen biztonságosnak számítanak ember-gép környezetben, mivel a legmodernebb biztonsági rendszerekkel vannak felszerelve, és automatikusan felismerik a teherhordókat, tárgyakat és embereket, és időben megállítják azokat.

Együttműködő robotok és exoskeletonok

A kobotok és az intelligens asszisztensrendszerek egyre inkább átveszik a fizikailag megterhelő vagy ismétlődő feladatokat, ezáltal nemcsak a fizikai megterhelést csökkentik, hanem növelik a munkahelyi biztonságot is. Az exoskeletonok, mint viselhető tartórendszerek, kifejezetten enyhítik a stresszes izomcsoportok terhelését az emelési, tartási és cipelési tevékenységek során. A vállalatok a mozgásszervi megbetegedések miatti hiányzások jelentős csökkenéséről számolnak be az exoskeletonok bevezetése után. Ezek az eszközök, amelyek néha kevesebb mint egy kilogrammot nyomnak, és rugalmas textilvázzal rendelkeznek, teljes mozgásszabadságot biztosítanak az alkalmazottaknak, miközben egyidejűleg tehermentesítik őket. Az olyan vezető vállalatok, mint a DB Schenker és a Toyota, már most is speciális szolgáltatók exoskeleton megoldásaira támaszkodnak a munkahelyek ergonomikusabbá tétele érdekében.

Az automatizálásból adódó új kockázatok

Az automatizálás azonban teljesen új veszélyforrásokat is teremt. A tároló- és visszakereső gépek váratlan mozgásai, az érzékelők meghibásodása, a szoftverproblémák miatti téves indítások vagy a biztonsági zónákba való belépés működés közben az automatizált raktári rendszerek sajátos kockázatai közé tartozik. Az automatizált folyamatok megnövekedett sebessége és gyakorisága gyakran súlyosabb hibakövetkezményeket eredményez, mint a hagyományos raktári struktúrákban. Ezért az ilyen rendszerek tervezését mindig átfogó kockázatértékelésnek kell kísérnie, amely figyelembe veszi az automatizált környezetek műszaki és szervezési jellemzőit is. A használt rakományhordozók minősége is döntő szerepet játszik: Az automatikusan szállított raklapokat ellenőrizni kell méretpontosság, stabilitás és érzékelők észlelhetősége szempontjából, hogy elkerüljük a működés közbeni meghibásodásokat és zavarokat.

Kiberbiztonság: A magasraktár láthatatlan oldala

Egy nagymértékben alábecsült, de potenciálisan katasztrofális kockázati forgatókönyv a hálózatba kapcsolt raktárkezelő rendszerek kiberbiztonsága. A raktári folyamatok digitalizációjának növekedésével a biztonsági követelmények összetettsége jelentősen megnő. A hálózatba kapcsolt rendszerek és az autonóm mobil robotok néha rendkívül érzékeny adatokat gyűjtenek, dolgoznak fel és továbbítanak, amelyeket gyakran felhőalapú raktárkezelő rendszerekbe integrálnak.

A stuttgarti IT Defense 2019 IT biztonsági konferencián tartott bemutatón riasztóan könnyű megtámadni a magasraktárakat vezérlő PLC és SCADA rendszereket. Stefan Strobel biztonsági szakértő bemutatta, hogyan használta fel a vezérlőmodul IP-címét és a Metasploit támadóeszközt egy magasraktár irányításának átvételére, és a raklapok már foglalt tárolási pozíciókba mozgatására, ami a valóságban a rakodóegységek leesését okozta volna. A Siemens Simatic S7 1200 rendszereket és elődeiket több ezer ipari alkalmazásban használják.

A kockázat nem korlátozódik elméleti forgatókönyvekre. Valós ügyfélesetekben német vállalatok OT-rendszereit már megtámadták és feltörték hackerek, akik az ipari vezérlő számítógépek sebezhetőségeit használták ki. A nyilvánosan hozzáférhető hálózatok, az inkonzisztens adatvédelmi szabványok és a fragmentált infrastruktúrák jelentősen növelik a támadási felületet. Az OT hálózati biztonság a raktári műveletekben ezért nem rés IT-téma, hanem üzletileg kritikus. Egy magasraktár elleni sikeres kibertámadás nemcsak működési leálláshoz és több millió eurós károkhoz vezethet, hanem közvetlenül veszélyeztetheti az emberi életeket is, ha a tároló- és visszakereső gépek kiesnek az irányítás alól, vagy a biztonsági rendszerek deaktiválódnak. A zéró bizalom megközelítése, az IT és OT rendszerek közötti hálózati szegmentáció, valamint a rendszeres biztonsági auditok ezért a magasraktárak modern biztonsági koncepciójának elengedhetetlen elemei.

Az emberi tényező: a szakképzett munkaerő hiánya, mint biztonsági kockázat

A szakképzett munkaerő hiánya jelentős kockázati tényezővé vált a raktárlogisztikában, amely messze túlmutat a pusztán gazdasági problémákon, és közvetlenül befolyásolja a munkavédelmet. A személyzethiány hosszabb teherautó-leállásokhoz, csökkenő termelékenységhez és magasabb hibaszázalékhoz vezet. Bár az ideiglenes munka és a túlórák rövid távon enyhíthetik a nyomást, növelik a költségeket, és megterhelik az állandó személyzetet.

A DGUV statisztikái közvetlen összefüggést mutatnak a személyzethiány és a baleseti arányok között. A kiskereskedelmi és logisztikai szektorban a bejelentésköteles munkahelyi balesetek száma 2,72 százalékkal nőtt 2022-ben az előző évhez képest, míg más ágazatokban csökkenő számokat regisztráltak. A túlterhelt raktári csapatok több hibát követnek el az időnyomás alatt, elhanyagolják a biztonsági előírásokat, és olyan kockázatokat vállalnak, amelyeket normál körülmények között elkerülnének. A készséghiány tovább súlyosbítja a problémát: A digitalizáció és az automatizálás révén bekövetkező technológiai változások olyan ütemben hoznak létre új készségprofilokat, amellyel a képzési és szakmai fejlesztési programok gyakran nem tudnak lépést tartani. Az ágazat imázs- és strukturális problémái, amelyeket az alacsony bérek, a műszakos munkavégzés és a magas fluktuáció jellemez, elriasztják a potenciális jelentkezőket, és erősítik a személyzethiány és a biztonsági kockázatok ördögi körét.

A Müncheni Műszaki Egyetem és a Kölni Egyetem kutatási eredményei azt is mutatják, hogy a raktári alkalmazottak és az automatizált rendszerek közötti bizalom hiánya rontja a teljesítményt a hibrid ember-robot munkakörnyezetekben. Az operatív folyamatok meghatározásakor meg kell érteni és figyelembe kell venni az emberi tényezőt és annak a működésre gyakorolt ​​hatását az automatizált és robot által támogatott raktári rendszerek hatékonyságának növelése érdekében. A hatékony ember-robot csapatok kialakítása célzott beruházásokat igényel a képzésbe, a bizalomépítésbe és a csatlakozófelületek ergonomikus kialakításába.

A LogiMAT 2026, mint az iparág szeizmográfja

A március 24. és 26. között a Stuttgarti Vásárközpontban megrendezésre kerülő LogiMAT 2026 kiállítás ismét telt házzal zárult, több mint 1600 kiállítóval több mint 40 országból, és a bruttó kiállítási terület megközelítőleg 120 000 négyzetméter. A vásár, amelyet a világ legnagyobb intralogisztikai megoldások és folyamatirányítási szakvásáraként tartanak számon, lenyűgözően tükrözi a raktárbiztonság stratégiai fontosságát.

A LogiMAT 2025 kiállításon világossá vált, hogy a raktárbiztonság már nem jelent jelentéktelen kérdést. A vállalatok egyre inkább felismerik, hogy a biztonság nem ismer kompromisszumot. A tanúsított esésvédelmi megoldások, az ütközésvédelmi rendszerek és az intelligens asszisztensrendszerek voltak a legtöbbet emlegetett kiállítási témák. A LogiMAT 2026 kiállításon a Fraunhofer IML a Social Networked Industry Forum keretében olyan új technológiákat mutat be, amelyek csökkenthetik a raktári dolgozók fizikai terhelését, kognitív támogatást nyújthatnak és optimalizálhatják a logisztikai folyamatokat. A kiemelt események közé tartoznak a raktárirányítási rendszerekhez készült mesterséges intelligencia által támogatott elemzési és előrejelzési modellek, valamint a felhőalapú alkalmazások.

A LogiMAT 2026 tematikus keretei felölelik a raktárbiztonság minden kulcsfontosságú dimenzióját: a fizikai infrastruktúrától az automatizáláson és robotikán át a szoftverekig, az adatkezelésig és a logisztikai fenntarthatósági megoldásokig. A hangsúly azon van, hogy a vállalatok hogyan tudják hatékonyan és biztonságosan kezelni a jövő nyersanyagát – az adatokat –, hogyan definiálhatók a szakképzett munkavállalók és az intelligens robotasszisztensek közötti interfészek, valamint hogyan használhatók a virtuális környezetek a valós forgatókönyvek megtervezésére és biztosítására. A LogiMAT 2026 várhatóan több száz világ- és európai premiert mutat be minden kiállítási területen.

Integrált biztonságmenedzsment: Az út a kötelezettségtől a kiválóságig

A raktárbiztonság jövője nem az egyes technológiákban vagy az elszigetelt intézkedésekben rejlik, hanem egy integrált biztonságirányítási rendszerben, amely a fizikai biztonságot, a kiberbiztonságot, a tűzvédelmet és a munkavédelmet egészében veszi figyelembe. Egy ilyen rendszer figyelembe veszi a magasraktár összes eszközét a maga teljességében, a tárolt áruktól és a fizikai infrastruktúrától kezdve az irányítórendszereken és az informatikai infrastruktúrán át egészen a személyzettel kapcsolatos adatokig és dokumentációkig.

A modern magasraktárak biztonsági igényfelméréséből kiderül, hogy nagy vagy nagyon nagy a védelem iránti igény, különösen az integritás és a rendelkezésre állás területén. A raktárban történő manipuláció vagy meghibásodások nemcsak a vállalat gazdasági életképességét veszélyeztethetik, hanem emberi életeket és a jogi kötelezettségek teljesítését is. A vonatkozó szabványok és tanúsítványok, mint például az ISO 9001 a minőségirányításra, az ISO 28000 az ellátási lánc biztonságirányítására, és ahol alkalmazható, az ISO 27001 az informatikai és SCADA rendszerek információbiztonságára vonatkozóan, biztosítják az ilyen integrált biztonsági koncepció keretét. Továbbá a NIS2 irányelv, ahol alkalmazható, előírja egy korszerű biztonságirányítási rendszer bevezetését.

Egy jövőbiztos biztonsági koncepciónak a magasraktárak számára öt dimenziót kell integrálnia: először is, az összes biztonsággal kapcsolatos komponens folyamatos műszaki felügyeletét és prediktív karbantartását; másodszor, egy átfogó képzési és minősítési programot, amely megfelel az automatizálás növekvő igényeinek; harmadszor, egy robusztus OT biztonsági koncepciót hálózati szegmentációval, hozzáférés-vezérléssel és incidens-elhárítási tervekkel; negyedszer, egy holisztikus tűzvédelmi koncepciót, amely integrálja a strukturális, műszaki és szervezeti intézkedéseket; és ötödször, egy adatvezérelt biztonsági kultúrát, amely minden majdnem-balesetet tanulási lehetőségnek tekint, és megelőző fejlesztésekké alakítja.

A raktárbiztonságba való befektetés már nem jóakarat kérdése, hanem gazdasági szükségszerűség és jogi kötelezettség. Azok a vállalatok, amelyek a biztonságot stratégiai versenytényezőként értelmezik, és integrált biztonsági rendszerekbe fektetnek be, nemcsak az alacsonyabb baleseti arányból és üzemeltetési költségekből profitálnak, hanem a magasabb munkavállalói elégedettségből, a csökkenő fluktuációból és a munkáltatóként való fokozott vonzerőből is az egyre versenyképesebb munkaerőpiacon. A megelőzés megtérülése, amely átlagosan 2,20 eurót tesz ki befektetett eurónként, nemcsak kulcsfontosságú teljesítménymutató, hanem azt is tükrözi, hogy a biztonságos munkahelyek produktívabb munkahelyek.

Konrad Wolfenstein

Örömmel lennék az Ön személyes tanácsadója.

Elérhetsz wolfenstein ∂ xpert.digital címen

Hívjon a +49 89 89 674 804-es (München) .

LinkedIn
 

Magasraktárak és automatizált tárolórendszerek teljes körű megoldásainak tanácsadása, tervezése és megvalósítása - Kép: Xpert.Digital

További információ itt:

• Magasraktári tanácsadás és tervezés: Automatizált magasraktár – Raklaptárolás optimalizálása teljesen automatikusan – Raktároptimalizálás