Das Hochregallager der Schweizer Armee | 18.000 kg Regalbediengerät von LTW: Schwerlasttechnologie auf neuem Niveau

Veröffentlicht am: 29. April 2025 / Update vom: 29. April 2025 – Verfasser: Konrad Wolfenstein

Das Hochregallager der Schweizer Armee | Schwerlasttechnologie auf neuem Niveau: 18.000 kg Regalbediengerät von LTW – Bild: LTW

Effiziente Containerlagerung im HRL armasuisse: Vorteile der Silobauweise bei Hochregallagern

Fortschrittliche Schwerlastlogistik für nationale Sicherheit – Ein Meilenstein moderner Lagertechnik

Die stetig wachsenden Anforderungen an Sicherheit, Effizienz und Nachhaltigkeit in der Lagerlogistik führten die Schweizer Beschaffungsorganisation armasuisse auf der Suche nach einer zukunftsweisenden Lösung mit LTW Intralogistics zusammen. Als Kompetenzzentrum der Schweizer Armee für Beschaffung, Technologie und Immobilien legt armasuisse höchsten Wert auf innovative und zuverlässige Systeme. In enger Zusammenarbeit mit LTW – einem Spezialisten für automatisierte Hochregallager – und der Jungheinrich AG als Komplettanbieter für die gesamte Intralogistik entstand ein Schwerlast-Hochregallager, das neue Maßstäbe in der militärischen Logistik setzt. Während Jungheinrich die Gesamtverantwortung für die Intralogistik übernahm, steuerte LTW das speziell entwickelte Regalbediengerät bei. Diese partnerschaftliche Umsetzung verbindet Schweizer Präzision, österreichische Ingenieurskunst und deutsche Logistikkompetenz und unterstreicht den Anspruch aller Beteiligten, langfristige und nachhaltige Infrastrukturen für die Landesverteidigung zu schaffen.

Ein Paradigmenwechsel in der Militärlogistik

In einer Zeit, in der logistische Effizienz und Sicherheit zunehmend über strategischen Erfolg entscheiden, hat sich eine nationale Verteidigungsorganisation dazu entschlossen, ihre Materiallagerung neu zu denken. Was einst über das gesamte Land verteilt und Witterungseinflüssen ausgesetzt war, wurde nun in einem hochmodernen Hochregallager (HRL) gebündelt – ein Projekt, das nicht nur durch seine technische Ausführung, sondern auch durch seine Weitsicht und Innovationskraft Maßstäbe setzt.

Die Herausforderung: Komplexität, Schutz und Effizienz

Materialien von militärischem Wert stellen besondere Anforderungen: Sie müssen jederzeit verfügbar, vor Umwelteinflüssen geschützt und einfach wartbar sein. In der Vergangenheit wurden Container, Wechsel- und Abrollbehälter dezentral gelagert, oftmals unter freiem Himmel. Dies führte nicht nur zu erhöhtem Verschleiß, sondern auch zu einem enormen logistischen Aufwand beim Zusammensuchen einsatzrelevanter Gegenstände.

Insbesondere technische Systeme litten unter dem ungeschützten Zustand, was zu erhöhtem Wartungsbedarf und Sicherheitsrisiken führte – etwa im Hinblick auf empfindliche Elektronik oder brennbare Stoffe.

Die Lösung: Ein Hochregallager als strategisches Rückgrat

Die Einführung eines HRL in Silobauweise revolutionierte die Lagerhaltung. Mit einer Dimension von 69 x 31 x 20 Metern bietet die Anlage auf fünf Ebenen Platz für über 200 großvolumige Ladungsträger. Neben ISO-Containern können nun auch nicht stapelbare Wechsel- und Abrollbehälter effizient verwaltet werden – ein Alleinstellungsmerkmal in der militärischen Intralogistik.

Die Integration spezieller Großladungsträger mit Auffangwannen (bis zu 200 Liter Fassungsvermögen) gewährleistet auch im Umgang mit Gefahrstoffen höchste Sicherheit. Kombiniert mit einem umfassenden Brandschutz- und Temperatursystem (+5 bis +35 °C) wird ein geschützter und wartungsfreundlicher Raum geschaffen – selbst empfindliche elektronische Komponenten bleiben so betriebsbereit.

Das Herzstück: Ein Schwerlastgigant mit Präzision

Das innovative Regalbediengerät (RBG) ist das Rückgrat des Systems. Mit einer beeindruckenden Nutzlast von 18.000 kg wurde es speziell für diese Anwendung entwickelt. Anstelle der sonst üblichen Seiltechnik setzt man hier auf Riementechnologie – ein Novum in dieser Gewichtsklasse. Vorteile: geringerer Wartungsaufwand, höhere Präzision bei der Positionierung und verbesserte Stabilität beim Übergang der Ladung vom Shuttle zur Lagerposition.

Ein duales Antriebssystem stellt sicher, dass selbst bei technischen Störungen der Betrieb nicht zum Erliegen kommt – ein zentraler Aspekt in sicherheitskritischen Umgebungen. Die Kombination aus 80 m/min Fahrgeschwindigkeit und 20 m/min Hubleistung macht das RBG nicht nur kraftvoll, sondern auch schnell und effizient.

Wartung neu gedacht: Von der Gasse in die Werkstatt

Ein weiteres Highlight ist die direkte Anbindung an eine Reparaturwerkstatt. Kleinere Wartungen lassen sich durch spezielles Zugangstorsystem direkt im Lager durchführen. Für größere Reparaturen transportiert das RBG den entsprechenden Container vollautomatisch in die angegliederte Werkstätte. So entsteht ein durchgängiger Prozess ohne logistische Brüche – ein Modell für künftige Lagerkonzepte.

Nachhaltigkeit trifft auf Systemintelligenz

Die Umwelt profitiert ebenso: Durch zentrale Lagerung entfallen zahlreiche Transportfahrten quer durchs Land. Zudem verhindert die temperierte Umgebung Frost- und Witterungsschäden. Die Energieeffizienz der Anlage wird durch gezielte Steuerungssysteme und die optimierte Lagerlogistik weiter erhöht – weniger Leerfahrten, mehr Planbarkeit, geringere Betriebskosten.

Das gesamte System arbeitet vollständig automatisiert, wird jedoch durch speziell geschultes Personal überwacht und bei Bedarf manuell ergänzt. Die Symbiose aus Mensch und Maschine bildet so das Fundament eines hochleistungsfähigen Gesamtsystems.

Kooperation auf Augenhöhe – das Erfolgsrezept

Das Projekt wurde in enger Partnerschaft mit zwei führenden Unternehmen realisiert: Einerseits einem Komplettanbieter für Intralogistiksysteme, andererseits einem Spezialisten für automatisierte Hochregallagerlösungen. Diese Zusammenarbeit ermöglichte eine bedarfsgerechte, zielorientierte Entwicklung, die sowohl aktuellen als auch zukünftigen Anforderungen gerecht wird.

Insbesondere die jahrzehntelange Erfahrung in der Realisierung vergleichbarer Projekte führte zu einer reibungslosen Umsetzung. Das Vertrauen der Auftraggeber in die technische Leistungsfähigkeit der Partnerunternehmen zahlte sich aus – das Ergebnis spricht für sich.

Ein System für die Zukunft – skalierbar und sicher

Was heute als hochmodern gilt, ist gleichzeitig so konzipiert, dass es morgen erweitert werden kann. Die skalierbare Architektur der Lagerstruktur erlaubt eine flexible Anpassung an sich ändernde Einsatzanforderungen. Gleichzeitig erfüllt das HRL höchste Sicherheitsstandards – sowohl physisch als auch im Bereich der IT-Infrastruktur.

Ein durchdachtes Zugangsmanagement, redundante Steuerungssysteme und eine umfassende Dokumentation sämtlicher Lagerbewegungen garantieren Transparenz und Nachvollziehbarkeit – essenziell in sicherheitsrelevanten Bereichen.

Mehr als nur Lagerung – ein strategisches Zentrum

Mit diesem HRL wurde ein neues Kapitel in der militärischen Logistik aufgeschlagen. Die Kombination aus innovativer Technik, durchdachtem Sicherheitskonzept und nachhaltigem Betrieb macht es zu einem Vorbild für ähnliche Projekte weltweit.

Es steht sinnbildlich für eine neue Generation der Lagerhaltung – eine, die nicht nur die physische Unterbringung von Material im Blick hat, sondern den gesamten Lebenszyklus von Einsatzmitteln in einem einzigen, intelligenten System integriert. Ein logistisches Kraftzentrum, das nicht nur Lasten hebt, sondern auch Verantwortung.

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