प्रक्रिया विवरण एसएमडी हैंडलिंग

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प्रकाशित: 14 अप्रैल, 2014 / अद्यतन: 24 अप्रैल, 2021 - लेखक: कोनराड वोल्फेंस्टीन

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शटरस्टॉक/नियाज़

एसएमडी रोल के भंडारण की प्रारंभिक स्थिति को इस प्रकार वर्णित किया जा सकता है:

ग्राहक अपने भंडारण प्रणाली में बड़ी मात्रा में एसएमडी रोल संग्रहीत करते हैं। फिर इन रोलों को कंपनी के गोदाम प्रबंधन प्रणाली के संयोजन में चुना जाता है।

1. डिलिवरी

प्रक्रिया तब शुरू होती है जब निर्माता द्वारा इलेक्ट्रॉनिक सर्किट बोर्ड के लिए ऑर्डर प्राप्त होता है, जहां आवश्यक एसएमडी की संख्या की गणना की जाती है। ये या तो पहले से ही स्टॉक में हैं या इन्हें अलग से ऑर्डर किया जाना चाहिए। इस डेटा के आधार पर, अपेक्षित उत्पादन तिथि निर्धारित की जाती है। इस बिंदु से कुछ समय पहले, ईआरपी प्रणाली यह सुनिश्चित करने के लिए अंतिम स्वचालित जांच करती है कि सभी घटक वास्तव में गोदाम में उपलब्ध हैं।

समस्याएँ:
एसएमडी अधिकतर एशिया में निर्मित होते हैं। लंबे परिवहन मार्ग के कारण, आपूर्ति को लंबे समय तक बनाए रखना अक्सर आवश्यक होता है

रोल के लिए अलग-अलग प्रारूप हैं जिनसे एसएमडी चिपके हुए हैं। उनका व्यास 7 से 22 इंच के बीच भिन्न हो सकता है, और उनकी चौड़ाई 10 से कम से लेकर 200 मिलीमीटर तक हो सकती है। इसके आधार पर, उन्हें एक दूसरे के बगल में, ऊपर या पीछे संग्रहीत किया जा सकता है। इसके लिए एक लचीली भंडारण प्रणाली की आवश्यकता होती है

दो की पंक्तियों में संग्रहीत रोल तक पहुंच सुनिश्चित करने के लिए शेल्फ की ऊंचाई
विभिन्न प्रारूपों के लिए अलमारियों में धारकों की चौड़ाई
विशेष आवश्यकताएँ (सूखी अलमारियाँ में संवेदनशील एसएमडी का भंडारण)

2. भण्डारण

एसएमडी रोल को विभिन्न तरीकों से संग्रहीत किया जा सकता है। विशेष रूप से महत्वपूर्ण यह है कि क्षति से बचने के लिए घटकों को इलेक्ट्रोस्टैटिक चार्ज से बचते हुए संग्रहीत किया जाता है।

एक और समस्या जो अधिक से अधिक प्रमुख होती जा रही है वह है नमी के प्रति संवेदनशील घटकों में वृद्धि। इसलिए टांका लगाने की प्रक्रिया के दौरान नमी के संभावित प्रवेश और इसके परिणामस्वरूप घटकों को होने वाली क्षति की बढ़ती संभावना से बचना महत्वपूर्ण है। सुखाने वाली अलमारियों में उपयुक्त भंडारण या भंडारण प्रणालियों में संशोधित और नियंत्रित वातावरण का उपयोग करके इस खतरे से बचा जा सकता है।

भंडारण के दौरान, आने वाले रोल को स्कैन किया जाता है और डिलीवरी समय, ऑर्डर और सामग्री डेटा आदि जैसी जानकारी के साथ ईआरपी सिस्टम में संग्रहीत किया जाता है।

उत्पादित मुद्रित सर्किट बोर्डों की संख्या के आधार पर, कोई एसएमडी हैंडलिंग के लिए दो अलग-अलग समूहों और आवश्यकता प्रोफाइलों को मान सकता है:

कम गोदाम नेतृत्व समय के साथ उच्च मात्रा के निर्माता। वे वेयरहाउस प्रौद्योगिकी और सॉफ़्टवेयर के लिए मानक समाधानों तक अधिक आसानी से पहुंच सकते हैं
छोटी श्रृंखला और प्रोटोटाइप के निर्माता। अक्सर छोटी मात्रा के कारण, उन्हें अधिक जटिल भंडारण की चुनौतियों का सामना करना पड़ता है:

एसएमडी रोल के लिए, केवल मानक घटक प्रदान किए जाते हैं। अन्य एसएमडी घटकों को ऑर्डर प्राप्त होते ही ऑर्डर किया जाएगा
ये एसएमडी घटक केवल अस्थायी रूप से संग्रहीत किए जाते हैं
उच्च गोदाम जटिलता के कारण, इसके परिणामस्वरूप ऑर्डर लेने और ईआरपी सिस्टम पर मांग बढ़ जाती है

3. परिनियोजन

यदि उत्पादन ऑर्डर के लिए आवश्यक सभी घटक स्टॉक में उपलब्ध हैं, तो ऑर्डर से संबंधित चयन प्रक्रिया शुरू हो सकती है

जैसे ही उत्पादन के लिए एसएमडी रोल की आवश्यकता होती है, ईआरपी प्रणाली के माध्यम से अनुरोध किया जाता है। रोल गोदाम से तैयार किए जाते हैं, ट्रे/अलमारियों से निकाले जाते हैं और फिर फीडरों पर मैन्युअल रूप से खींचे जाते हैं। यह एक मानक प्रक्रिया है जिसमें रोल को उतारने की प्रक्रिया को फीडरों पर असेंबल करने की प्रक्रिया से अलग किया जाता है। यहां मैन्युअल उपयोग आवश्यक है, क्योंकि एसएमडी टेपों को थ्रेड करना वर्तमान में कठिन है। स्वचालित रूप से हल करना कठिन है। फिर फीडरों को उत्पादन सुविधाओं तक ले जाया जाता है और इच्छित स्थान पर रखा जाता है।

एक अन्य विकल्प एक साथ आउटसोर्स करना और फीडरों पर रोल को इकट्ठा करना है, जिससे महत्वपूर्ण समय होता है और इसलिए लागत बचत होती है, लेकिन भंडारण में उच्च स्तर के स्वचालन की आवश्यकता होती है और इसलिए उच्च निवेश लागत होती है।

एसएमडी रोल को ट्रे से पूरी तरह से स्वचालित रूप से हटाया जा सकता है और आगे की प्रक्रिया के लिए ले जाया जा सकता है। वहां उन्हें मैन्युअल रूप से फीडरों तक लाया जाता है और उपलब्ध कराया जाता है।

जैसे ही एसएमडी उत्पादन के लिए तैयार होते हैं, रोबोट रोल से घटकों को पकड़ लेते हैं और उन्हें सर्किट बोर्ड पर सोल्डर कर देते हैं। घटकों को वैक्यूम पिपेट या ग्रिपर का उपयोग करके हटा दिया जाता है और फिर सर्किट बोर्ड पर रखा जाता है और सोल्डर किया जाता है। यह प्रक्रिया सभी घटकों के लिए दोहराई जाती है। सर्किट बोर्ड पूरी तरह से भर जाने के बाद, इसे अगले से बदल दिया जाता है। यदि आवश्यक हो, तो इस प्रक्रिया के बाद सर्किट बोर्डों को एक सुरक्षात्मक कोटिंग प्राप्त होती है। पूरी तरह से इकट्ठे सर्किट बोर्डों को फिर विभिन्न परीक्षणों और कार्यात्मक परीक्षणों के अधीन किया जाता है।