व्यापार में निरंतर वृद्धि के साथ, कंपनियां अपने उत्पादों के लिए आधुनिक भंडारण सुविधाओं की मांग बढ़ा रही हैं। साथ ही, भंडारण प्रणालियों पर भी दबाव बढ़ रहा है, क्योंकि आने वाले ऑर्डरों का कुशल प्रसंस्करण आपूर्तिकर्ताओं के लिए एक महत्वपूर्ण प्रतिस्पर्धी कारक बन गया है।.
यह एक ऐसा क्षेत्र भी है जहाँ उत्पादकता बढ़ाने की अपार संभावनाएँ अभी भी अप्रयुक्त हैं। अध्ययनों के अनुसार, केवल ऑर्डर पिकिंग प्रक्रिया ही कुल वेयरहाउसिंग लागत का 55% तक खर्च करती है। इसका मुख्य कारण कर्मचारियों द्वारा भंडारित वस्तुओं को खोजने और उन्हें पिकिंग स्टेशन तक लाने में लगने वाला समय है। इन परिवहन मार्गों में ही वेयरहाउस कर्मचारियों के कुल कार्य समय का लगभग दो-तिहाई हिस्सा खर्च हो जाता है।.
इसलिए इसमें कोई आश्चर्य की बात नहीं है कि कंपनियां इस प्रयास को कम से कम करने की कोशिश कर रही हैं।.
यह 6-चरणों वाली मार्गदर्शिका कंपनियों को उनकी आंतरिक गोदाम प्रक्रियाओं की जांच करने और उनमें छिपी संभावनाओं की पहचान करने में मदद करने के लिए बनाई गई है:
- सूची वर्गीकरण
- इन्वेंट्री को उपयुक्त रैकिंग समाधानों में आवंटित करें
- प्रक्रियाओं का स्वचालन
- माल के भंडारण के लिए सर्वोत्तम स्थान की पहचान करना
- पिकिंग प्रक्रियाओं का अनुकूलन
- एक व्यापक सॉफ्टवेयर समाधान का कार्यान्वयन
1. इन्वेंट्री का वर्गीकरण
इन्वेंट्री को किस प्रकार वर्गीकृत किया जाना चाहिए, यह कई कारकों पर निर्भर करता है। प्रमुख विशेषताओं में भंडारित वस्तुओं का आकार और वजन, साथ ही उनकी निकासी की आवृत्ति शामिल हैं। सभी भंडारित वस्तुओं की जांच करना और केवल तेजी से बिकने वाली वस्तुओं को है। कंपनियों द्वारा अक्सर एक मानदंड के रूप में उद्धृत किया जाने वाला 80/20 नियम, जिसके अनुसार 20% वस्तुएं 80% बिक्री के लिए जिम्मेदार होती हैं, यहां अपर्याप्त साबित होता है। इसका अर्थ यह होगा कि कंपनी अनुकूलन प्रक्रिया में अपनी 80% वस्तुओं - और इस प्रकार कुल गोदाम स्थान के एक बड़े हिस्से - की उपेक्षा कर रही है। वास्तव में, कम बार या अनियमित रूप से निकाली जाने वाली वस्तुएं ही, पिकिंग स्टेशनों से दूर स्थित होने के कारण, गोदाम कर्मचारियों के लिए विशेष रूप से लंबी दूरी तय करने और परिणामस्वरूप उच्च लागत का कारण बनती हैं। इस कारण से, कंपनी के लिए सभी मौजूदा वस्तुओं के लिए एक व्यापक इन्वेंट्री प्रबंधन समाधान खोजना उचित है।
2. इन्वेंट्री को उपयुक्त रैक स्टोरेज समाधानों में आवंटित करें।
सामग्री भंडारण प्रणालियों के निर्माता कई प्रकार के समाधान पेश करते हैं, जो अपनी क्षमताओं और निवेश लागत के मामले में काफी भिन्न होते हैं; इनमें साधारण, मैन्युअल रूप से संचालित पैलेट और शेल्फ रैक से लेकर तकनीकी रूप से परिष्कृत, पूरी तरह से स्वचालित क्षैतिज कैरोसेल और ऊर्ध्वाधर भंडारण लिफ्ट तक शामिल हैं।.
अब संबंधित कंपनी के सामने प्रत्येक उत्पाद समूह के लिए उपयुक्त शेल्फिंग सिस्टम की पहचान करने का कार्य है।.
आम तौर पर, पैलेट रैकिंग कई कंपनियों (विशेषकर ई-कॉमर्स क्षेत्र में) के लिए सबसे अधिक उपयोग किए जाने वाले सामानों के लिए एक मानक प्रक्रिया बन गई है। हालांकि, यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि इस प्रकार के भंडारण के लिए काफी जगह की आवश्यकता होती है। जब बड़ी संख्या में उत्पादों तक त्वरित पहुंच की आवश्यकता हो और भंडारण स्थान सीमित हो, तो कैरोसेल या हाई-बे वेयरहाउस बेहतर विकल्प हैं। इनकी उच्च घनत्व वाली डिज़ाइन इन्हें कम जगह में कई सामान स्टोर करने और सामान को सीधे ग्राहक तक पहुंचाने के ।
3. प्रक्रियाओं का स्वचालन
- ऊंची इमारतों में बने भंडारण इकाइयों के उपयोग से स्थान की आवश्यकता कम हो जाती है, क्योंकि ये उपलब्ध छत की ऊंचाई का सर्वोत्तम उपयोग करते हैं।
- 99.9% तक की उच्चतर चयन सटीकता
- सॉफ्टवेयर नियंत्रण के माध्यम से बेहतर नियंत्रण और प्रबंधन विकल्प
- बेहतर इन्वेंट्री प्रबंधन – कमी और विसंगतियों का पता अधिक तेज़ी से लगाया जा सकता है।
- कार्यस्थल की एर्गोनॉमिक्स में सुधार हुआ है, क्योंकि सामान सीधे गोदाम के कर्मचारियों तक पहुंचाया जाता है। बार-बार सामान उठाने और झुकने की आवश्यकता समाप्त हो गई है।
4. माल के भंडारण के लिए सर्वोत्तम स्थान का निर्धारण
विभिन्न वस्तुओं को जितनी बेहतर तरीके से संग्रहित किया जाएगा, उन्हें उतनी ही कुशलता से निकाला जा सकेगा। इसके अलावा, वस्तुओं का कुशल संगठन आवश्यक भंडारण स्थान और पैदल दूरी को कम कर सकता है। साथ ही, निम्नलिखित मामलों में भी सुधार किए जा रहे हैं..
- बुलावा समय
- चुनने की सटीकता
- कार्य प्रक्रियाएँ
- खोज समय
यह लक्ष्य प्राप्त कर लिया गया है। हालाँकि, गोदाम में प्रत्येक उत्पाद की इष्टतम स्थिति का पता लगाने के लिए, माल की विशिष्ट विशेषताओं (आकार, वजन, आदि) के अलावा कई अतिरिक्त डेटा बिंदुओं की आवश्यकता होती है:
- पुनर्प्राप्ति आवृत्ति
- पुनर्प्राप्त इकाइयों की संख्या
- संग्रहित की जाने वाली इकाइयों की संख्या
- उत्पाद-विशिष्ट भंडारण आवश्यकताएँ
- टर्नओवर दर
प्राप्त आंकड़ों के आधार पर, वेयरहाउस प्रबंधन सॉफ्टवेयर फिर माल को उसका सर्वोत्तम स्थान निर्धारित करता है।.
5. चयन प्रक्रियाओं का अनुकूलन
माल का वर्गीकरण हो जाने और उसे उपयुक्त भंडारण प्रणालियों में आवंटित कर दिए जाने के बाद, अब मुख्य ध्यान पिकिंग प्रक्रिया को बेहतर बनाने पर है। यह ई-कॉमर्स के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, जहाँ उत्पादों की पिकिंग प्रतिदिन हजारों बार की जाती है, जिसका अर्थ है कि छोटे-छोटे सुधार भी महत्वपूर्ण प्रभाव डाल सकते हैं।.
बैच पिकिंग प्रक्रियाओं को अधिक कुशल बनाने का एक अच्छा तरीका है । विशेष रूप से कम मांग वाले सामानों के मामले में, उन्हें एक साथ इकट्ठा करना समय बचाने का एक बेहतरीन तरीका है, क्योंकि गोदाम कर्मचारी एक ही बार में कई ऑर्डर प्रोसेस कर सकता है।
इसके अतिरिक्त , ज़ोन पिकिंग से गोदाम क्षेत्र को विभिन्न खंडों (ज़ोन) में विभाजित करने और प्रत्येक में अलग-अलग कर्मचारियों को नियुक्त करने की सुविधा मिलती है । ये कर्मचारी केवल अपने निर्धारित ज़ोन में संग्रहीत उत्पादों के लिए ही ऑर्डर संसाधित करते हैं। इसके बाद ऑर्डर अगले खंड में भेज दिया जाता है, जहाँ से उपयुक्त सामान निकाला जाता है। विभिन्न खंडों के माध्यम से ऑर्डर भेजने का यह सिद्धांत उन कंपनियों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है जो अलग-अलग निकासी दरों (उच्च और निम्न पिकिंग मात्रा) वाले सामानों का प्रबंधन करती हैं और जिनके डिज़ाइन या आकार के कारण विभिन्न भंडारण प्रणालियों की आवश्यकता होती है। इस तरह, विभिन्न प्रणालियों को अलग-अलग ज़ोन के भीतर कुशलतापूर्वक स्थापित किया जा सकता है।
ऊपर बताई गई दोनों रणनीतियों के संयोजन को पैरेलल पिकिंग। इसमें, सभी ज़ोन में अलग-अलग ऑर्डर एक साथ प्रोसेस किए जाते हैं और एक केंद्रीय स्टेशन पर भेजे जाते हैं, जहाँ उन्हें समेकित करके शिपमेंट के लिए तैयार किया जाता है। इसकी जटिल संरचना के कारण, यह तरीका मुख्य रूप से उन कंपनियों के लिए उपयुक्त है जो प्रतिदिन बड़ी मात्रा में ऑर्डर संभालती हैं और एक व्यापक इन्वेंट्री बनाए रखती हैं जिसके लिए विविध वेयरहाउस सिस्टम और ज़ोन की आवश्यकता होती है।
6. एक व्यापक सॉफ्टवेयर समाधान का कार्यान्वयन
जब सभी प्रणालियाँ इस तरह से परस्पर जुड़ी हों कि वे एक-दूसरे के साथ सुचारू रूप से संवाद कर सकें और केंद्रीय रूप से उन तक पहुँचा जा सके, तभी गोदाम में प्रक्रियाओं को पारदर्शी रूप से मैप किया जा सकता है और प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है।.
फिर सफल और उत्पादक गोदाम प्रबंधन के रास्ते में कोई बाधा नहीं रह जाती।.
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