बैटरी कारखाने में स्मार्ट फैक्ट्री स्वचालन: डाइफुकु और पैनासोनिक एनर्जी किस प्रकार ड्राई सेल बैटरी उत्पादन को नया रूप दे रहे हैं

जब रोबोट हमारे रिमोट कंट्रोल को चालू रखने वाली बैटरी का निर्माण करेंगे, तो विनिर्माण का भविष्य पहले ही शुरू हो चुका होगा।

ड्राई-सेल बैटरी आधुनिक उपभोक्ता समाज के सबसे कम ध्यान आकर्षित करने वाले लेकिन सर्वव्यापी उत्पादों में से एक है। हर साल अरबों की संख्या में ये छोटे ऊर्जा भंडारण उपकरण रिमोट कंट्रोल, टॉर्च, खिलौने और चिकित्सा उपकरणों में इस्तेमाल होते हैं। लेकिन इस व्यापक रूप से उत्पादित वस्तु की सामान्यता के पीछे एक औद्योगिक परिवर्तन छिपा है जो संपूर्ण जापानी विनिर्माण परिदृश्य में आए बदलाव का उदाहरण है। पैनासोनिक एनर्जी द्वारा ड्राई-सेल बैटरी उत्पादन को ओसाका के काइज़ुका स्थित नए निशिकिनोहामा कारखाने में स्थानांतरित करना और सामग्री प्रवाह विशेषज्ञ डाइफुकु द्वारा एक अत्यधिक स्वचालित उत्पादन प्रणाली को लागू करना, केवल एक साधारण परिचालन स्थानांतरण परियोजना से कहीं अधिक है। यह जनसांख्यिकीय परिवर्तन, स्थिरता की अनिवार्यताओं और वैश्विक स्मार्ट फैक्ट्री परिवर्तन की मांगों के संगम पर एक रणनीतिक पुनर्गठन का प्रतिनिधित्व करता है।.

बैटरी के इतिहास के सौ वर्ष और मोरगुची को विदाई

पैनासोनिक के पास ड्राई-सेल बैटरी उत्पादन की असाधारण रूप से लंबी परंपरा है। कंपनी के ऊर्जा व्यवसाय की शुरुआत 1923 में हुई जब मात्सुशिता इलेक्ट्रिक हाउसवेयर्स मैन्युफैक्चरिंग वर्क्स ने एक गोलाकार, बैटरी से चलने वाला साइकिल लैंप और उसके साथ एक्सेल ड्राई-सेल बैटरी लॉन्च की। पैनासोनिक ने 1931 में अपनी खुद की ड्राई-सेल बैटरी का निर्माण शुरू किया और अंतर्राष्ट्रीय विस्तार में अग्रणी होने के नाते, इसने 1939 में शंघाई में जापान के बाहर अपना पहला उत्पादन संयंत्र स्थापित किया। तब से, कंपनी ने थाईलैंड, पेरू, कोस्टा रिका, ब्राजील, बेल्जियम, भारत, इंडोनेशिया और पोलैंड में कारखाने स्थापित किए हैं, और सितंबर 2020 के अंत तक, यह दुनिया भर में कुल 200 बिलियन ड्राई-सेल बैटरी भेजने वाली पहली जापानी कंपनी बन गई थी।.

नौ दशकों से अधिक समय तक, ओसाका के मोरिगुची शहर में स्थित मोरिगुची संयंत्र जापान के घरेलू बैटरी उत्पादन का केंद्र था। यह कारखाना प्रति माह डी, सी, एए और एएए आकार की 4.8 करोड़ तक ड्राई-सेल बैटरियों का निर्माण करता था। हालांकि, इमारतों के पुराने होने, स्थापित औद्योगिक स्थल की सीमित जगह और आधुनिक, स्वचालित विनिर्माण की बढ़ती मांगों के कारण मूलभूत पुनर्गठन अपरिहार्य हो गया। अंततः काइज़ुका शहर के निशिकिनोहामा औद्योगिक पार्क को चुना गया, जहां एक पूर्व सौर पैनल कारखाने का पूर्णतः पुनर्निर्माण किया गया और इसे ड्राई-सेल बैटरी व्यवसाय के भविष्य के लिए एक वैश्विक अग्रणी संयंत्र के रूप में डिजाइन किया गया।.

यह समय सुनियोजित था। 2023 में, पैनासोनिक के ऊर्जा व्यवसाय ने अपनी 100वीं वर्षगांठ मनाई, और नवंबर 2023 में निशिकिनोहामा में पूर्ण परिचालन की शुरुआत ने इस उपलब्धि को एक औद्योगिक मील पत्थर के रूप में चिह्नित किया। संयंत्र प्रबंधन ने अपना उद्देश्य स्पष्ट रूप से बताया: एक ऐसी बुद्धिमान उत्पादन प्रणाली का निर्माण करना जो शुष्क-कोशिका बैटरी निर्माण के लिए वैश्विक मानक के रूप में कार्य कर सके और बाजार के लिए दीर्घकालिक आपूर्ति सुरक्षा सुनिश्चित कर सके।.

ड्राई सेल बैटरियों को विशेष रूप से स्वचालित करने की आवश्यकता क्यों है?

ड्राई सेल बैटरी के उत्पादन को पूरी तरह से स्वचालित करने का निर्णय पहली नज़र में आश्चर्यजनक लग सकता है। ड्राई सेल बैटरियां एक स्थापित, परिपक्व उत्पाद हैं जिनकी तकनीकी जटिलता प्रबंधनीय है। हालांकि, यही तथ्य स्वचालन परियोजना के पीछे के आर्थिक तर्क को विशेष रूप से सार्थक बनाता है।.

ड्राई-सेल बैटरियों का वैश्विक बाजार 2024 में लगभग 22.95 बिलियन अमेरिकी डॉलर का था और 2035 तक इसके 32.18 बिलियन अमेरिकी डॉलर तक पहुंचने का अनुमान है, जो लगभग 3.12 प्रतिशत की औसत वार्षिक वृद्धि दर दर्शाता है। अल्कलाइन बैटरी सेगमेंट, जो निशिकिनोहामा के उत्पादन का मुख्य आधार है, का बाजार मूल्य 2024 में 8.9 बिलियन अमेरिकी डॉलर था, और 2033 तक इसके 14.31 बिलियन अमेरिकी डॉलर तक पहुंचने का अनुमान है, जो 5.5 प्रतिशत की वार्षिक वृद्धि दर दर्शाता है। विश्व स्तर पर, प्रतिवर्ष 10 बिलियन से अधिक अल्कलाइन बैटरियों का निर्माण होता है, जिसमें एशिया-प्रशांत क्षेत्र 2025 में 38.3 प्रतिशत हिस्सेदारी के साथ बाजार में अग्रणी है।.

ये आंकड़े दर्शाते हैं कि ड्राई सेल बैटरी का बाज़ार सिकुड़ नहीं रहा है, बल्कि इसमें कीमतों और लागत को लेकर कड़ी प्रतिस्पर्धा है। मुनाफा बहुत कम है, उत्पादन की मात्रा बहुत अधिक है, और उत्पादन क्षमता ही आर्थिक व्यवहार्यता निर्धारित करती है। ऐसे माहौल में, स्वचालन विलासिता नहीं, बल्कि व्यवसाय की आवश्यकता है। इसके अलावा, इंटरनेट ऑफ थिंग्स, स्मार्ट होम डिवाइस, पोर्टेबल चिकित्सा उपकरण और लगातार बढ़ती प्राकृतिक आपदाओं के मद्देनजर आपातकालीन बिजली स्रोतों की बढ़ती आवश्यकता से भी इनकी मांग बढ़ रही है।.

फैक्ट्री स्वचालन के त्वरक के रूप में जापान का जनसांख्यिकीय टाइम बम

हालांकि, पैनासोनिक एनर्जी के स्वचालन के फैसले के पीछे का असली कारण केवल लागत कम करने से कहीं अधिक गहरा है। जापान अभूतपूर्व जनसांख्यिकीय चुनौती का सामना कर रहा है, जिससे पूरे विनिर्माण क्षेत्र पर परिवर्तन का दबाव पड़ रहा है। रिक्रूट वर्क्स इंस्टीट्यूट का अनुमान है कि 2040 तक 11 मिलियन श्रमिकों की कमी होगी, और 2042 तक लगभग 30 प्रतिशत आबादी 65 वर्ष से अधिक आयु की होगी। कामकाजी आयु वर्ग (15-64 वर्ष) की आबादी पहले ही कुल आबादी का 59.7 प्रतिशत रह चुकी है।.

मैकिन्से ग्लोबल इंस्टीट्यूट का अनुमान है कि जापान को अपनी मौजूदा जीडीपी वृद्धि दर को बनाए रखने के लिए अगले दशक में उत्पादकता वृद्धि में ढाई गुना वृद्धि की आवश्यकता होगी। महामारी से पहले, जापान 2030 तक लगभग 27 प्रतिशत मौजूदा नौकरियों को स्वचालित करने की दिशा में अग्रसर था, जिससे संभावित रूप से 16.6 मिलियन लोगों के रोजगार की भरपाई हो सकती थी। इसके बावजूद, देश को अभी भी 1.5 मिलियन श्रमिकों की कमी का सामना करना पड़ेगा।.

यह व्यापक आर्थिक स्थिति निशिकिनोहामा परियोजना के लिए सीधे तौर पर प्रासंगिक थी। नए कारखाने का क्षेत्रफल पुराने मोरगुची संयंत्र से 20 प्रतिशत अधिक है, और उत्पादन तीन भवनों में फैला हुआ है, जहाँ कच्चा माल, अर्ध-निर्मित उत्पाद और तैयार माल भवन A से B होते हुए C तक पहुँचता है। विभिन्न चरणों के बीच परिवहन की दूरी काफी अधिक होने के कारण, हाथगाड़ियों से मैन्युअल परिवहन जारी रखने के लिए कर्मचारियों की संख्या में काफी वृद्धि की आवश्यकता होती। अतिरिक्त श्रमिकों की भर्ती में कठिनाई और मैन्युअल परिवहन से जुड़े सुरक्षा और गुणवत्ता संबंधी जोखिमों, जैसे बैटरी के डिब्बों के पलटने, को देखते हुए, स्वचालन निरंतर संचालन के लिए एक अनिवार्य शर्त बन गया।.

डाइफुकु इकोसिस्टम और स्मार्ट फैक्ट्री की वास्तुकला

मटेरियल हैंडलिंग सिस्टम और लॉजिस्टिक्स उपकरण के विश्व के अग्रणी प्रदाता, डाइफुकु को स्वचालन भागीदार के रूप में चुना गया है। डाइफुकु लगातार नौ वर्षों से व्यापार पत्रिका मॉडर्न मैटेरियल्स हैंडलिंग द्वारा विश्व के सबसे बड़े मटेरियल हैंडलिंग सिस्टम आपूर्तिकर्ताओं की रैंकिंग में शीर्ष स्थान पर बना हुआ है। 1937 में स्थापित, यह कंपनी एक जापानी मशीन निर्माता से विकसित होकर 50 से अधिक देशों में कार्यरत एक वैश्विक इंट्रा-लॉजिस्टिक्स समूह बन गई है, जो ई-कॉमर्स, सेमीकंडक्टर निर्माण, ऑटोमोटिव उत्पादन, खाद्य उद्योग और हवाई अड्डों के लिए समाधान प्रदान करती है।.

नवीनतम व्यावसायिक आंकड़े कंपनी की गतिशीलता को रेखांकित करते हैं। वित्त वर्ष 2025 की पहली छमाही (जनवरी से जून 2025) में, डाइफुकु ने 326.4 बिलियन येन की बिक्री हासिल की, जो पिछले वर्ष की तुलना में 7.9 प्रतिशत अधिक है। परिचालन लाभ में 34 प्रतिशत की प्रभावशाली वृद्धि दर्ज की गई और यह 51.1 बिलियन येन तक पहुंच गया, जबकि शुद्ध लाभ में 26.6 प्रतिशत की वृद्धि हुई और यह 37.6 बिलियन येन तक पहुंच गया। सभी प्रमुख आंकड़े छमाही अवधि के लिए रिकॉर्ड ऊंचाई पर पहुंच गए। पूरे वर्ष 2025 के लिए, कंपनी ने क्रमशः 700 बिलियन येन और 650 बिलियन येन के ऑर्डर और बिक्री का अनुमान लगाया है, और परिचालन लाभ 87 बिलियन येन रहने की उम्मीद है। डाइफुकु के अध्यक्ष हिरोशी गेशिरो ने इस बात पर जोर दिया कि स्थानीय बाजारों के लिए स्थानीय उत्पादन की रणनीति अमेरिकी टैरिफ वृद्धि के प्रभाव को सीमित करती है।.

निशिकिनोहामा कारखाने के लिए, डाइफुकु ने एक एकीकृत स्वचालन समाधान विकसित किया है जो दो मुख्य प्रौद्योगिकियों को जोड़ता है: रामरन मोनोरेल परिवहन प्रणाली और मिनी लोड स्वचालित भंडारण और पुनर्प्राप्ति प्रणाली।.

रामरुन मोनोरेल और संयंत्र के भीतर परिवहन का नया स्वरूप

रामरन सिस्टम, डाइफुकु के लगभग नब्बे साल के इतिहास में सबसे सफल उत्पाद श्रृंखलाओं में से एक है। ऑटोमोटिव निर्माण में अधिक लचीली परिवहन प्रणालियों की बढ़ती मांग के जवाब में 1983 में विकसित, इसे पहली बार टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन के मोटोमाची संयंत्र में स्थापित किया गया था। इसका नाम रैंडम एक्सेस मोनोरेल है, जो कंप्यूटर शब्द रैंडम एक्सेस मेमोरी पर आधारित है और सिस्टम की लचीलता और निर्बाध पहुंच को दर्शाता है।.

यह सिस्टम अलग-अलग मोटर और पहियों से लैस वाहकों को एल्युमीनियम की पटरियों पर स्वतंत्र रूप से अलग-अलग गति और सटीक ठहराव बिंदुओं पर चलने की सुविधा देता है। अधिकतम परिवहन गति 120 मीटर प्रति मिनट है, और 20 अलग-अलग गति सेटिंग्स के साथ, सिस्टम को रोबोटिक और मैनुअल दोनों उत्पादन लाइनों के अनुकूल बनाया जा सकता है। डाइफुकु ने दुनिया भर में 400 किलोमीटर से अधिक की कुल ट्रैक लंबाई पर रैमरन सिस्टम स्थापित किए हैं, मुख्य रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में, जहां इस सिस्टम का उपयोग वाहन निकायों और भारी घटकों के परिवहन के लिए किया जाता है।.

निशिकिनोहामा कारखाने में, रामरन प्रणाली उत्पादन हॉल की छत की जगह का उपयोग करके तैयार बैटरियों को बिल्डिंग बी से बिल्डिंग सी में स्थित स्वचालित भंडारण सुविधा तक और फिर पैकेजिंग प्रक्रियाओं तक पहुँचाती है। वापसी यात्रा के दौरान खाली कंटेनर स्वचालित रूप से वापस कर दिए जाते हैं। डी-साइज़ बैटरियों के लिए अधिकतम परिवहन भार लगभग 80 किलोग्राम है, जो ऑटोमोटिव उद्योग में कई टन वजनी बॉडी पार्ट्स को स्थानांतरित करने वाली प्रणाली के लिए आसानी से संभालने योग्य भार है। एक प्रमुख नवाचार बारकोड प्रणाली का एकीकरण है जो गतिशील रूप से स्थिति और गति निर्देशों को समायोजित करता है, जिससे उत्पादन योजना में भविष्य के परिवर्तनों या रामरन स्टेशनों के विस्तार के लिए आसान अनुकूलन संभव हो पाता है।.

तकनीकी दृष्टि से उल्लेखनीय है रामरन एचआईडी वेरिएंट, जिसे 1993 में पेश किया गया था। यह विद्युत चुम्बकीय प्रेरण पर आधारित विश्व का पहला संपर्क रहित विद्युत आपूर्ति तंत्र है। यह उच्च दक्षता वाला प्रेरक विद्युत वितरण तंत्र गतिशील घटकों को बिना किसी भौतिक संपर्क के ऊर्जा प्रदान करता है, जिससे चिंगारी और घिसाव की समस्या समाप्त हो जाती है और रखरखाव की आवश्यकता काफी कम हो जाती है। इस संपर्क रहित तकनीक का उपयोग न केवल ऑटोमोटिव उद्योग में होता है, बल्कि सेमीकंडक्टर, फार्मास्युटिकल और खाद्य उद्योगों में भी होता है।.

स्वचालित लघु पुर्जों का गोदाम इन्वेंट्री अनुकूलन की रीढ़ की हड्डी के रूप में कार्य करता है।

स्वचालन समाधान का दूसरा स्तंभ डाइफुकु का मिनी लोड एएस/आरएस है, जो स्टैकर क्रेन से सुसज्जित एक स्वचालित छोटे पुर्जों का गोदाम है। निशिकिनोहामा कारखाने के लिए सिस्टम दृष्टिकोण स्वाभाविक रूप से विकसित हुआ। पैनासोनिक एनर्जी की प्रारंभिक पूछताछ डाइफुकु के एसपीडीआर (स्पाइडर) सिस्टम से संबंधित थी, जिसका उपयोग अस्थायी भंडारण और छँटाई के लिए किया जाता है। पुराने मोरिगुची संयंत्र में, बैटरी के डिब्बे सपाट रूप से रखे जाते थे, और कर्मचारी डिलीवरी नोटों का उपयोग करके सही उत्पादों को मैन्युअल रूप से खोजते थे।.

हालांकि, डाइफुकु की परियोजना टीम ने महसूस किया कि वास्तविक चुनौतियों पर व्यापक रूप से विचार करने की आवश्यकता है। गहन विश्लेषण के बाद, टीम ने मिनी लोड एएस/आरएस को अधिक उपयुक्त समाधान के रूप में सुझाया, क्योंकि यह डी से एएए बैटरी के विभिन्न आकार के बॉक्स को संभाल सकता है और भंडारण की आवश्यकता को फ्लैट स्टोरेज के लिए आवश्यक स्थान के एक तिहाई तक कम कर सकता है। मिनी लोड एएस/आरएस एक एल्यूमीनियम भंडारण और पुनर्प्राप्ति मशीन के साथ संचालित होता है जिसमें यूरेथेन पहिए लगे होते हैं, जो तेजी से और चुपचाप चलता है और अपनी उच्च परिशुद्धता स्थिति निर्धारण के कारण भंडारण घनत्व को अधिकतम करता है।.

नए वेयरहाउस समाधान का एक प्रमुख लाभ इन्वेंट्री रणनीति के मौलिक पुनर्गठन में निहित है। पुरानी मोरगुची फैक्ट्री में, ड्राई सेल बैटरियों को परंपरागत रूप से अलग-अलग मात्राओं के श्रिंक-रैप्ड पैकों में संग्रहित किया जाता था। उदाहरण के लिए, यदि दो-पैक खत्म हो जाते थे, तो दस-पैक को दोबारा पैक करना संभव नहीं था; नई बैटरियों का उत्पादन करना पड़ता था। नई रणनीति में बैटरियों को बिना पैक किए संग्रहित करना और आवश्यकता पड़ने पर ही उन्हें निकालना शामिल है। इससे मांग में उतार-चढ़ाव के प्रति अधिक लचीली प्रतिक्रिया संभव होती है, उत्पादन योजना की सटीकता में सुधार होता है और कुल इन्वेंट्री कम हो जाती है। नया ट्रैकिंग सिस्टम विशिष्ट उत्पादों का तेजी से पता लगाने में भी सक्षम बनाता है, जिससे फ्लैट पैलेट पर दृश्य खोज की तुलना में परिचालन दक्षता में काफी वृद्धि होती है।.

मिनी लोड एएस/आरएस की नवीनतम पीढ़ी अपने पूर्ववर्ती मॉडल से 15 प्रतिशत हल्की है, और इसमें एक छोटा मोटर लगा है जिससे बिजली की खपत कम होती है। कार्बन न्यूट्रैलिटी के प्रति प्रतिबद्ध कारखाने के लिए यह ऊर्जा दक्षता एक महत्वपूर्ण कारक है।.

वेयरहाउस ऑटोमेशन बाजार और क्यों डाइफुकु सही समय पर सही जगह पर है।

निशिकिनोहामा कारखाने के लिए स्वचालन समाधान कोई अलग-थलग परियोजना नहीं है, बल्कि गोदाम और आंतरिक लॉजिस्टिक्स स्वचालन की ओर बढ़ते वैश्विक रुझान का एक हिस्सा है। वैश्विक गोदाम स्वचालन बाजार का मूल्य 2024 में 22.1 बिलियन अमेरिकी डॉलर था और 2030 तक इसके 57.8 बिलियन अमेरिकी डॉलर तक पहुंचने का अनुमान है, जो 17.4 प्रतिशत की चक्रवृद्धि वार्षिक वृद्धि दर (सीएजीआर) को दर्शाता है। अकेले स्वचालित भंडारण और पुनर्प्राप्ति प्रणाली (एएस/आरएस) खंड के 2025 में लगभग 10 बिलियन अमेरिकी डॉलर से बढ़कर 2030 तक लगभग 15 बिलियन अमेरिकी डॉलर होने की उम्मीद है, जिसमें 8.5 प्रतिशत की सीएजीआर होगी।.

जापान का स्मार्ट फैक्ट्री बाजार इस गतिशील प्रक्रिया को दर्शाता है। 2025 में 4.2 अरब अमेरिकी डॉलर के इस बाजार के 2034 तक 9.2 अरब अमेरिकी डॉलर तक पहुंचने का अनुमान है, जो 9.03 प्रतिशत की वार्षिक वृद्धि दर को दर्शाता है। इसके कई कारण हैं: कृत्रिम बुद्धिमत्ता और रोबोटिक्स का बढ़ता एकीकरण, श्रम की कमी को पूरा करने की आवश्यकता, उत्पाद की गुणवत्ता पर बढ़ती मांग और उद्योग के डिजिटल रूपांतरण के प्रति जापानी सरकार की राजनीतिक प्रतिबद्धता।.

मटेरियल हैंडलिंग सिस्टम और कन्वेयर टेक्नोलॉजी में वैश्विक बाजार की अग्रणी कंपनी डाइफुकु के लिए, यह रुझान विकास के अपार अवसर खोलता है। मटेरियल हैंडलिंग और मटेरियल हैंडलिंग इक्विपमेंट का व्यापक बाजार 2025 में 252.53 बिलियन अमेरिकी डॉलर से बढ़कर 2034 तक 489.65 बिलियन अमेरिकी डॉलर होने का अनुमान है। डाइफुकु रणनीतिक रूप से अपने विविध पोर्टफोलियो के साथ खुद को स्थापित कर रही है, जिसमें न केवल क्लासिक एएस/आरएस और कन्वेयर टेक्नोलॉजी शामिल है, बल्कि शटल-आधारित माइक्रो-फुलफिलमेंट सिस्टम, पार्सल वितरण केंद्रों के लिए उच्च-थ्रूपुट सॉर्टिंग सिस्टम और मॉड्यूलर एएमआर/एजीवी सिस्टम भी शामिल हैं।.

कारखाने के स्थानांतरण की तीन साल की लंबी यात्रा

मोरगुची से निशिकिनोहामा में स्थानांतरण परियोजना एक उत्कृष्ट रसद प्रबंधन था, जिसमें लगभग तीन वर्ष लगे (2021 से 2023 तक)। इस पूरी स्थानांतरण प्रक्रिया के दौरान बैटरी उत्पादन को बनाए रखना ही मुख्य चुनौती थी। इसका समाधान चरणबद्ध तरीके से किया गया: सबसे पहले, पर्याप्त स्टॉक बनाने के लिए मोरगुची संयंत्र में डी और सी बैटरियों का उत्पादन बढ़ाया गया। फिर, उत्पादन उपकरणों को निशिकिनोहामा कारखाने में स्थानांतरित और पुनः स्थापित किया गया, जहां भूतल पर डी और सी बैटरियों का उत्पादन किया गया और प्रथम तल पर एए और एएए बैटरियों का उत्पादन किया गया, दोनों के लिए समान उपकरणों का उपयोग किया गया। इसके बाद, एए और एएए बैटरियों के लिए भी यही प्रक्रिया दोहराई गई।.

साइट के इतिहास से अप्रत्याशित चुनौतियाँ सामने आईं। निशिकिनोहामा कारखाना 2003 तक एक सौर पैनल संयंत्र था, और यद्यपि संयंत्र का डिज़ाइन मूल ब्लूप्रिंट पर आधारित था, फिर भी कुछ ऐसे विद्युत उपकरण और पाइपिंग पाए गए जिनका कोई दस्तावेजीकरण नहीं था। इसके अलावा, यह भी पता चला कि छत में हल्का ढलान था, जिसके कारण ऊपरी मंजिल पर छत की ऊँचाई अलग-अलग थी। दाइफुकु ने इन समस्याओं का लचीले ढंग से समाधान किया, उदाहरण के लिए, छत की ऊँचाई में अंतर को दूर करने के लिए ओवरहेड कन्वेयर सिस्टम को विस्तारित किया।.

समस्या-समाधान की यह व्यावहारिक क्षमता जापानी औद्योगिक संस्कृति की एक विशिष्ट विशेषता है और परियोजना की सफलता में एक महत्वपूर्ण कारक है। कम समय में अतिरिक्त सामग्री की खरीद और ट्रैक विस्तार के लिए काम व्यवस्थित करने की आवश्यकता के बावजूद, साइट पर शामिल सभी पक्षों के सहयोग से स्थापना कार्य बिना किसी बड़ी समस्या के पूरा हो गया।.

बैटरी कारखानों में परिवर्तन प्रबंधन और स्वचालन की सीमाएँ

स्वचालन परियोजनाओं का एक ऐसा पहलू जिसे अक्सर कम आंका जाता है, वह है परिवर्तन प्रबंधन। निशिकिनोहामा कारखाने में, सभी कर्मचारी शुरू में बदलावों को लेकर उत्साहित नहीं थे, क्योंकि कार्यबल पारंपरिक उत्पादन प्रणाली का आदी था। उनकी चिंताएँ विविध थीं: जटिल संचालन प्रक्रियाएँ, दैनिक कार्य पर प्रभाव और यह आशंका कि स्वचालित गोदाम की शुरुआत के बाद कुल इन्वेंट्री कम हो सकती है।.

परियोजना टीम का दृष्टिकोण व्यवस्थित और डेटा-आधारित था। नई फैक्ट्री में बढ़ी हुई परिवहन दूरी के बारे में जानकारी डिजाइन चरण में ही प्रदर्शित और संप्रेषित कर दी गई थी। उपकरण निर्माताओं के साथ संयुक्त दौरों ने कर्मचारियों को स्वचालन तकनीक का प्रत्यक्ष अनुभव करने और तैयार संयंत्र की स्पष्ट समझ प्राप्त करने का अवसर प्रदान किया। इन्वेंट्री स्तर में कमी से संबंधित चिंताओं को दूर करने के लिए, पिछले तीन वर्षों के उत्पादन परिणामों के आधार पर सिमुलेशन किए गए, जिससे यह सिद्ध हुआ कि इन्वेंट्री में कमी से कोई समस्या नहीं होगी।.

प्रोजेक्ट मैनेजर टोमा सुजुकी, जो 2016 में पैनासोनिक एनर्जी में शामिल हुए थे और शुरू में मोरगुची संयंत्र में उत्पादन उपकरणों के रखरखाव, डिजाइन और विकास में शामिल थे, ने एक मूलभूत मार्गदर्शक सिद्धांत प्रतिपादित किया: आंतरिक उत्पादन इंजीनियरों के ग्राहक उत्पादन लाइन पर कार्यरत कर्मचारी हैं। पैनासोनिक समूह के भीतर सहकर्मियों को बाहरी ग्राहकों की तरह मानने और सक्रिय रूप से उनके दृष्टिकोण को जानने का यह तरीका परिवर्तन प्रक्रिया की स्वीकृति में महत्वपूर्ण साबित हुआ।.

शत प्रतिशत स्वचालन न अपनाने का सचेत निर्णय भी उतना ही उल्लेखनीय है। लगभग 80 प्रतिशत स्वचालन स्तर के साथ, निशिकिनोहामा कारखाने ने उच्च उपलब्धि हासिल की है। शेष 20 प्रतिशत मुख्य रूप से इलेक्ट्रोड सामग्री की आपूर्ति और मानवीय हस्तक्षेप की आवश्यकता वाले कार्यों, जैसे कि मशीन के अस्थायी रूप से बंद होने की स्थिति, से संबंधित है। ऐसी स्थितियों में उचित प्रतिक्रिया देने के लिए, सबसे पहले एक सुरक्षित कार्य वातावरण सुनिश्चित किया जाना चाहिए, और समस्याओं की स्थिति में उत्पादन जारी रखने के लिए उपकरणों की अच्छी जानकारी होना आवश्यक है। यह व्यावहारिक समझ—कि सर्वोत्तम समाधान मानव श्रम को पूरी तरह से समाप्त करने में नहीं, बल्कि मनुष्यों और मशीनों के बीच कार्यों के सुविचारित विभाजन में निहित है—जापानी स्वचालन दर्शन को कुछ पश्चिमी दृष्टिकोणों से अलग करती है जो "अंधेरे कारखाने" को अंतिम लक्ष्य के रूप में बढ़ावा देते हैं।.

कार्बन-मुक्त कारखाना एक पारिस्थितिक अनिवार्यता के रूप में

निशिकिनोहामा कारखाना न केवल स्वचालन प्रौद्योगिकी का एक उत्कृष्ट उदाहरण है, बल्कि सतत औद्योगिक उत्पादन के लिए एक अग्रणी परियोजना भी है। इसकी पूरी छत सौर पैनलों से ढकी हुई है, जो लगभग 2 मेगावाट क्षमता वाले फोटोवोल्टिक सिस्टम को बिजली प्रदान करते हैं। एक नवीन स्थापना विधि विकसित की गई है जिसके लिए ट्रांसफार्मर स्टेशन में किसी भी प्रकार के व्यापक संशोधन की आवश्यकता नहीं पड़ी, जिससे लागत और निर्माण समय दोनों में काफी कमी आई। यह कारखाना वित्तीय वर्ष 2024 से शुद्ध शून्य CO2 उत्सर्जन के लक्ष्य को प्राप्त कर चुका है, जो पैनासोनिक एनर्जी की सततता रणनीति के अनुरूप है।.

कंपनी की पर्यावरण संबंधी प्रतिबद्धता केवल कुछ संयंत्रों तक ही सीमित नहीं है। सितंबर 2024 तक, जापान में पैनासोनिक एनर्जी के सभी नौ उत्पादन संयंत्र कार्बन-न्यूट्रल कारखाने का दर्जा प्राप्त कर चुके थे। अप्रैल 2025 में, कंपनी ने क्यूडेन मिराई एनर्जी के साथ एक दीर्घकालिक भूतापीय ऊर्जा खरीद समझौता भी किया, जिससे लगभग 50 गीगावाट-घंटे की वार्षिक बिजली आपूर्ति सुनिश्चित हुई और CO2 उत्सर्जन में लगभग 22,000 टन प्रति वर्ष की कमी आई। इस उपाय से बिजली खपत के लिए नवीकरणीय ऊर्जा में जापान की आत्मनिर्भरता लगभग 15 प्रतिशत से बढ़कर लगभग 30 प्रतिशत हो गई, और CO2 उत्सर्जन में कुल कमी लगभग 50,000 टन प्रति वर्ष तक पहुंच गई, जो लगभग 56 वर्ग किलोमीटर वन द्वारा प्रति वर्ष अवशोषित CO2 के बराबर है।.

ये आंकड़े दर्शाते हैं कि स्वचालन और कार्बन उत्सर्जन में कमी लाना विरोधाभास नहीं, बल्कि परस्पर सहायक रणनीति है। मिनी लोड एएस/आरएस जैसी स्वचालित प्रणालियाँ, जिनका नवीनतम संस्करण 15 प्रतिशत हल्का है और कम बिजली खपत करता है, ऊर्जा दक्षता में प्रत्यक्ष योगदान देती हैं। बुद्धिमान भंडारण के माध्यम से कुल इन्वेंट्री को कम करने से स्थान की आवश्यकता कम हो जाती है और इस प्रकार प्रकाश व्यवस्था, शीतलन और परिवहन के लिए ऊर्जा खपत अप्रत्यक्ष रूप से कम हो जाती है।.

स्वचालन निर्णय का आर्थिक विश्लेषण

व्यापारिक दृष्टिकोण से, निशिकिनोहामा स्वचालन के लिए निवेश निर्णय को मूल्य सृजन के कई आयामों में विभाजित किया जा सकता है। पहला और सबसे स्पष्ट आयाम श्रम लागत में कमी है। आंतरिक परिवहन के लिए अतिरिक्त कर्मियों की भर्ती की आवश्यकता को समाप्त करना एक तत्काल आर्थिक लाभ था, खासकर ऐसे श्रम बाजार में जहां उत्पादन श्रमिकों को आकर्षित करना लगातार कठिन होता जा रहा है। जापान में, एक उत्पादन श्रमिक की वार्षिक लागत सामाजिक सुरक्षा योगदान और लाभों सहित 4 से 6 मिलियन येन के बीच होती है, और संयंत्र के पूरे जीवनकाल में दर्जनों नौकरियों की बचत एक बड़ी राशि बन जाती है।.

दूसरा उपाय है इन्वेंट्री ऑप्टिमाइजेशन। पैकेजिंग आधारित भंडारण से पैकेजिंग रहित भंडारण में बदलने से ऑर्डर प्रोसेसिंग में काफी अधिक लचीलापन आता है और कुल इन्वेंट्री कम हो जाती है। उपभोक्ता वस्तु उद्योग में, इन्वेंट्री आमतौर पर कार्यशील पूंजी का 15 से 25 प्रतिशत हिस्सा रोक कर रखती है, और प्रत्येक कमी से ऐसी पूंजी मुक्त होती है जिसका उपयोग अन्यत्र किया जा सकता है।.

तीसरा पहलू गुणवत्ता और सुरक्षा लागतों से संबंधित है। भारी बैटरी के बक्सों को हाथगाड़ियों से मैन्युअल रूप से ले जाना न केवल अक्षम था, बल्कि दुर्घटनाओं और उत्पाद क्षति का जोखिम भी पैदा करता था। ढेर लगे बक्से पलट सकते थे, जिससे कर्मचारियों को चोट लग सकती थी और बैटरियां क्षतिग्रस्त हो सकती थीं। परिवहन को स्वचालित करने से ये जोखिम काफी हद तक समाप्त हो जाते हैं, जिससे स्क्रैप, रीवर्क और कार्य-संबंधी डाउनटाइम से जुड़ी लागतें कम हो जाती हैं।.

चौथा महत्वपूर्ण पहलू उत्पादन में लचीलापन है। बारकोड-नियंत्रित रैमरन सिस्टम और मिनी लोड एएस/आरएस, बदलती उत्पादन योजनाओं और मांग के अनुरूप तेजी से अनुकूलन करने में सक्षम बनाते हैं। ऐसे बाजार में जहां विभिन्न बैटरी प्रारूपों और पैकेज आकारों की मांग में उतार-चढ़ाव होता रहता है, यह लचीलापन एक महत्वपूर्ण प्रतिस्पर्धी लाभ है।.

अंतर्राष्ट्रीय संदर्भ में जापान की स्मार्ट फैक्ट्री रणनीति

निशिकिनोहामा कारखाना जापान की विनिर्माण क्षेत्र को रूपांतरित करने की व्यापक रणनीति का एक सूक्ष्म उदाहरण है। जापान के पास एक अनूठी प्रारंभिक स्थिति है: दशकों से चली आ रही विनिर्माण संस्कृति जिसने सटीकता और गुणवत्ता को परिपूर्ण बनाया है, साथ ही प्रमुख औद्योगिक देशों के बीच सबसे गंभीर जनसांख्यिकीय चुनौतियाँ भी मौजूद हैं।.

स्मार्ट फ़ैक्टरी की अवधारणा, जिसकी जड़ें जर्मनी की इंडस्ट्री 4.0 पहल में हैं, को जापान में एक विशिष्ट जापानी दृष्टिकोण से विस्तारित किया गया है। जहाँ जर्मन दृष्टिकोण मानकीकरण और क्षैतिज एकीकरण पर बहुत अधिक निर्भर करता है, वहीं जापान कारखाने के भीतर ऊर्ध्वाधर एकीकरण, मानव-मशीन इंटरफ़ेस की पूर्णता और काइज़ेन सिद्धांतों के माध्यम से क्रमिक सुधार पर बल देता है। निशिकिनोहामा कारखाना इस दृष्टिकोण का एक उत्कृष्ट उदाहरण है: पूरी तरह से स्वचालित, बिना बिजली वाले कारखाने के लिए प्रयास करने के बजाय, एक सुविचारित 80/20 विभाजन को चुना गया, जिसमें मानव लचीलेपन और विवेक का उपयोग वहाँ किया गया जहाँ वे सबसे अधिक मूल्यवर्धन प्रदान करते हैं।.

हालांकि, अध्ययनों से पता चलता है कि जापान की केवल कुछ ही कंपनियों ने स्मार्ट फैक्ट्री में पूरी तरह से परिवर्तन कर लिया है। चुनौतियां पारंपरिक प्रक्रियाओं को फिर से डिजाइन करने, प्रबंधन की प्रतिबद्धता हासिल करने और डिजिटल ट्विन जैसी तकनीकों का प्रभावी ढंग से उपयोग करने में निहित हैं। सितंबर 2024 में, क्योसेरा ने सेमीकंडक्टर पैकेज और फाइन सिरेमिक कंपोनेंट्स के लिए नागासाकी में एक अत्याधुनिक स्मार्ट फैक्ट्री के निर्माण में लगभग 66 बिलियन येन का निवेश किया। कैनन, रिकोह और फुजीफिल्म द्वारा प्रायोजित होराइजन इनोवेशन पार्क ने अक्टूबर 2024 में उन्नत स्वचालन तकनीकों का प्रदर्शन किया।.

इलेक्ट्रिक वाहनों और हाइड्रोजन प्रणोदन की ओर बढ़ते रुझान के चलते, जापान के ऑटोमोटिव उद्योग में 2024 में रोबोटों की स्थापना में 11 प्रतिशत की वृद्धि देखी गई। जापान में वार्षिक रोबोट स्थापना में ऑटोमोटिव क्षेत्र का हिस्सा लगभग 25 प्रतिशत है, जो इलेक्ट्रॉनिक्स क्षेत्र के बाद दूसरे स्थान पर है। ऑटोमोटिव उद्योग में यह तेजी, जो पारंपरिक रूप से डाइफुकु की कन्वेयर तकनीक का सबसे बड़ा ग्राहक रहा है, एक गुणक प्रभाव पैदा करती है जो बैटरी उत्पादन जैसे संबंधित क्षेत्रों में भी स्वचालन को बढ़ावा देती है।.

डाइफुकु की वैश्विक विस्तार रणनीति और सामग्री प्रबंधन प्रौद्योगिकी का भविष्य

पैनासोनिक एनर्जी के साथ सहयोग से डाइफुकु की विभिन्न उद्योगों में अपने व्यापक प्रौद्योगिकी पोर्टफोलियो को लागू करने की क्षमता का पता चलता है। कंपनी एक सुसंगत विविधीकरण रणनीति का अनुसरण करती है जो उसके पारंपरिक मुख्य बाजारों से कहीं आगे तक फैली हुई है।.

उत्तरी अमेरिका में, डाइफुकु 2012 में विनराइट द्वारा किए गए अधिग्रहण के एकीकरण को प्राथमिकता दे रहा है ताकि ई-कॉमर्स पूर्ति परियोजनाओं को सुचारू रूप से पूरा किया जा सके और अमेरिका के मध्य-पश्चिम और दक्षिण-पूर्व में नए असेंबली केंद्रों और सेवा केंद्रों के माध्यम से लीड टाइम को कम किया जा सके। भारत में, विस्तारित बिक्री इंजीनियरिंग टीमों और स्थानीय निर्माताओं के साथ साझेदारी से वित्त वर्ष 2027 तक राजस्व हिस्सेदारी को निम्न एकल अंकों से मध्य एकल अंकों तक बढ़ाने की उम्मीद है। आसियान क्षेत्र में, बहुराष्ट्रीय कंपनियों की 'चीन प्लस वन' स्थानांतरण रणनीति का लाभ उठाने के लिए क्षमता का विस्तार किया जा रहा है।.

नई उत्पाद श्रृंखलाओं में माइक्रो-फुलफिलमेंट और कोल्ड चेन स्टोरेज के लिए शटल-आधारित AS/RS सिस्टम, पार्सल वितरण केंद्रों के लिए उच्च-थ्रूपुट सॉर्टिंग सिस्टम और फिक्स्ड ऑटोमेशन के पूरक के रूप में मॉड्यूलर AMR/AGV सिस्टम शामिल हैं। इसके समानांतर, डाइफुकु चिप फैक्ट्रियों और विमानन केंद्रों में वैश्विक निवेश चक्रों की पूर्ति के लिए सेमीकंडक्टर निर्माण और हवाई अड्डे के सिस्टम रेट्रोफिट्स के लिए अपने क्लीनरूम परिवहन सिस्टम का विस्तार कर रहा है।.

जुलाई 2025 में दाइफुकु मुख्य संयंत्र ("मदर प्लांट") में नए कारखाने के भवन का उद्घाटन कंपनी की विकास संबंधी महत्वाकांक्षाओं को रेखांकित करता है। भारत में, 133,020 वर्ग मीटर भूमि क्षेत्र और 33,987 वर्ग मीटर भवन क्षेत्र में एक नई उत्पादन सुविधा का निर्माण किया गया है, जिसमें एएस/आरएस, रेल-गाइडेड पैलेट सॉर्टर, बॉक्स सॉर्टर और कन्वेयर सहित सामग्री प्रबंधन प्रणालियों का निर्माण किया जाएगा, जो लगभग 4 बिलियन येन के निवेश का प्रतिनिधित्व करता है।.

पैलेटाइजिंग, लोडिंग और अगले स्वचालन चरण

80 प्रतिशत स्वचालन हासिल करने के बावजूद, निशिकिनोहामा कारखाने का रूपांतरण अभी पूरा नहीं हुआ है। अगला ध्यान श्रिंक-रैपिंग के बाद की प्रक्रियाओं, विशेष रूप से पैलेटिंग और लोडिंग पर केंद्रित है। वर्तमान में, कर्मचारियों को 15 किलोग्राम या उससे अधिक वजन वाले कार्टन को मैन्युअल रूप से पैलेट पर लोड करना पड़ता है, जिन्हें बाद में फोर्कलिफ्ट का उपयोग करके ट्रकों में स्थानांतरित किया जाता है। यह प्रक्रिया दिन में 1,000 से अधिक बार करनी पड़ती है, जिससे काफी शारीरिक तनाव होता है और इसलिए इसे स्वचालन के अगले चरण के लिए उपयुक्त माना जा सकता है।.

शेष 20 प्रतिशत गैर-स्वचालित प्रक्रियाओं में मुख्य रूप से धनात्मक और ऋणात्मक इलेक्ट्रोड सामग्री की आपूर्ति शामिल है। यद्यपि यहाँ स्वचालन की गुंजाइश है, फिर भी सभी प्रक्रियाओं को स्वचालित न करने का सचेत निर्णय एक सुविचारित रणनीति का परिणाम है। मशीन के अस्थायी रूप से बंद होने पर मानवीय हस्तक्षेप आवश्यक होता है, और समस्या की स्थिति में उत्पादन जारी रखने के लिए उपकरणों से परिचित होना आवश्यक है, जो नियमित मानवीय उपस्थिति से ही विकसित किया जा सकता है। यह अंतर्दृष्टि जापानी "मदर फैक्ट्री" अवधारणा के अनुरूप है, जो व्यावसायिक चर्चा में केंद्रीय भूमिका निभाती है: मुख्य प्रौद्योगिकियों और गुणवत्ता मानकों को घरेलू स्तर पर विकसित और परिष्कृत किया जाता है, फिर उन्हें बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए मानकीकृत किया जाता है और यदि आवश्यक हो, तो आउटसोर्स किया जाता है।.

कारखाना एक सामुदायिक स्थान के रूप में और स्वचालन का सामाजिक आयाम

निशिकिनोहामा कारखाने का एक अनूठा पहलू विशेष ध्यान देने योग्य है: एक सामाजिक मिलन स्थल के रूप में इसका कार्य। 1966 में परिचालन शुरू होने के बाद से, यह स्थल कारखाने के भ्रमण और बैटरी निर्माण कार्यशालाओं पर केंद्रित रहा है, जिन्होंने दस लाख से अधिक प्रतिभागियों को आकर्षित किया है। स्थानांतरण के हिस्से के रूप में इन कार्यक्रमों को संशोधित और विस्तारित किया गया है ताकि और भी अधिक समृद्ध अनुभव प्रदान किए जा सकें।.

वैश्विक औद्योगिक परिदृश्य में यह दृष्टिकोण उल्लेखनीय है। जहां कई निर्माता अपने उत्पादन संयंत्रों को सुरक्षा बाड़ों और गोपनीयता समझौतों के पीछे छिपाते हैं, वहीं पैनासोनिक एनर्जी अपने कारखाने को सबके सामने खोलती है और जनसंपर्क एवं भर्ती के साधन के रूप में इसका उपयोग करती है। ऐसे देश में जहां विनिर्माण क्षेत्र युवा प्रतिभाओं की बढ़ती कमी से जूझ रहा है, क्योंकि युवा सेवा और प्रौद्योगिकी क्षेत्रों को प्राथमिकता दे रहे हैं, आधुनिक, स्वच्छ और उच्च स्वचालित उत्पादन वातावरण का प्रदर्शन प्रतिभाओं को आकर्षित करने में एक रणनीतिक लाभ है।.

ओसाका बैटरी फैक्ट्री से दुनिया को क्या सीखने को मिलता है?

पैनासोनिक एनर्जी में ड्राई सेल बैटरी उत्पादन में किया गया परिवर्तन कई स्तरों पर शिक्षाप्रद है। परिचालन स्तर पर, यह परियोजना दर्शाती है कि ओवरहेड कन्वेयर सिस्टम और स्वचालित छोटे पुर्जों के गोदाम जैसी स्थापित तकनीकों को एक नए संदर्भ में संयोजित करके किस प्रकार दक्षता में उल्लेखनीय वृद्धि हासिल की जा सकती है। उत्पादन प्रक्रियाओं को स्वचालित करने के बजाय, शुरुआत में आंतरिक परिवहन और भंडारण को स्वचालित करने का निर्णय मूल्य सृजन के सबसे महत्वपूर्ण कारकों के प्रति व्यावहारिक दृष्टिकोण को दर्शाता है।.

रणनीतिक स्तर पर, निशिकिनोहामा कारखाना जनसांख्यिकीय परिवर्तन, स्थिरता संबंधी आवश्यकताओं और वैश्विक प्रतिस्पर्धा की चुनौतियों का सामना करने के लिए एक पारंपरिक जापानी निर्माता की प्रतिक्रिया को दर्शाता है। स्वचालन में निवेश करना कोई विकल्प नहीं, बल्कि अस्तित्व का प्रश्न है। स्वचालित प्रणालियों के बिना, जापान में उत्पादन बनाए रखना असंभव होगा क्योंकि कामकाजी उम्र की आबादी लगातार घट रही है और सेमीकंडक्टर और प्रौद्योगिकी जैसे बेहतर वेतन देने वाले उद्योगों से श्रम के लिए प्रतिस्पर्धा तीव्र हो रही है।.

वैश्विक स्तर पर, यह परियोजना एक स्पष्ट संदेश देती है: मध्यम विकास दर वाले प्रतीत होने वाले परिपक्व उद्योगों में भी, बुद्धिमान स्वचालन के माध्यम से उत्पादकता में वृद्धि और मूल्य सृजन को अनुकूलित करने की अपार संभावनाएं हैं। ड्राई-सेल बैटरी कोई उच्च-तकनीकी उत्पाद नहीं है, लेकिन इसका निर्माण एक ऐसी तकनीकी क्रांति का आधार बन सकता है जो संपूर्ण विनिर्माण उद्योग के लिए मानक स्थापित करेगी। अनुमान है कि एएमआर रोबोटों की वार्षिक शिपमेंट 2023 में लगभग 547,000 यूनिट से बढ़कर 2030 तक लगभग 2.79 मिलियन हो जाएगी, जिससे राजस्व 18 बिलियन डॉलर से बढ़कर 124 बिलियन डॉलर हो जाएगा। स्वचालन की इस तीव्र गति वाली दुनिया में, ओसाका बैटरी कारखाना कोई अपवाद नहीं, बल्कि भविष्य का आदर्श है।.

पैनासोनिक एनर्जी और डाइफुकु की साझेदारी यह दर्शाती है कि विनिर्माण का भविष्य अलगाव में नहीं, बल्कि विशेषज्ञों के सहयोग में निहित है। पैनासोनिक एनर्जी अपनी उत्पादन प्रक्रियाओं की गहरी समझ का योगदान देती है, जबकि डाइफुकु सामग्री प्रबंधन प्रौद्योगिकी में दशकों की विशेषज्ञता लाती है। साथ मिलकर, उन्होंने एक ऐसा कारखाना स्थापित किया है जो न केवल बैटरी का उत्पादन करता है, बल्कि औद्योगिक विनिर्माण के भविष्य की एक झलक भी प्रस्तुत करता है, जहाँ मनुष्य और मशीनें प्रतिस्पर्धी नहीं, बल्कि पूरक साझेदार के रूप में कार्य करते हैं।.

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