इंट्रालॉजिस्टिक्स एवं लॉजिस्टिक्स के लिए शब्दावली
प्रकाशित: दिसंबर 11, 2014 / अद्यतन: अक्टूबर 1, 2021 - लेखक: कोनराड वोल्फेंस्टीन
इंट्रालॉजिस्टिक्स और लॉजिस्टिक्स की शब्दावली - छवि: डॉन पाब्लो|शटरस्टॉक.कॉम
वर्णानुक्रम में वेयरहाउस लॉजिस्टिक्स से संबंधित शब्दावली
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चुनी जाने वाली वह मात्रा जो अनुरोधित सामान की पैकेजिंग या स्टेजिंग इकाई से छोटी हो। या यह भी: पूरे पैक (तथाकथित आंशिक इकाइयों) के रूप में छोटी इकाइयों के लिए ऑर्डर प्राप्त होने के बाद शेष माल की मात्रा।
ग्राहकों की आवश्यकताओं को ऑर्डर के माध्यम से वर्णित किया जाता है और इसमें वांछित मात्रा के विवरण के साथ ग्राहक (ग्राहक) द्वारा ऑर्डर की गई वस्तुएं शामिल होती हैं।
चुनने या चुनने वाली सूची में पंक्ति। इसमें आइटम नंबर और विवरण, किसी आइटम की मात्रा और भंडारण स्थान जैसी जानकारी शामिल है। आइटम-उन्मुख चयन के साथ, एक ऑर्डर लाइन में एक ही समय में कई ऑर्डर के लिए सामान शामिल हो सकते हैं, जो केवल दूसरे चरण में व्यक्तिगत ऑर्डर को सौंपे जाते हैं।
भंडारण प्रणाली से इकाइयों को पुनः प्राप्त करने की सुविधा। अक्सर पिकिंग या लोडिंग स्टेशन के करीब।
किसी ऑर्डर में आइटम और मात्रा के प्रत्येक संयोजन को एक लाइन कहा जाता है और यह बिल्कुल एक ऑर्डर लाइन से मेल खाता है।
छवि पहचान, बारकोड, स्मार्ट लेबल या बायोमेट्रिक डेटा (ऑप्टिकल कैरेक्टर रिकग्निशन (ओसीआर) या रेडियो-फ़्रीक्वेंसी आइडेंटिफिकेशन (आरएफआईडी) जैसी तकनीकों) के माध्यम से वस्तुओं और वस्तुओं की स्वचालित पहचान के लिए उपयोग की जाने वाली तकनीक।
कम मात्रा में सामान भंडारण के लिए स्वचालित प्रणाली। भंडारण और पुनर्प्राप्ति आमतौर पर यांत्रिक भंडारण और पुनर्प्राप्ति मशीनों या शटल का उपयोग करके किया जाता है।
कंटेनर कन्वेयर तकनीक के साथ भंडारण प्रणालियों में उपयोग किया जाता है, जहां वस्तुओं या कंटेनरों को टैक्सीवे पर ले जाया जाता है। यहां, तथाकथित ट्रेन स्टेशन अलग-अलग पिकिंग ज़ोन में स्थापित किए गए हैं, जहां आने वाले कंटेनरों को आगामी पिकिंग के लिए पार्क किया जा सकता है। इसका मतलब यह है कि प्रतीक्षारत कंटेनरों द्वारा वस्तुओं का प्रवाह अवरुद्ध नहीं होता है और बैकलॉग को रोका जाता है।
वस्तुओं और भंडारण स्थानों की पहचान के लिए मशीन-पठनीय कोड। बारकोड में विभिन्न चौड़ाई की रेखाएं और अंतराल होते हैं और इसे सॉफ्टवेयर-समर्थित रीडिंग डिवाइस (स्कैनर) द्वारा पढ़ा जाता है।
प्रति ऑर्डर चुनने के समय का हिस्सा. मूल समय के दौरान, वास्तविक चयन प्रक्रिया के लिए संगठनात्मक गतिविधियाँ की जाती हैं, जैसे
- चयन सूची बनाना
- पिकिंग ट्रॉली तैयार करना
- डाउनस्ट्रीम प्रक्रियाओं (आउटगोइंग सामान, आदि) को कमीशन सौंपना
एक ऑर्डर किए गए सेट या ऑर्डर की सूची में कई ऑर्डर का संयोजन है। व्यवहार में, बैचिंग या मल्टी-ऑर्डर पिकिंग शब्द भी पर्यायवाची रूप से उपयोग किए जाते हैं।
चुनने की रणनीति. कई चयन आदेशों को एक बैच में संयोजित किया जाता है और एक ही समय में चुना जाता है। जैसे ही कोई कार्य पूरी तरह से संसाधित हो जाता है, बैच लगातार अगले कार्य से भर जाता है।
प्रोक्योरमेंट लॉजिस्टिक्स लॉजिस्टिक्स के चार उप-क्षेत्रों में से पहला है। इसमें माल की खरीद और आपूर्तिकर्ता से खरीदार द्वारा माल की प्राप्ति तक उनके मार्गों से संबंधित सभी तार्किक कार्य शामिल हैं।
भंडारण स्थान जहां सामान सीधे फर्श पर रखा जाता है। इसमें तेजी से घूमने वाली वस्तुओं वाले पैलेट भी शामिल हो सकते हैं जो बार-बार पुनर्प्राप्ति के कारण पिकिंग स्टेशन के पास केंद्रीय रूप से संग्रहीत होते हैं। इसमें भंडारण स्थान भी शामिल हैं जो शेल्फ के निचले स्तर के नीचे स्थित हैं।
सामान को स्थायी रूप से निर्दिष्ट स्थानों पर संग्रहीत नहीं किया जाता है, बल्कि हमेशा जहां भी खाली जगह होती है वहां संग्रहीत किया जाता है। निश्चित भंडारण के विपरीत.
माल का भण्डारण किये बिना माल का रख-रखाव करना। वितरित माल बिना किसी भंडारण के सीधे आउटगोइंग माल विभाग या शिपिंग स्टेशन तक पहुंचाया जाता है।
शेल्विंग जो प्रत्येक स्तर पर दोनों तरफ से माल प्राप्त और जारी कर सकती है। दोहरी अलमारियाँ आमतौर पर गोदाम में दो गलियारों के बीच पाई जाती हैं।
एक के पीछे एक दो इकाइयों का भंडारण। इस प्रकार के भंडारण के लिए डबल शेल्फ या ड्राइव-इन स्टोरेज विशेष रूप से उपयुक्त हैं।
एक खुले संचालन पक्ष के साथ शेल्फ जिसमें परिवहन उपकरण ड्राइव (प्रवेश स्तर) कर सकता है और सामान के अंतिम ढेर के सामने सामान (आमतौर पर पैलेट पर संग्रहीत) जमा कर सकता है। इसे LIFO सिद्धांत के अनुसार संग्रहीत किया जाता है, क्योंकि अंतिम संग्रहीत इकाई को पहले उठाया जाता है।
ड्राइव-इन रैकिंग से तुलनीय, जहां सामान कई स्तरों पर संग्रहीत किया जाता है, एक के ऊपर एक और एक के पीछे एक। ड्राइव-इन रैकिंग में अंतर यह है कि ड्राइव-थ्रू रैकिंग दोनों तरफ खुली होती है, जो दो तरफ से भंडारण और पुनर्प्राप्ति की अनुमति देती है। इसलिए LIFO और FIFO सिद्धांत जैसी भंडारण रणनीतियाँ संभव हैं।
यहां भंडारण इकाइयों को रोलर्स पर संग्रहीत किया जाता है, रैक के एक तरफ संग्रहीत किया जाता है और दूसरी तरफ पुनर्प्राप्त किया जाता है। शेल्फ के भीतर परिवहन मार्ग रोलर्स पर है।
इन रैक भंडारण प्रणालियों के साथ, रैक पर भंडारण के दौरान इकाइयों को स्थानांतरित किया जाता है। इनमें हिंडोला रैक, क्षैतिज हिंडोला गोदाम और प्रवाह रैक शामिल हैं। विपरीत: कठोर अलमारियों पर संग्रहीत इकाइयों के साथ स्थिर भंडारण।
भंडारण का सबसे अधिक उपयोग किया जाने वाला प्रकार। गहराई में केवल एक भंडारण इकाई संग्रहीत की जाती है (उदाहरण के लिए एकल फूस की रैक में)।
कठोर भंडारण डिब्बों के साथ स्थिर रैकिंग जिस पर सामान सीधे या कंटेनरों में संग्रहीत किया जा सकता है। यह छोटी और बड़ी दोनों मात्रा वाली वस्तुओं के लिए उपयुक्त है और अपनी सरल और लागत प्रभावी संरचना के कारण व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली भंडारण प्रणाली है।
प्रत्येक वस्तु को एक निर्दिष्ट भंडारण स्थान में संग्रहित किया जाता है। अराजक भंडारण के विपरीत.
भंडारण इकाइयों को शेल्फ के एक तरफ रोलर्स पर संग्रहीत किया जाता है और दूसरी तरफ रोलर्स पर हटा दिया जाता है। गोदाम के भीतर गतिविधि अक्सर गुरुत्वाकर्षण द्वारा की जाती है क्योंकि रोलर कन्वेयर में एक ढाल होती है।
भरने की डिग्री प्रतिशत में इंगित करती है कि भंडारण प्रणाली कितनी भरी हुई है।
भरने का अनुपात = कब्जे वाले भंडारण स्थानों की संख्या / भंडारण स्थानों की संख्या
चरम बिंदु जहां कोई व्यक्ति किसी वस्तु को पकड़ने के लिए बिना किसी रुकावट के पहुंच सकता है। ग्रिपिंग ऊंचाई और गहराई के साथ, ग्रिपिंग सीमा गोदाम में वर्कस्टेशन के एर्गोनोमिक डिज़ाइन के लिए एक महत्वपूर्ण विशेषता है।
वह ऊँचाई या गहराई जिस पर किसी वस्तु को बिना भौतिक विकृतियों के पकड़ा जा सके। पकड़ने की ऊंचाई और गहराई को क्रमशः न्यूनतम, इष्टतम, अधिकतम पकड़ने की ऊंचाई और गहराई में विभाजित किया गया है।
प्रति ऑर्डर चुनने के समय का हिस्सा.
पकड़ने के समय को हटाने का समय या चुनने का समय भी कहा जाता है। यह वह समय है जब बीनने वाले को किसी वस्तु को हथियाने में समय लगता है।
बहुत ऊंचे आयामों वाली भंडारण प्रणाली। इस प्रकार के उपकरण अक्सर 30 मीटर तक ऊंचे होते हैं और गोदाम रसद कंपनियों को सबसे छोटी जगहों में बड़ी मात्रा में संग्रहीत माल को समायोजित करने की अनुमति देते हैं। सामान को आमतौर पर आंतरिक उठाने वाले उपकरणों का उपयोग करके उच्च रैक के भीतर ले जाया जाता है, जो उदाहरण के लिए पैटरनोस्टर सिद्धांत के अनुसार काम करते हैं।
गतिशील भंडारण प्रणाली जिसमें सामान हिंडोले की तरह संग्रहीत किया जाता है और अनुरोध किए जाने पर स्वचालित रूप से पिकिंग स्टेशन पर घूमता है।
परिवहन वाहन (फोर्कलिफ्ट, औद्योगिक ट्रक, आदि) जो "लोगों से माल" सिद्धांत के अनुसार संचालित होता है। यह ऑर्डर पिकर को अनुरोधित आइटम के स्थान पर ले जाता है और अक्सर तेज़ और अधिक एर्गोनोमिक कार्य के लिए पिकिंग प्रक्रिया का समर्थन करता है (उदाहरण के लिए उठाने या लोड करने वाले उपकरणों की सहायता से)।
चालक रहित और चालक रहित परिवहन वाहन जो जमीन से आगमनात्मक ऊर्जा हस्तांतरण द्वारा संचालित होते हैं। उन्हें जमीन में बिछाए गए तारों के माध्यम से भेजा जाता है।
कूरियर, एक्सप्रेस और पार्सल सेवा का संक्षिप्त रूप।
प्रदान की गई कुल मात्रा (सीमा) से कुछ आंशिक मात्राओं (वस्तुओं) का ऑर्डर-संबंधित संकलन।
यह ग्राहक का ऑर्डर या उत्पादन ऑर्डर हो सकता है। जो कर्मचारी ऑर्डर को एक साथ रखता है उसे ऑर्डर पिकर, पिकर या ग्रिपर कहा जाता है। रूप देना:
- ऑर्डर समानांतर पिकिंग: अलग-अलग पिकिंग ज़ोन में ऑर्डर की एक साथ प्रोसेसिंग और बाद में डिलीवरी के लिए विलय।
- ऑर्डर-उन्मुख चयन: अगला ऑर्डर शुरू होने से पहले केवल एक ऑर्डर संसाधित किया जाता है।
- आइटम-उन्मुख चयन: कई ऑर्डर के आइटम एक ही समय में एक साथ रखे जाते हैं। दूसरे चरण में, इन्हें अलग-अलग ऑर्डरों को सौंपा जाता है।
- दस्तावेज़ चयन: किसी ऑर्डर के लिए एक या अधिक चयन सूचियाँ मुद्रित की जाती हैं। उनके संसाधित होने के बाद, प्रस्थान को ऑर्डर पर दर्ज किया जाता है। सूचियों के स्थान पर अक्सर केबल, स्टिकर और चिपकने वाले लेबल का उपयोग किया जाता है।
- पेपरलेस पिकिंग: पिकिंग के लिए आवश्यक सभी जानकारी पिकिंग स्टेशन पर डिस्प्ले पर कर्मचारियों को दिखाई जाती है। कागजी रसीदों की अब आवश्यकता नहीं है। उदाहरण पिक-बाय-लाइट या पिक-बाय-वॉइस तकनीक होंगे।
- गतिशील चयन: स्वचालित भंडारण प्रणालियों में होता है। भंडारण इकाई को गोदाम प्रबंधन प्रणाली द्वारा स्वचालित रूप से हटा दिया जाता है और पिकिंग स्टेशन पर ले जाया जाता है। ऑर्डर पिकर आवश्यक मात्रा में सामान हटा देता है, जिसके बाद शेष इकाई को वापस भंडारण में रख दिया जाता है।
- एक-आयामी चयन: वस्तुओं को इतनी ऊंचाई से उठाना जहां तक बीनने वाला पहुंच सके। भंडारण स्थानों को पहुंच ऊंचाई पर व्यवस्थित किया जाता है, ताकि द्वि-आयामी ऑर्डर पिकिंग की तुलना में कोई उठाने वाले उपकरण का उपयोग न करना पड़े।
- द्वि-आयामी पिकिंग: सामान को एक के ऊपर एक कई स्तरों पर संग्रहित किया जाता है, जिनमें से कुछ पिकिंग की ऊंचाई से परे होते हैं। इस प्रकार की पिकिंग के लिए स्टेपल या पैलेट ट्रक जैसे विशेष परिवहन उपकरण की आवश्यकता होती है।
- क्रमिक चयन: चयन क्रम में सभी वस्तुओं को एक के बाद एक संसाधित किया जाता है।
- बैच निर्माण: व्यक्तिगत ऑर्डर चुनना और उन्हें बड़ी इकाइयों में संयोजित करना (तथाकथित बैच - ऊपर देखें)।
यह एक निश्चित समय में प्रदान की गई कुल सेवा है और एक पिकिंग सिस्टम की उत्पादकता को व्यक्त करती है। चयन प्रदर्शन की गणना सभी चुने गए ऑर्डरों की संख्या या प्रति घंटे या प्रति दिन सभी चुने गए पदों की संख्या के आधार पर की जा सकती है। चयन प्रदर्शन अक्सर प्रत्येक चयनकर्ता के लिए निर्धारित किया जाता है।
पिकिंग स्टेशन पिकर्स का कार्य क्षेत्र है।
पिकिंग टाइम ग्राहक का ऑर्डर लेने के लिए आवश्यक कुल समय है। आर्थिक कारणों से इस समय को यथासंभव कम रखा जाना चाहिए। चुनने के समय में निम्नलिखित व्यक्तिगत समय शामिल हैं:
- आधार समय
- यात्रा के समय
- समय पकड़ो
- सिग्नल के निष्क्रिय रहने का अंतराल
- वितरण का समय
औद्योगिक कंपनियों के लिए सामग्री प्रबंधन प्रमुख व्यक्ति। यह इंगित करता है कि कितनी बार किसी उत्पाद की औसत सूची को गोदाम से पूरी तरह से हटा दिया गया और एक निर्दिष्ट अवधि में बदल दिया गया।
सॉफ़्टवेयर जो गोदाम में माल के सभी प्रवाह के समन्वय और नियंत्रण में मदद करता है। आधुनिक प्रणालियाँ स्वचालित रैक गोदामों और उनकी लोडिंग और अनलोडिंग का नियंत्रण अपने हाथ में ले लेती हैं, ताकि ऑर्डर लेने वालों को केवल अपने कार्यस्थलों पर वस्तुओं को बाहर और हटाने के उद्घाटन में ले जाना पड़े।
एक प्रकार की पिकिंग जिसमें सामान को स्थिर रूप से उपलब्ध कराया जाता है। ऑर्डर पिकर भंडारण क्षेत्र में जाता है और साइट पर सामान हटा देता है।
चुनने की रणनीति. चरम समय के दौरान, एक ही समय में एक पिकिंग स्टेशन पर कई ऑर्डर पिकर (= बहु-उपयोगकर्ता) का उपयोग किया जा सकता है।
एक गोदाम जो वस्तुओं के उत्पादन के बाद बनाया जाता है और निर्मित उत्पादों को रखता है। इसे बिक्री या बफर गोदाम भी कहा जा सकता है।
शून्य-त्रुटि चयन चयन में इष्टतम लक्ष्य है, क्योंकि अशुद्धियों को चुनने में देरी होती है और लागत में वृद्धि होती है। वास्तव में, सॉफ़्टवेयर-समर्थित स्टोरेज सिस्टम पहले से ही 99.9% तक की सटीकता प्राप्त कर लेते हैं।
बड़ी सूची से छोटे बैच आकार की वस्तुओं को जल्दी और सटीक रूप से चुनने के लिए डिज़ाइन की गई एक चयन रणनीति। उदाहरण के लिए, 10,000 वस्तुओं की संग्रहीत सूची के साथ, प्रति घंटे 350 पिक्स तक प्राप्त किया जा सकता है।
एक प्रकार की पिकिंग जिसमें सामान को स्थिर रूप से उपलब्ध कराया जाता है। ऑर्डर पिकर भंडारण क्षेत्र में जाता है और साइट पर सामान हटा देता है।
यह तकनीक कर्मचारी को प्रत्येक भंडारण डिब्बे से जुड़े लैंप, डिस्प्ले या डायोड के माध्यम से संबंधित ऑर्डर के लिए आइटम को हटाने का स्थान दिखाकर कागज रहित चयन करने में सक्षम बनाती है।
चुनी जाने वाली वस्तुओं के भंडारण स्थान आदि के बारे में जानकारी चुनने वाले को हेडफ़ोन के माध्यम से सूचित की जाती है। एक कागज रहित तकनीक जो कर्मचारी को सामान निकालने के लिए दोनों हाथों से मुक्त रखने की अनुमति देती है।
दो क्रमिक उत्पादन चरणों के बीच स्थित एक गोदाम। इसका कार्य व्यवधान या देरी की स्थिति में भी सुचारू उत्पादन प्रक्रिया सुनिश्चित करना है। अगले उत्पादन चरण के लिए अन्यथा रुकी हुई आपूर्ति बफर गोदाम से की जाती है।
रेट्रोफिटिंग से तात्पर्य मौजूदा प्रणालियों और उपकरणों के आधुनिकीकरण या विस्तार से है।
रेट्रोफ़िट उपायों के कारण:
- कानूनी आवश्यकताओं की पूर्ति (जैसे उत्सर्जन में कमी)
- लागत कम करने और ऊर्जा बचाने के लिए ऑटोमेशन तकनीक को रेट्रोफिटिंग करना
- सिस्टम की अधिक दक्षता, उदा. B. ऊर्जा की बचत करके
- उत्पादन की मात्रा या उत्पाद की गुणवत्ता में वृद्धि
"रेडियो फ्रीक्वेंसी पहचान", जर्मन "विद्युत चुम्बकीय तरंगों का उपयोग करके पहचान"। आरएफआईडी का उपयोग स्वचालित रूप से उन वस्तुओं का पता लगाने और पहचानने के लिए किया जाता है जो ट्रांसपोंडर (ट्रांसमीटर) या अन्य विद्युत चुम्बकीय ट्रांसमीटर मॉड्यूल से सुसज्जित हैं।
सेम डे डिलीवरी (एसडीडी) कूरियर एक्सप्रेस पार्सल सेवा का एक रूप है जो पैकेज को अधिक तेज़ी से वितरित करता है, आदर्श रूप से एक कैलेंडर दिन के भीतर, या एक निर्धारित समय स्लॉट के भीतर।
भारी भार रखने के लिए डिज़ाइन किया गया शेल्फ। नियमित रैक के विपरीत, जिन्हें 4 से 5 टन का भार रखने के लिए डिज़ाइन किया गया है, हेवी ड्यूटी रैक 7 टन से अधिक भार उठा सकते हैं। व्यक्तिगत रैक गोदाम प्रति स्तर एक टन तक संभाल सकते हैं।
ग्राहक या उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए गोदाम में उपलब्ध सभी वस्तुओं की कुल मात्रा को वर्गीकरण कहा जाता है।
एक सॉफ़्टवेयर-नियंत्रित समाधान जिसमें अलग-अलग भंडारण प्रणालियों (जैसे भंडारण लिफ्टों और क्षैतिज हिंडोला गोदामों) से चुनी जाने वाली वस्तुओं को समय और लागत-कुशल तरीके से एक क्रम में बंडल किया जा सकता है। शिपिंग के लिए अंतिम रूप से तैयार होने से पहले इन तथाकथित धाराओं को अस्थायी रूप से एक बफर गोदाम में संग्रहीत किया जाता है।
गतिशील भंडारण के विपरीत, भंडारण के दौरान सामान एक ही भंडारण स्थान पर रहता है। भंडारण से हटा दिए जाने पर ही उन्हें दोबारा स्थानांतरित किया जाएगा।
ट्रे के लिए भंडारण स्थान के साथ एक स्वचालित छोटे हिस्से का गोदाम (एकेएल)। अनुरोधित वस्तुओं को हटाने के बिंदु पर ट्रे से लिया जाता है या आगमन या प्रसंस्करण के बाद उस पर रखा जाता है। फिर ट्रे को भंडारण और पुनर्प्राप्ति मशीन द्वारा उनके लिए इच्छित भंडारण स्थान पर ले जाया जाता है (आमतौर पर स्वचालित रूप से)। इसलिए ट्रे हमेशा भंडारण क्षेत्र में रहती हैं। एक ऐसी प्रणाली जो विभिन्न आकारों के सामानों को समायोजित कर सकती है और इस प्रकार अत्यधिक लचीलेपन की अनुमति देती है।
प्रति ऑर्डर चुनने के समय का वह हिस्सा जो शुद्ध पुनर्प्राप्ति या भंडारण से जुड़ा नहीं है। उदाहरण के लिए, मृत समय या गैर-उत्पादक समय में निम्नलिखित गतिविधियाँ शामिल हैं:
- भंडारण स्थान ढूँढना
- पैकेजिंग खोलना
- आवश्यक वस्तुओं की मात्रा गिनना, तौलना, मापना
- वस्तु की जाँच करना
- नोट हटाना
गतिशील भंडारण प्रणालियों का एक प्रकार। उनके पास कोई निश्चित भंडारण रैक नहीं है। इसके बजाय, भंडारण स्थान या डिब्बे आसपास के समर्थन जैसे चेन या टाइमिंग बेल्ट से जुड़े होते हैं। भंडारण क्षेत्रों या डिब्बों में संग्रहीत सामान को बुलाए जाने के बाद स्वचालित रूप से निष्कासन उद्घाटन में ले जाया जाता है (सामान-से-व्यक्ति सिद्धांत)। ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज हिंडोला गोदाम हैं (यह भी देखें: क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर हिंडोला गोदाम)।
प्रति ऑर्डर चुनने के समय का हिस्सा. वितरण समय वह समय है जिसमें ऑर्डर पिकर उत्पादक ढंग से काम नहीं कर रहा है। इसे तथ्यात्मक वितरण समय और व्यक्तिगत वितरण समय में विभाजित किया गया है। उदाहरण के लिए, वितरण समय में शामिल हैं:
- सूचना या परिवहन के साधन की प्रतीक्षा (तथ्यात्मक)
- कार्य न होने के कारण कार्य में रुकावट (तथ्यात्मक)
- नकली काम करें, कॉफ़ी पियें (व्यक्तिगत रूप से)
ऊर्ध्वाधर हिंडोला गोदामों में विभिन्न प्रकार के चल समर्थन फर्श होते हैं जो अनुरोध पर चयनित सामान को सुरक्षित रूप से और जल्दी से अगले पिक-अप बिंदु तक पहुंचाते हैं।
अंतर्निहित "माल से व्यक्ति" सिद्धांत उच्च चयन गति के अलावा एक एर्गोनोमिक कार्यस्थल को सक्षम बनाता है।
एक सॉफ्टवेयर-नियंत्रित भंडारण प्रणाली जिसमें वस्तुओं को स्वचालित रूप से संग्रहीत किया जाता है और ऊर्ध्वाधर स्तर पर ऊंची शेल्फ से हटा दिया जाता है। कर्मचारी सेंट्रल रिमूवल ओपनिंग से सामान हटाते हैं। अंतर्निहित "माल से व्यक्ति" सिद्धांत उच्च चयन गति के अलावा एक एर्गोनोमिक कार्यस्थल को सक्षम बनाता है।
कार्यस्थल के कुशल और एर्गोनोमिक डिज़ाइन के उपाय। सामान कर्मचारी के कार्यस्थल पर (आमतौर पर स्वचालित प्रणालियों) के माध्यम से लाया जाता है, जहां कर्मचारी को बस उन्हें उठाना होता है और उन्हें संसाधित करना होता है, उन्हें चुनना होता है या आगे की शिपिंग के लिए तैयार करना होता है।
प्रति ऑर्डर चुनने के समय का हिस्सा.
यात्रा का समय अक्सर चुनने के समय का सबसे बड़ा हिस्सा होता है। यह वह समय है जब बीनने वाले को भंडारण स्थानों पर या उसके बीच जाने की आवश्यकता होती है।
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