इंट्रालॉजिस्टिक्स एवं लॉजिस्टिक्स के लिए शब्दावली

 

वेयरहाउस लॉजिस्टिक्स से संबंधित शब्दावली (वर्णमाला क्रम में)

 

ए | बी | सी | डी | ई | एफ | जी | एच | आई | | के एल | एम | एन | ओ | पी | क्यू | आर एस | टी | यू | वी | डब्ल्यू | एक्स | वाई | जेड

चुनी जाने वाली मात्रा जो अनुरोधित माल की पैकेजिंग या आपूर्ति इकाई से कम हो। या फिर: पूरे पैकेज से छोटी इकाइयों (जिन्हें आंशिक इकाइयाँ कहा जाता है) के लिए ऑर्डर प्राप्त होने के बाद बची हुई माल की मात्रा।

 

ग्राहक की आवश्यकताओं को ऑर्डर के माध्यम से वर्णित किया जाता है और इसमें ग्राहक द्वारा ऑर्डर की गई वस्तुएं और वांछित मात्रा शामिल होती है।

 

पिक लिस्ट में एक लाइन आइटम। इसमें आइटम नंबर और विवरण, मात्रा और भंडारण स्थान जैसी जानकारी होती है। आइटम-ओरिएंटेड पिकिंग में, एक ही ऑर्डर लाइन में एक साथ कई ऑर्डरों के लिए सामान हो सकता है, जिन्हें दूसरे चरण में अलग-अलग ऑर्डरों को सौंपा जाता है।

 

भंडारण प्रणाली से इकाइयों को स्थानांतरित करने की सुविधा। यह अक्सर पिकिंग या लोडिंग स्टेशन के पास स्थित होती है।

 

किसी ऑर्डर में आइटम और मात्रा के प्रत्येक संयोजन को आइटम कहा जाता है और यह बिल्कुल एक ऑर्डर लाइन के अनुरूप होता है।

 

वस्तुओं और सामानों की स्वचालित पहचान के लिए छवि पहचान, बारकोड, स्मार्ट लेबल या बायोमेट्रिक डेटा (जैसे ऑप्टिकल कैरेक्टर रिकग्निशन (ओसीआर) या रेडियो-फ्रीक्वेंसी आइडेंटिफिकेशन (आरएफआईडी) जैसी तकनीकें) के माध्यम से उपयोग की जाने वाली तकनीक।

 

कम मात्रा में सामान रखने के लिए स्वचालित प्रणाली। भंडारण और निकासी आमतौर पर यांत्रिक भंडारण और निकासी मशीनों या शटल का उपयोग करके की जाती है।

 

इसका उपयोग कंटेनर कन्वेयर तकनीक वाले गोदाम प्रणालियों में किया जाता है, जहाँ वस्तुओं या कंटेनरों को रोलर ट्रैक के माध्यम से ले जाया जाता है। प्रत्येक पिकिंग ज़ोन में, तथाकथित "स्टेशन" स्थापित किए जाते हैं जहाँ आने वाले कंटेनरों को आगामी पिकिंग प्रक्रिया के लिए पार्क किया जा सकता है। इससे प्रतीक्षा कर रहे कंटेनरों द्वारा वस्तुओं के प्रवाह में रुकावट नहीं आती और अवरोधों से बचा जा सकता है।

 

वस्तुओं और भंडारण स्थानों की पहचान करने के लिए उपयोग किया जाने वाला एक मशीन-पठनीय कोड। बारकोड में अलग-अलग चौड़ाई की रेखाएँ और रिक्त स्थान होते हैं और इसे सॉफ़्टवेयर-आधारित पठन उपकरणों (स्कैनर) द्वारा पढ़ा जाता है।

 

ऑर्डर के लिए पिकिंग समय का एक हिस्सा। मूल समय के दौरान, वास्तविक पिकिंग प्रक्रिया के लिए संगठनात्मक कार्य किए जाते हैं, उदाहरण के लिए...

• पिकिंग लिस्ट बनाना
• ऑर्डर पिकिंग ट्रॉली तैयार करना
• कमीशन का हस्तांतरण आगे की प्रक्रियाओं (माल प्रेषण आदि) को करना।

 

बैचिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कई ऑर्डरों को एक क्रमबद्ध सेट या ऑर्डरों की सूची में संयोजित किया जाता है। व्यवहार में, बैचिंग या मल्टी-ऑर्डर पिकिंग शब्दों का प्रयोग समानार्थी रूप से किया जाता है।

 

पिकिंग रणनीति। कई पिकिंग ऑर्डर को एक बैच में समूहित किया जाता है और एक साथ पिक किया जाता है। जैसे ही एक ऑर्डर पूरी तरह से पूरा हो जाता है, बैच को अगले ऑर्डर से लगातार भर दिया जाता है।

 

खरीद संबंधी लॉजिस्टिक्स, लॉजिस्टिक्स के चार उप-क्षेत्रों में से पहला है। इसमें माल की खरीद और आपूर्तिकर्ता से लेकर खरीदार तक माल की प्राप्ति से संबंधित सभी लॉजिस्टिकल कार्य शामिल हैं।

 

वह भंडारण स्थान जहाँ सामान सीधे ज़मीन पर रखा जाता है। इसमें उन पैलेटों को भी शामिल किया जा सकता है जिनमें तेज़ी से बिकने वाली वस्तुएँ होती हैं और जिन्हें बार-बार उपयोग होने के कारण पिकिंग स्टेशन के पास केंद्रीय रूप से संग्रहित किया जाता है। इसमें रैक के निचले स्तर के नीचे स्थित भंडारण स्थान भी शामिल हैं।

 

सामान को स्थायी रूप से निर्धारित स्थानों पर नहीं रखा जाता, बल्कि जहाँ भी जगह उपलब्ध होती है, वहाँ रखा जाता है। यह निश्चित स्थानों पर भंडारण के बिल्कुल विपरीत है।

 

भंडारण के बिना माल की आवाजाही। वितरित माल को बिना किसी भंडारण के सीधे प्रेषण क्षेत्र या शिपिंग स्टेशन तक पहुँचाया जाता है।

 

एक ऐसा रैक जो प्रत्येक स्तर पर दोनों तरफ से सामान ले और रख सकता है। गोदाम में आमतौर पर दो गलियारों के बीच डबल रैक पाए जाते हैं।

 

एक पंक्ति में दो यूनिटों का भंडारण। डबल रैक या ड्राइव-इन स्टोरेज इस प्रकार के भंडारण के लिए विशेष रूप से उपयुक्त हैं।

 

एक रैक जिसका एक तरफ से खुला प्रवेश द्वार होता है, जहाँ से परिवहन वाहन अंदर जा सकता है और सामान (आमतौर पर पैलेट पर रखा हुआ) को सामान के अंतिम ढेर के सामने रख सकता है। यह LIFO सिद्धांत पर काम करता है, क्योंकि सबसे हाल ही में रखा गया सामान सबसे पहले निकाला जाता है।

 

ड्राइव-इन रैक के समान, जहाँ सामान कई स्तरों पर, एक के ऊपर एक और एक के पीछे एक, संग्रहित किया जाता है, ड्राइव-थ्रू रैक इस मायने में भिन्न है कि यह दोनों ओर से खुला होता है, जिससे किसी भी तरफ से सामान लोड और अनलोड किया जा सकता है। इससे LIFO और FIFO जैसी भंडारण रणनीतियों को लागू करना संभव हो जाता है।

 

यहां, भंडारण इकाइयां रोलर्स पर लगी होती हैं, रैक के एक तरफ रखी जाती हैं और दूसरी तरफ से निकाली जाती हैं। रैक के भीतर परिवहन भी रोलर्स के माध्यम से होता है।

 

इन रैक स्टोरेज सिस्टम में, भंडारण के दौरान यूनिट्स को रैक के अंदर ही स्थानांतरित किया जाता है। उदाहरणों में कैरोसेल रैक, हॉरिजॉन्टल कैरोसेल रैक और फ्लो रैक शामिल हैं। इसके विपरीत, स्टैटिक स्टोरेज है, जहाँ यूनिट्स को निश्चित रैक में रखा जाता है।

 

भंडारण का सबसे अधिक उपयोग किया जाने वाला प्रकार। इसमें एक समय में केवल एक ही भंडारण इकाई रखी जाती है (उदाहरण के लिए, एक सिंगल पैलेट रैक में)।

 

यह एक स्थिर शेल्फ प्रणाली है जिसमें कठोर भंडारण कक्ष होते हैं जिन पर सामान सीधे या कंटेनरों में रखा जा सकता है। यह छोटी और बड़ी दोनों प्रकार की वस्तुओं के लिए उपयुक्त है और अपनी सरल और किफायती संरचना के कारण व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली भंडारण प्रणाली है।

 

प्रत्येक वस्तु को एक निश्चित, निर्धारित स्थान पर संग्रहित किया जाता है। यह अव्यवस्थित भंडारण के बिल्कुल विपरीत है।

 

भंडारण इकाइयों को रैक के एक तरफ रोलर्स पर लादा जाता है और दूसरी तरफ रोलर्स की मदद से निकाला जाता है। गोदाम के अंदर आवागमन अक्सर गुरुत्वाकर्षण के कारण होता है, क्योंकि रोलर ट्रैक झुके हुए होते हैं।

 

ऑक्यूपेंसी रेट प्रतिशत के रूप में यह दर्शाता है कि कोई स्टोरेज सिस्टम कितना भरा हुआ है।
ऑक्यूपेंसी रेट = भरे हुए स्टोरेज स्थानों की संख्या / स्टोरेज स्थानों की कुल संख्या

 

पहुँच सीमा वह बिंदु है जहाँ तक कोई व्यक्ति बिना शरीर को मोड़े किसी वस्तु को पकड़ सकता है। पहुँच की ऊँचाई और गहराई के साथ-साथ, यह गोदाम के कार्यस्थलों के एर्गोनॉमिक डिज़ाइन में एक महत्वपूर्ण कारक है।

 

वह ऊँचाई या गहराई जहाँ से किसी वस्तु को बिना शारीरिक विकृति के पकड़ा जा सकता है। पहुँच की ऊँचाई और गहराई को न्यूनतम, इष्टतम और अधिकतम पहुँच ऊँचाई या गहराई में वर्गीकृत किया जाता है।

 

प्रत्येक ऑर्डर के लिए पिकिंग समय का एक हिस्सा।

पिकिंग टाइम को रिट्रीवल टाइम या पिकिंग टाइम भी कहा जाता है। यह वह समय है जो ऑर्डर पिकर को आइटम उठाने के लिए चाहिए होता है।

 

बहुत ऊंचे संरचनात्मक आयामों वाले भंडारण तंत्र। इस प्रकार के तंत्र अक्सर 30 मीटर तक ऊंचे होते हैं और गोदाम लॉजिस्टिक्स विशेषज्ञों को बहुत कम जगह में बड़ी मात्रा में सामान संग्रहीत करने की सुविधा प्रदान करते हैं। सामान को आमतौर पर पैटरनोस्टर सिद्धांत पर काम करने वाले आंतरिक लिफ्टिंग उपकरणों का उपयोग करके हाई-बे रैकिंग के भीतर ले जाया जाता है।

 

एक गतिशील भंडारण प्रणाली जिसमें सामान को एक कैरोसेल की तरह संग्रहीत किया जाता है और आवश्यकता पड़ने पर स्वचालित रूप से पिकिंग स्टेशन पर घूम जाता है।

 

एक परिवहन वाहन (फोर्कलिफ्ट, औद्योगिक ट्रक, आदि) जो "व्यक्ति से माल" के सिद्धांत पर काम करता है। यह ऑर्डर पिकर को वांछित वस्तु के स्थान तक पहुंचाता है और अक्सर तेज़ और अधिक सुविधाजनक कार्य के लिए पिकिंग प्रक्रिया में सहायता करता है (उदाहरण के लिए, उठाने या भार संभालने वाले उपकरणों की मदद से)।

 

चालक रहित और चालकरहित परिवहन वाहन जो जमीन से प्रेरक ऊर्जा हस्तांतरण द्वारा संचालित होते हैं। इन्हें जमीन में बिछे तारों द्वारा निर्देशित किया जाता है।

 

कूरियर, एक्सप्रेस और पार्सल सेवा का संक्षिप्त रूप।

 

किसी दी गई कुल मात्रा (वर्गीकरण) में से विशिष्ट उपसमूहों (वस्तुओं) का ऑर्डर-संबंधी संयोजन। यह ग्राहक ऑर्डर या उत्पादन ऑर्डर हो सकता है। ऑर्डर को संयोजित करने वाले कर्मचारी को पिकर या ऑर्डर पिकर कहा जाता है।
प्रकार:

• ऑर्डर-पैरेलल पिकिंग: विभिन्न पिकिंग ज़ोन में ऑर्डरों की एक साथ प्रोसेसिंग और डिलीवरी के लिए बाद में उनका विलय।
• ऑर्डर-आधारित ऑर्डर पिकिंग: एक समय में केवल एक ही ऑर्डर को प्रोसेस किया जाता है, उसके बाद ही अगला ऑर्डर शुरू किया जाता है।
• आइटम-आधारित पिकिंग: कई ऑर्डरों से आइटम एक साथ चुने जाते हैं। दूसरे चरण में, इन्हें अलग-अलग ऑर्डरों को सौंपा जाता है।
• ऑर्डर पिकिंग: प्रत्येक ऑर्डर के लिए एक या अधिक पिक लिस्ट प्रिंट की जाती हैं। आइटम प्रोसेस होने के बाद, पिकिंग को ऑर्डर पर रिकॉर्ड किया जाता है। लिस्ट के बजाय, अक्सर केबल, स्टिकर या चिपकने वाले लेबल का उपयोग किया जाता है।
• कागज रहित ऑर्डर पिकिंग: ऑर्डर पिकिंग के लिए आवश्यक सभी जानकारी पिकिंग स्टेशन पर लगी स्क्रीन पर कर्मचारियों को प्रदर्शित की जाती है। अब कागजी दस्तावेजों की आवश्यकता नहीं है। उदाहरण के लिए, पिक-बाय-लाइट या पिक-बाय-वॉइस तकनीकें।
• गतिशील ऑर्डर पिकिंग: यह स्वचालित भंडारण प्रणालियों में होती है। भंडारण इकाई को वेयरहाउस प्रबंधन प्रणाली द्वारा स्वचालित रूप से प्राप्त किया जाता है और पिकिंग स्टेशन तक पहुँचाया जाता है। पिकर आवश्यक मात्रा में माल निकालता है, जिसके बाद इकाई का शेष भाग भंडारण में वापस कर दिया जाता है।
• एक-आयामी ऑर्डर पिकिंग: आइटम पिकर की पहुंच के भीतर की ऊंचाई से उठाए जाते हैं। भंडारण स्थान सुविधाजनक पकड़ की ऊंचाई पर व्यवस्थित होते हैं, ताकि दो-आयामी ऑर्डर पिकिंग के विपरीत, किसी भी उठाने वाले उपकरण की आवश्यकता न हो।
• दो-आयामी ऑर्डर पिकिंग: सामान कई स्तरों पर रखा जाता है, जिनमें से कुछ पिकर की पहुंच से बाहर होते हैं। इसलिए इस प्रकार की ऑर्डर पिकिंग के लिए फोर्कलिफ्ट या पैलेट ट्रक जैसे विशेष हैंडलिंग उपकरणों की आवश्यकता होती है।
• सीरियल पिकिंग: पिकिंग ऑर्डर में सभी आइटम एक के बाद एक प्रोसेस किए जाते हैं।
• बैच-निर्माण: व्यक्तिगत ऑर्डर चुनना और उन्हें बड़ी इकाइयों (तथाकथित बैच) में संयोजित करना।

 

यह एक निश्चित समय में प्राप्त कुल उत्पादन है और पिकिंग सिस्टम की उत्पादकता को दर्शाता है। पिकिंग प्रदर्शन की गणना प्रति घंटे या प्रति दिन पिक किए गए ऑर्डरों की संख्या या वस्तुओं की संख्या के आधार पर की जा सकती है। अक्सर, पिकिंग प्रदर्शन का निर्धारण प्रति पिकर के आधार पर किया जाता है।

 

पिकिंग स्टेशन ऑर्डर पिकर्स का कार्यक्षेत्र होता है।

 

पिकिंग टाइम ग्राहक के ऑर्डर को पैक करने में लगने वाला कुल समय है। आर्थिक कारणों से, इस समय को यथासंभव कम रखना चाहिए। पिकिंग टाइम में निम्नलिखित अलग-अलग समय शामिल होते हैं:

• आधार समय
• यात्रा के समय
• पहुँचने का समय
• सिग्नल के निष्क्रिय रहने का अंतराल
• वितरण समय

 

औद्योगिक कंपनियों के लिए, यह सामग्री प्रबंधन में एक प्रमुख प्रदर्शन संकेतक (केपीआई) है। यह दर्शाता है कि किसी उत्पाद का औसत स्टॉक कितनी बार गोदाम से पूरी तरह निकाला गया और एक निश्चित अवधि के भीतर कितनी बार उसकी जगह नया स्टॉक रखा गया।

 

यह सॉफ्टवेयर गोदाम के भीतर माल की सभी आवाजाही का समन्वय और नियंत्रण करता है। आधुनिक प्रणालियाँ स्वचालित भंडारण और पुनर्प्राप्ति प्रणालियों और उनके लोडिंग और अनलोडिंग का नियंत्रण अपने हाथ में ले लेती हैं, जिससे ऑर्डर पिकर्स को केवल अपने वर्कस्टेशन पर स्थित पुनर्प्राप्ति छिद्रों से वस्तुओं को लाना-ले जाना होता है।

 

यह एक ऐसी पिकिंग विधि है जिसमें सामान स्थिर रूप से उपलब्ध कराया जाता है। पिक करने वाला व्यक्ति भंडारण स्थान पर जाता है और वहीं से सामान निकालता है।

 

पिकिंग रणनीति। व्यस्त समय के दौरान, एक ही पिकिंग स्टेशन पर एक साथ कई पिकर्स (= मल्टी-यूजर) का उपयोग किया जा सकता है।

 

माल के उत्पादन के बाद स्थापित किया जाने वाला गोदाम, जिसमें तैयार उत्पादों को संग्रहित किया जाता है। इसे वितरण गोदाम या बफर गोदाम भी कहा जा सकता है।

 

ऑर्डर पिकिंग में दोषरहित पिकिंग ही सर्वोपरि लक्ष्य है, क्योंकि पिकिंग में अशुद्धियों के कारण देरी होती है और लागत बढ़ जाती है। वास्तव में, सॉफ्टवेयर-आधारित वेयरहाउस सिस्टम पहले से ही 99.9% तक की सटीकता प्राप्त कर चुके हैं।

 

यह एक ऐसी पिकिंग रणनीति है जिसे बड़े स्टॉक में से वस्तुओं के छोटे बैचों को तेजी से और सटीक रूप से चुनने के लिए डिज़ाइन किया गया है। उदाहरण के लिए, 10,000 वस्तुओं के स्टॉक के साथ, प्रति घंटे 350 तक पिकिंग की जा सकती है।

 

यह एक ऐसी पिकिंग विधि है जिसमें सामान स्थिर रूप से उपलब्ध कराया जाता है। पिक करने वाला व्यक्ति भंडारण स्थान पर जाता है और वहीं से सामान निकालता है।

 

यह तकनीक प्रत्येक भंडारण डिब्बे में लगे लैंप, डिस्प्ले या डायोड के माध्यम से कर्मचारी को संबंधित ऑर्डर के लिए आइटम का पिकिंग स्थान दिखाकर पेपरलेस ऑर्डर पिकिंग को सक्षम बनाती है।

 

सामान के भंडारण स्थान और अन्य विवरण हेडफोन के माध्यम से ऑर्डर पिकर को भेजे जाते हैं। इस पेपरलेस तकनीक से कर्मचारी को सामान उठाते समय दोनों हाथ खाली रखने की सुविधा मिलती है।

 

दो लगातार उत्पादन चरणों के बीच एक बफर स्टॉक स्थित होता है। इसका उद्देश्य व्यवधान या देरी की स्थिति में भी सुचारू उत्पादन प्रवाह सुनिश्चित करना है। यदि आपूर्ति बाधित होती है, तो अगले उत्पादन चरण के लिए आपूर्ति बफर स्टॉक से की जाती है।

 

रेट्रोफिटिंग से तात्पर्य मौजूदा प्रणालियों और उपकरणों के आधुनिकीकरण या विस्तार से है।

रेट्रोफिट उपायों के कारण:

• कानूनी आवश्यकताओं का अनुपालन (उदाहरण के लिए, उत्सर्जन में कमी)
• लागत कम करने और ऊर्जा बचाने के लिए स्वचालन तकनीक को पुराने मॉडल में लागू करना
• ऊर्जा बचत के माध्यम से सिस्टम की दक्षता में वृद्धि।
• उत्पादन की मात्रा या उत्पाद की गुणवत्ता में वृद्धि

 

रेडियो फ्रीक्वेंसी आइडेंटिफिकेशन (आरएफआईडी), जिसे "विद्युत चुम्बकीय तरंगों का उपयोग करके पहचान" के रूप में भी जाना जाता है। आरएफआईडी ट्रांसपोंडर (ट्रांसमीटर) या अन्य विद्युत चुम्बकीय संचरण मॉड्यूल से सुसज्जित वस्तुओं के स्वचालित स्थान निर्धारण और पहचान को सक्षम बनाता है।

 

सेम डे डिलीवरी (एसडीडी) कूरियर एक्सप्रेस पार्सल सेवा का एक रूप है जो पैकेज को अधिक तेज़ी से वितरित करता है, आदर्श रूप से एक कैलेंडर दिन के भीतर, या एक निर्धारित समय स्लॉट के भीतर।

 

भारी भार उठाने के लिए डिज़ाइन किया गया रैक। मानक रैक 4 से 5 टन भार के लिए डिज़ाइन किए जाते हैं, जबकि हेवी-ड्यूटी रैक 7 टन से अधिक भार उठा सकते हैं। प्रत्येक रैक इकाई एक स्तर पर एक टन तक भार संभाल सकती है।

 

किसी गोदाम में ग्राहक या उत्पादन संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उपलब्ध सभी वस्तुओं की कुल मात्रा को उत्पाद श्रेणी कहा जाता है।

 

एक सॉफ्टवेयर-नियंत्रित समाधान जो विभिन्न भंडारण प्रणालियों (जैसे, वर्टिकल लिफ्ट और हॉरिजॉन्टल कैरोसेल स्टोरेज) से ऑर्डर आइटम को उठाकर एक ही ऑर्डर में समय और लागत की बचत करते हुए बंडल करने की सुविधा देता है। इन बैचों को शिपमेंट के लिए तैयार करने से पहले अस्थायी रूप से एक बफर वेयरहाउस में रखा जाता है।

 

गतिशील भंडारण के विपरीत, भंडारण के दौरान सामान एक ही स्थान पर रहता है। इसे केवल निकालते समय ही स्थानांतरित किया जाता है।

 

एक स्वचालित लघु पुर्जे गोदाम (AS/RS) जिसमें ट्रे रखने के लिए स्थान हैं। अनुरोधित वस्तुओं को पुनर्प्राप्ति बिंदु पर ट्रे से निकाला जाता है या आगमन या प्रसंस्करण के बाद ट्रे पर रखा जाता है। फिर ट्रे को (आमतौर पर स्वचालित रूप से) एक भंडारण और पुनर्प्राप्ति मशीन द्वारा उनके निर्धारित भंडारण स्थान पर ले जाया जाता है। इस प्रकार ट्रे हर समय गोदाम क्षेत्र के भीतर ही रहती हैं। यह प्रणाली विभिन्न आकारों की वस्तुओं को रखने में सक्षम है, जिससे अत्यधिक लचीलापन मिलता है।

 

ऑर्डर पिकिंग के समय का वह हिस्सा जो माल की वास्तविक पिकिंग या भंडारण से सीधे तौर पर संबंधित नहीं है। इस निष्क्रिय समय, या सहायक समय में निम्नलिखित गतिविधियाँ शामिल होती हैं:

• शिविर स्थल की खोज
• पैकेजिंग खोलना
• आवश्यक मात्रा में वस्तुओं की गिनती, वजन और माप करना।
• लेख की जाँच करना
• रिकॉर्ड निकासी

 

एक प्रकार की गतिशील भंडारण प्रणाली। इन प्रणालियों में कोई निश्चित भंडारण रैक नहीं होता है। इसके बजाय, भंडारण स्थान या डिब्बे चेन या दांतेदार बेल्ट जैसे घूमने वाले वाहकों से जुड़े होते हैं। इन स्थानों या डिब्बों में संग्रहीत सामान अनुरोध पर स्वचालित रूप से पुनः प्राप्ति द्वार तक पहुँचा दिया जाता है (सामान-से-व्यक्ति सिद्धांत)। ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज कैरोसेल भंडारण प्रणालियाँ होती हैं (यह भी देखें: क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर कैरोसेल भंडारण)।

 

प्रत्येक ऑर्डर के लिए पिकिंग समय का एक हिस्सा। वितरण समय वह समय है जिसके दौरान पिकर उत्पादक रूप से काम नहीं कर रहा होता है। इसे कार्य-संबंधी वितरण समय और व्यक्तिगत वितरण समय में विभाजित किया गया है। वितरण समय में, उदाहरण के लिए...

• सूचना या परिवहन के साधन की प्रतीक्षा करना (तथ्यात्मक)
• काम की कमी के कारण काम में व्यवधान (उद्देश्य)
• दिखावटी काम करना, कॉफी लाना (स्वयं जाकर)

 

वर्टिकल कैरोसेल स्टोरेज सिस्टम में कई तरह के चलित सपोर्ट शेल्फ होते हैं जो मांग के अनुसार चयनित वस्तुओं को सुरक्षित और तेजी से अगले पिकिंग पॉइंट तक पहुंचाते हैं।

इसके पीछे निहित "वस्तु से व्यक्ति तक" का सिद्धांत न केवल उच्च उत्खनन गति को सक्षम बनाता है बल्कि एक एर्गोनोमिक कार्यस्थल भी प्रदान करता है।

 

एक सॉफ्टवेयर-नियंत्रित भंडारण प्रणाली जिसमें वस्तुओं को स्वचालित रूप से एक ऊर्ध्वाधर रैक प्रणाली में संग्रहीत और निकाला जाता है। कर्मचारी एक केंद्रीय पहुँच बिंदु से सामान प्राप्त करते हैं। "सामान से व्यक्ति तक" का मूल सिद्धांत न केवल उच्च पिकिंग गति को सक्षम बनाता है बल्कि एक एर्गोनोमिक वर्कस्टेशन भी प्रदान करता है।

 

कार्यस्थल के कुशल और एर्गोनोमिक डिज़ाइन का एक मापदंड। सामान (ज्यादातर स्वचालित) प्रणालियों के माध्यम से कर्मचारी के वर्कस्टेशन तक लाया जाता है, जहां कर्मचारी को केवल उन्हें प्राप्त करना और संसाधित करना, चुनना और पैक करना, या आगे शिपमेंट के लिए तैयार करना होता है।

 

प्रत्येक ऑर्डर के लिए पिकिंग समय का एक हिस्सा।

ऑर्डर पिकिंग के कुल समय का सबसे बड़ा हिस्सा अक्सर यात्रा में ही लगता है। यह वह समय है जो ऑर्डर पिकर को भंडारण स्थानों तक जाने या उनके बीच आने-जाने में लगता है।

 

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