क्या आप गोदाम प्रबंधन रणनीति की तलाश में हैं? यहां एक अक्षम गोदाम के 10 संकेत दिए गए हैं और आप इससे निपटने के लिए क्या कर सकते हैं।

प्रकाशित तिथि: 15 मार्च 2021 / अद्यतन तिथि: 15 मार्च 2021 – लेखक: Konrad Wolfenstein

वेयरहाउस रणनीति की तलाश - चित्र: रॉबर्ट नेस्चके | Shutterstock.com

आधुनिक, सुचारू रूप से चलने वाली इंट्रा-लॉजिस्टिक्स हर उद्योग और आकार की कंपनियों की उत्पादकता पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालती है। हालांकि, आज भी कई कंपनियां दशकों पुरानी पारंपरिक रैक गोदामों में माल भंडारण की प्रथा पर निर्भर हैं। लेकिन यही तरीका इंट्रा-लॉजिस्टिक्स प्रक्रियाओं में बाधा उत्पन्न कर सकता है।.

निम्नलिखित 10 संकेतकों का उपयोग करके आसानी से यह आकलन किया जा सकता है कि क्या आंतरिक लॉजिस्टिक्स रणनीति में बदलाव की आवश्यकता है। जितने अधिक बिंदु आपके गोदाम की संरचना और प्रक्रियाओं पर लागू होते हैं, उतना ही आप स्वचालित भंडारण और पुनर्प्राप्ति प्रणाली पर स्विच करने के करीब होते हैं।.

1. इन्वेंट्री में माल का निरंतर भंडारण और पुनः प्राप्ति

गोदाम में बार-बार अनुरोधित वस्तुओं (ए-आइटम, तेजी से बिकने वाली वस्तुएं) का अनुपात जितना अधिक होगा, स्थिर शेल्फ भंडारण से माल उपलब्ध होने तक प्रतीक्षा समय उतना ही लंबा होगा।.

समाधान: उच्च थ्रूपुट दरों वाले गतिशील भंडारण समाधानों का उपयोग। इनमें उदाहरण के लिए, स्वचालित लघु पुर्जे गोदाम (AS/RS) । स्वचालित लघु पुर्जे गोदाम प्रति घंटे सैकड़ों ऑर्डर आइटम संभाल सकते हैं और भंडारण एवं पुनर्प्राप्ति के दौरान बड़ी मात्रा में ऑर्डर को कुशलतापूर्वक प्रबंधित करने में सहायक हो सकते हैं।

2. एक विशाल शिविर में लंबी पैदल दूरी तय करनी पड़ती है

वर्टिकल लिफ्ट मॉड्यूल (VLM) – चित्र: Baloncici|Shutterstock.com

एक पारंपरिक गोदाम में अपने दौरों के दौरान, कर्मचारी उठाए जाने वाले सामान और केंद्रीय पिकिंग स्टेशन तक पहुँचने के लिए कई किलोमीटर की दूरी तय करते हैं। ये यात्राएँ थकाऊ होती हैं और उनके कार्य समय का दो-तिहाई हिस्सा तक ले सकती हैं।.

समाधान: उच्च घनत्व भंडारण क्षमता वाले कॉम्पैक्ट उपकरणों को कम जगह में भी स्थापित किया जा सकता है। निकाले गए सामान को सीधे ऑर्डर पिकर्स के वर्कस्टेशन पर पहुंचाया जाता है, जो गुड्स-टू-पर्सन सिद्धांत का पालन करता है। इस तरह, उदाहरण के लिए, वर्टिकल लिफ्ट कर्मचारियों की पैदल दूरी को न्यूनतम कर देती हैं।

3. खोज में लगने वाला लंबा समय

जब ऑर्डर पिकर उस शेल्फ तक पहुँचता है जहाँ से सामान उठाना होता है, तो सामान रखने वाले डिब्बे या कंटेनर को खोजने में और समय लगता है। इसमें सामान की जाँच और उसे निकालने में लगने वाला समय भी शामिल है। इस प्रक्रिया में प्रति पिक कई मिनट लग सकते हैं।.

समाधान: आधुनिक वेयरहाउस उपकरण पिक-बाय-लाइट या पिक-बाय-व्यू सिस्टम । ये उपकरण कर्मचारियों को एलईडी लैंप या लेजर पॉइंटर से मिलने वाले दृश्य संकेतों का उपयोग करके पिक किए जाने वाले आइटमों की तुरंत और सटीक पहचान करने में सक्षम बनाते हैं। स्थायी रूप से स्थापित बारकोड स्कैनर भी आइटमों को तेजी से खोजने में मदद करते हैं और इस प्रकार खोज में लगने वाले समय को कम करते हैं।

4. पिक की कम परिशुद्धता

सही डिब्बे तक पहुंचने के रास्ते से लेकर पिकिंग लिस्ट के साथ दृश्य तुलना, पिक किए जाने वाले आइटम की जांच और अंत में पिकिंग लिस्ट पर मैन्युअल पुष्टि तक: गोदाम , ऑर्डर पिकर के लिए पिकिंग त्रुटियां करने के कई खतरे होते हैं।

समाधान: स्वचालित पुनर्प्राप्ति प्रणालियों से उपर्युक्त सभी खतरे समाप्त हो जाते हैं । ये प्रोग्राम पिकिंग क्षेत्र में केवल आवश्यक वस्तुएँ ही उपलब्ध कराते हैं, जहाँ ऑर्डर पिकर्स को ऑप्टिकल सहायता (बिंदु 3 देखें) द्वारा अतिरिक्त सहायता प्रदान की जाती है। परिणामस्वरूप, अब ये प्रणालियाँ लगभग शत प्रतिशत सटीकता प्राप्त करती हैं।

5. कम थ्रूपुट दर

शेल्फ स्टोरेज से सामान उठाते समय, ऑर्डर पिकर्स अक्सर एक बार में केवल एक ही सामान उठा पाते हैं, जिससे दूरी बढ़ जाती है और समय बर्बाद होता है। नतीजतन, कर्मचारी कभी-कभी प्रति घंटे केवल 50 सामान ही प्रोसेस कर पाते हैं।.

समाधान: ऑटोमेटेड मिनिलोड सिस्टम जैसे आधुनिक समाधान प्रति पिकिंग स्टेशन प्रति घंटे 250 डबल साइकल (स्टोरेज और रिट्रीवल) तक की सुविधा प्रदान करते हैं। सॉफ्टवेयर-नियंत्रित ऑर्डर मर्जिंग (जिसे मल्टी-ऑर्डर या बैच पिकिंग कहा जाता है) के माध्यम से उत्पादकता में उल्लेखनीय वृद्धि की जा सकती है। स्टोरेज यूनिट पर एक अतिरिक्त पिकिंग पोर्ट लगाने से कर्मचारियों के प्रतीक्षा समय में और कमी आती है और इस प्रकार पिकिंग दर में और भी अधिक वृद्धि होती है।

6. क्षतिग्रस्त वस्तुएँ

चाहे शेल्फ पर रखा हो या अलग डिब्बे में, शेल्फ पर रखी वस्तुएं धूल और गंदगी से जल्दी खराब हो जाती हैं। गलत तरीके से रखने या निकालने से होने वाली क्षति से यह समस्या और भी बढ़ जाती है। इन सब कारणों से रखी वस्तुओं का मूल्य और जीवनकाल कम हो जाता है। कुछ मामलों में, वे आगे बेचने या उपयोग करने लायक नहीं रह जातीं।.

समाधान: वर्टिकल स्टोरेज लिफ्ट या कैरोसेल स्टोरेज सिस्टम में, सामान एक बंद सिस्टम में रखा जाता है। इससे धूल और गंदगी से पूरी तरह सुरक्षा मिलती है। इसके अलावा, स्वचालित स्टोरेज और रिट्रीवल सिस्टम सामान को गलत तरीके से संभालने से बचाता है, क्योंकि कर्मचारी केवल पिकिंग स्टेशन पर ही सामान प्राप्त करते हैं। इस प्रकार, गलत तरीके से संभालने के कारण होने वाली गलतियाँ न्यूनतम हो जाती हैं।

LIFO या FIFO जैसी भंडारण रणनीतियों का चयन करके, गोदाम में वस्तुओं के रखे रहने की अवधि को इच्छानुसार नियंत्रित किया जा सकता है। इस प्रकार, अत्यधिक लंबे समय तक भंडारण के कारण होने वाली क्षति को रोका जा सकता है।.

7. गुम हुई वस्तुएँ

बड़े, खुले गोदामों में सामान अक्सर गुम हो जाता है – अधिकतर भंडारण संबंधी त्रुटियों के कारण। विशाल और अव्यवस्थित स्थान को देखते हुए, गुम हुए सामान का पता लगाना लॉजिस्टिक्स पेशेवरों के लिए एक बड़ी चुनौती बन जाता है।.

समाधान: स्वचालित भंडारण और पुनर्प्राप्ति प्रणालियों के लिए वेयरहाउस प्रबंधन सॉफ़्टवेयर कंपनी के WMS या ERP सिस्टम के साथ पूरी तरह से एकीकृत है। इससे पूरे वेयरहाउस में सामान की सटीक ट्रैकिंग संभव हो पाती है। इससे किसी वस्तु का वर्तमान स्थान या उसका अंतिम रिकॉर्ड कहाँ दर्ज किया गया था, यह आसानी से पता लगाया जा सकता है। इस प्रकार, सॉफ़्टवेयर निरंतर, वास्तविक समय में इन्वेंट्री की निगरानी सुनिश्चित करता है, जिससे नुकसान का जोखिम काफी कम हो जाता है।

8. चोरी से हुई क्षति

अलमारियों वाले गोदामों में, सामान चोरी से अपर्याप्त रूप से सुरक्षित रहता है, जिससे वस्तुओं की अवैध रूप से हेराफेरी की संभावना बढ़ जाती है।.

समाधान: खुले रैक स्टोरेज सिस्टम के विपरीत, लिफ्ट आदि से युक्त यह बंद स्टोरेज सिस्टम भंडारण के दौरान सामान को अनधिकृत पहुंच से सुरक्षित रखता है। पिकिंग स्टेशन पर व्यक्तिगत पहुंच की सुविधा भी उपलब्ध है, जिसे कोड या चिप कार्ड द्वारा सुरक्षित किया जाता है। सामान की निकासी का रिकॉर्ड रखा जाता है, जिससे किसी भी समय यह साबित किया जा सकता है कि संभावित रूप से गुम हुई वस्तु का अनुरोध किसने किया था। आवश्यक अनुमति के बिना उपयोगकर्ता सामान नहीं निकाल सकते। इस प्रकार सामान चोरी से दोहरी सुरक्षा प्राप्त करता है।

9. भंडारण स्थान की बर्बादी

परंपरागत रैक स्टोरेज सिस्टम न केवल बहुत अधिक जगह की आवश्यकता रखते हैं, बल्कि अक्सर मूल्यवान जगह को भी बर्बाद करते हैं, उदाहरण के लिए ऊपरी शेल्फ और भवन की छत के बीच की जगह।.

समाधान: आधुनिक भंडारण समाधान अपने कॉम्पैक्ट डिज़ाइन और उच्च-घनत्व भंडारण क्षमता के लिए जाने जाते हैं। इन इकाइयों में, शेल्फ की ऊँचाई को संग्रहीत वस्तुओं के अनुसार व्यक्तिगत रूप से समायोजित किया जा सकता है, जिससे आयतन की खपत को कुशलतापूर्वक कम किया जा सकता है। सॉफ़्टवेयर नियंत्रण यह सुनिश्चित करता है कि उपलब्ध स्थान को भरने के लिए वस्तुओं को सर्वोत्तम स्थान पर संग्रहीत किया जाए। इससे पारंपरिक रैक भंडारण प्रणालियों की तुलना में कम से कम स्थान की बर्बादी होती है।

इसके अलावा, इन उपकरणों को भवन की ऊँचाई के अनुसार अनुकूलित किया जा सकता है, जिससे उपलब्ध स्थान का बेहतर उपयोग होता है। इस प्रकार, रैक स्टोरेज सिस्टम की तुलना में क्षैतिज कैरोसेल के लिए 66%, ऊर्ध्वाधर कैरोसेल स्टोरेज सिस्टम के लिए 75%, या ऊर्ध्वाधर स्टोरेज लिफ्ट के लिए 85% तक की बचत की जा सकती है ।

10. कार्यस्थल में एर्गोनॉमिक्स का अभाव

हाई-बे वेयरहाउस में काम करने वाले ऑर्डर पिकर्स को भारी सामान उठाने के लिए लगातार झुकना या हाथ फैलाना पड़ता है। इससे उनकी बाहों पर अत्यधिक दबाव पड़ता है, और वेयरहाउस में लंबी दूरी तय करने के कारण उनके पैरों और पंजों पर भी बुरा असर पड़ता है। समय के साथ, इससे पूरे मांसपेशी तंत्र में खिंचाव आ जाता है। इस अत्यधिक खिंचाव के परिणामस्वरूप मांसपेशियों में टूट-फूट या चोटें भी लग सकती हैं, जिससे कर्मचारियों की छुट्टी बढ़ जाती है।.

समाधान: ऐसे उपकरण जो सामान को सीधे व्यक्ति तक पहुंचाने के सिद्धांत का पालन करते हुए, एर्गोनॉमिक रूप से डिज़ाइन किए गए पिकिंग स्टेशन पर कर्मचारियों को अनुरोधित सामान पहुंचाते हैं। लंबी दूरी तक चलने के बजाय, कर्मचारी सामान को एर्गोनॉमिक रूप से इष्टतम ऊंचाई पर, लगभग कूल्हे के स्तर पर, जिसे "गोल्डन ज़ोन" कहा जाता है, से प्राप्त कर सकते हैं। झुकने या खिंचाव करने की आवश्यकता नहीं रहती और बांहों और पैरों पर तनाव नहीं पड़ता। कर्मचारी स्वस्थ और अधिक उत्पादक होते हैं।

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