ऑर्डर पिकिंग के साथ वेयरहाउस ऑप्टिमाइजेशन: ऑप्टिमाइज्ड ऑर्डर पिकिंग के साथ उत्पादकता बढ़ाने के 5 चरण

प्रकाशित तिथि: 17 मार्च, 2021 / अद्यतन तिथि: 21 सितंबर, 2021 – लेखक: Konrad Wolfenstein

ऑर्डर पिकिंग के साथ वेयरहाउस ऑप्टिमाइजेशन – चित्र: नेजरॉन फोटो|शटरस्टॉक.कॉम

उत्पादकता बढ़ाने और परिणामस्वरूप अपनी प्रतिस्पर्धी स्थिति और मुनाफे को मजबूत करने के लिए कंपनियां कई तरह के उपाय अपनाती हैं। विशेष रूप से आंतरिक लॉजिस्टिक्स में, अभी भी अनछुए अवसरों को उजागर करने और गोदाम अनुकूलन को ।

हॉरिजॉन्टल कैरोसेल या वर्टिकल लिफ्ट सिस्टम जैसे स्वचालित भंडारण प्रणालियों में निवेश करना फायदेमंद हो सकता है, क्योंकि इनसे उत्पादकता बढ़ती है और सामान निकालने में लगने वाले समय की बचत होती है, जिससे अंततः लाभ में वृद्धि होती है। इसके अलावा, ये प्रणालियाँ अपनी उच्च घनत्व क्षमता के कारण मूल्यवान भंडारण स्थान बचाती हैं और सामान को व्यक्ति तक पहुँचाने के सिद्धांत के कारण अधिक एर्गोनॉमिक रूप से डिज़ाइन की गई हैं, जिसका कर्मचारियों के स्वास्थ्य पर सकारात्मक प्रभाव पड़ता है और अनुपस्थिति कम होती है। आधुनिक, सॉफ्टवेयर-नियंत्रित प्रणालियों की पिकिंग सटीकता भी कई गुना अधिक होती है, जिसके परिणामस्वरूप ऑर्डर पिकिंग त्रुटियों से होने वाली लागत कम हो जाती है।

निम्नलिखित पांच प्रश्न कंपनियों को संभावित सुधारों के संबंध में अपनी ऑर्डर-पिकिंग प्रक्रियाओं की समीक्षा करने में मदद करने के लिए हैं:

1. ऑर्डर पिकिंग में कितना काम शामिल होता है?
2. उपलब्ध भंडारण स्थान की उपयोग दर क्या है?
3. क्या बढ़ती मांग को पूरा करने के लिए चुनने की प्रक्रिया पर्याप्त रूप से तेज है?
4. कर्मचारियों की अनुपस्थिति से जुड़े खर्च क्या हैं?
5. गलत ऑर्डर पिकिंग की वजह से कितना नुकसान होता है?

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1. श्रम लागत में कमी

ऑर्डर पिकिंग का मतलब सिर्फ शेल्फ से सामान उठाना नहीं है। मैन्युअल संचालन में, इसका मतलब है कि कर्मचारी, पिक लिस्ट या हैंडहेल्ड स्कैनर से लैस होकर, गोदाम में घूमते हुए एक-एक करके आवश्यक सामान इकट्ठा करते हैं और फिर पिकिंग स्टेशन पर लौट आते हैं। पिक लिस्ट की लंबाई के अलावा, इस प्रक्रिया की अवधि गोदाम के आकार और पिक किए जाने वाले सामानों की व्यवस्था पर भी निर्भर करती है। कभी-कभी बहुत लंबी दूरी और भंडारित सामानों की अव्यवस्थित व्यवस्था के कारण, पिकिंग प्रक्रिया को अक्सर गोदाम लॉजिस्टिक्स का सबसे अधिक श्रम-प्रधान क्षेत्र माना जाता है, जो कुल गोदाम लागत का 55% तक होता है। ऑर्डर प्रोसेसिंग में लगने वाले समय को यात्रा समय भी कहा जाता है, जो अध्ययनों के अनुसार, कर्मचारियों के कार्य समय का 60 से 65% होता है। आधुनिक गोदाम प्रणालियों में अपग्रेड करने से इस यात्रा समय में काफी कमी आ सकती है, क्योंकि उपकरण स्वचालित रूप से शेल्फ पर रखे सामानों की पहचान करते हैं और उन्हें सीधे पिकिंग स्टेशन तक पहुंचाते हैं, जहां कर्मचारियों को केवल उन्हें पिक करके प्रोसेस करना होता है। सामान खोजने के कारण होने वाली देरी भी इससे दूर हो जाती है। इसके अलावा, मशीनों का सॉफ्टवेयर नियंत्रण विशिष्ट स्थानिक स्थितियों के अनुरूप प्रक्रिया अनुकूलन की अनुमति देता है, जिससे आवश्यक समय और भी कम हो जाता है।

आधुनिकीकरण से समय की काफी बचत होती है और कार्य के कई चरण समाप्त हो जाते हैं, जिससे उत्पादकता और भी बढ़ जाती है: चूंकि अब इन प्रणालियों को निरंतर कर्मचारियों की आवश्यकता नहीं होती, इसलिए ये पहले की तुलना में केवल एक तिहाई कर्मचारियों के साथ ही काम करती हैं। इन पदों को समाप्त किया जा सकता है और कर्मचारियों को अन्य क्षेत्रों में तैनात किया जा सकता है, जिससे वहां भी दक्षता बढ़ती है। इस प्रकार, कर्मचारियों की समान संख्या के साथ अधिक मात्रा में इन्वेंट्री का प्रबंधन किया जा सकता है।

2. भंडारण क्षेत्रों में कमी

परंपरागत शेल्फिंग सिस्टम के विपरीत, जिनकी ऊंचाई सीमित होती है और जिन्हें हमेशा सामान उठाने वाले की पहुंच को ध्यान में रखकर डिज़ाइन किया जाता है, आधुनिक स्टोरेज सिस्टम उपलब्ध छत की ऊंचाई का अधिकतम उपयोग करने की अनुमति देते हैं। इनके परिवर्तनीय आयामों के कारण इन्हें दस मीटर या उससे अधिक ऊंचाई तक खड़ा किया जा सकता है, जिससे काफी जगह की बचत होती है। इसके अलावा, ये समाधान शेल्फों के बीच गलियारों की आवश्यकता को समाप्त कर देते हैं।

बुद्धिमान सॉफ्टवेयर नियंत्रण, वस्तुओं को उनके आकार और वजन के आधार पर इष्टतम स्थानों पर संग्रहित करके, ऊपर या अगल-बगल की व्यर्थ जगह को कम करते हुए, आवश्यक स्थान को कम करने में भी योगदान दे सकता है। इससे अनावश्यक खाली जगह कम हो जाती है।

अनुमान है कि पारंपरिक शेल्फिंग सिस्टम में उपलब्ध भंडारण क्षमता का लगभग 70% अपर्याप्त उपयोग के कारण व्यर्थ हो जाता है। उपरोक्त कारणों से, आधुनिक सिस्टम में यह आंकड़ा घटकर लगभग 20% हो जाता है। इस प्रकार बचाई गई जगह का उपयोग अतिरिक्त सामान रखने या अन्य उद्देश्यों के लिए किया जा सकता है।

3. चयन लागत को कम करना

मैनुअल पिकिंग में, कर्मचारी केवल एक के बाद एक ऑर्डर प्रोसेस कर सकते हैं। आमतौर पर, चलने के रास्तों के सॉफ्टवेयर-समर्थित ऑप्टिमाइज़ेशन की कमी होती है, और अक्सर ऐसा होता है कि कर्मचारी अपनी शिफ्ट के दौरान एक ही गलियारे (विशेषकर वे जिनमें तेजी से बिकने वालेऔर बार-बार मांगे जाने वाले सामान होते हैं) से कई बार गुजरते हैं। इसके विपरीत, सॉफ्टवेयर-नियंत्रित मॉडल बैच ऑर्डर बनाने की अनुमति देते हैं ,जिसमें अलग-अलग सामान गोदाम से निकाले जाते हैं और कई ऑर्डर के लिए अस्थायी रूप से स्टोर किए जाते हैं। इससे अनावश्यक प्रतीक्षा समय समाप्त हो जाता है और बैच ऑर्डर को अधिक तेज़ी से प्रोसेस किया जा सकता है, जिससे बहुमूल्य समय की बचत होती है।

यदि आवश्यक हो, तो मूल ऑर्डर के अलावा अतिरिक्त मानदंडों (जैसे कि ऑर्डर की तात्कालिकता) के अनुसार बैचों को छांटा और पूरा किया जा सकता है, जिससे कंपनियों की लचीलता और इस प्रकार प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ती है।

4. अनुपस्थिति दर में कमी

शेल्फ से सामान उठाना कर्मचारियों के लिए बहुत मेहनत का काम है; उन्हें भारी सामान उठाने के लिए लगातार झुकना या खिंचाव करना पड़ता है। इसके अलावा, उन्हें लंबी दूरी भी तय करनी पड़ती है, कभी-कभी एक शिफ्ट में 20 किलोमीटर या उससे अधिक। इसमें कोई आश्चर्य नहीं कि इस कठिन काम का कर्मचारियों के स्वास्थ्य पर बुरा असर पड़ता है। कार्यस्थल एर्गोनॉमिक्स पर हुए शोध से पता चला है कि अगर गोदाम कर्मचारी "गोल्डन ज़ोन " से सामान उठाएं तो इन तनावों को कम किया जा सकता है। यह ज़ोन लगभग कूल्हे और कंधे की ऊंचाई के बीच स्थित होता है, जिससे रीढ़ और जोड़ों पर दबाव डालने वाली गतिविधियां, जैसे कि लंबे समय तक झुकना और खिंचाव करना, लगभग समाप्त हो जाती हैं। बेशक, केवल इसी ज़ोन में शेल्फ लगाना जगह की भारी बर्बादी होगी। हालांकि, सामान को पिकिंग स्टेशन तक पहुंचाने वाले स्वचालित भंडारण सिस्टम इस आवश्यकता को आसानी से पूरा कर सकते हैं, क्योंकि सामान को अनुकूल रूप से समायोजित पिकिंग ओपनिंग से लिया जाता है या कन्वेयर बेल्ट के माध्यम से पहुंचाया जाता है। स्वचालित रैकिंग सिस्टम के कारण होने वाले एर्गोनॉमिक तनाव को कम करने से पीठ दर्द या जोड़ों के दर्द जैसी कार्य-संबंधी बीमारियों के कारण कर्मचारियों की अनुपस्थिति में सीधे कमी आती है। इन प्रणालियों में परिष्कृत नियंत्रण तंत्र (सुरक्षा द्वार, आपातकालीन स्टॉप बटन, सेंसर) भी शामिल हैं जो कर्मचारियों की सुरक्षा को बढ़ाते हैं और अलार्म बजने की स्थिति में उत्पादन को तुरंत रोक देते हैं।

एक और सकारात्मक पहलू यह है कि पैदल चलने की दूरी लगभग पूरी तरह से समाप्त हो जाती है, जिसका अर्थ है कि कर्मचारी ज्यादा थकते नहीं हैं और इसलिए अधिक उत्पादक रूप से काम कर सकते हैं।

5. चुनने की सटीकता बढ़ाना

श्रम और भंडारण स्थान की बचत के अलावा, ऑर्डर पिकिंग में सटीकता लागत कम करने का एक और महत्वपूर्ण कारक है। पिकिंग त्रुटियों से न केवल समय बल्कि धन की भी हानि होती है, क्योंकि गलत आइटम को वापस भेजने, उसकी जांच करने और उसे दोबारा स्टॉक में रखने में समय लगता है, साथ ही सही आइटम को दोबारा भेजने में भी समय लगता है। यूरोप और अमेरिका के 250 लॉजिस्टिक्स प्रबंधकों के एक सर्वेक्षण के अनुसार, गलत ऑर्डर पिकिंग के कारण उनके व्यक्तिगत गोदामों को औसतन प्रति वर्ष लगभग €300,000 का नुकसान होता है।

गोदामों और वितरण केंद्रों के लिए 99% पिकिंग सटीकता अपेक्षाकृत अधिक लग सकती है, लेकिन अगर उस एक प्रतिशत से €300,000 का नुकसान होता है, तो पिकिंग त्रुटियों को और कम करना अमूल्य है। आधुनिक, स्वचालित क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर गोदाम, अपने सॉफ्टवेयर-समर्थित नियंत्रण तंत्रों (जैसे लेजर स्कैनर और पिक-बाय-लाइट सिस्टम के माध्यम से माल की पुनर्प्राप्ति) की बदौलत, अब 99.9% तक की पिकिंग सटीकता प्राप्त करते हैं, जिससे नुकसान 90% तक कम हो जाता है। जहां पहले त्रुटियों के कारण €300,000 का नुकसान होता था, वहीं अब केवल लगभग €30,000 का नुकसान होता है - जो अभी भी एक अच्छी खासी रकम है, लेकिन पहले के नुकसान से बहुत कम है।

निष्कर्षतः, ऊपर बताए गए पाँच बिंदुओं के साथ अपनी वेयरहाउस रणनीति को संरेखित करने से उत्पादकता और प्रतिस्पर्धात्मकता में उल्लेखनीय वृद्धि होती है। वेयरहाउस जितना बड़ा होगा और उसकी क्षमता जितनी अधिक होगी, यह वृद्धि उतनी ही अधिक होगी। इसलिए, आधुनिक वेयरहाउस प्रणालियों में अपग्रेड करना विशेष रूप से बड़ी सुविधाओं के लिए उपयुक्त है, क्योंकि यहीं पर वेयरहाउस उत्पादकता और लागत दक्षता में सबसे अधिक सुधार प्राप्त होते हैं।

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[1] मार्टिन मरे, “वेयरहाउस में ऑर्डर पिकिंग,” About.com लॉजिस्टिक्स और सप्लाई चेन गाइड, 5 जनवरी, 2014 को एक्सेस किया गया, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] ली रेक्टर, “वेयरहाउस स्लॉटिंग,” Toolbox.com SCM ब्लॉग्स, 5 जनवरी, 2014 को एक्सेस किया गया,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “इंटरमेक अध्ययन के अनुसार, गलत पिकिंग से व्यवसायों को लगभग $390,000 प्रति वर्ष का नुकसान होता है,” 4 जनवरी, 2014 को एक्सेस किया गया,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx