ऑर्डर पिकिंग के साथ वेयरहाउस अनुकूलन: अनुकूलित ऑर्डर पिकिंग के साथ अधिक उत्पादकता के लिए 5 कदम
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प्रकाशित तिथि: 17 मार्च, 2021 / अद्यतन तिथि: 21 सितंबर, 2021 – लेखक: Konrad Wolfenstein
ऑर्डर पिकिंग के साथ वेयरहाउस अनुकूलन - छवि: नेज्रॉन फोटो|Shutterstock.com
समायोजनों की सूची जो कंपनियां उत्पादकता बढ़ाने और साथ ही अपनी प्रतिस्पर्धी स्थिति और मुनाफा बढ़ाने के लिए उपयोग करती हैं, बहुत लंबी है। विशेष रूप से इंट्रालॉजिस्टिक्स में, अक्सर निष्क्रिय क्षमता और गोदाम अनुकूलन का ।
क्षैतिज हिंडोला या ऊर्ध्वाधर लिफ्ट सिस्टम जैसे स्वचालित भंडारण प्रणालियों में निवेश से मदद मिल सकती है, क्योंकि इससे उत्पादकता में वृद्धि होती है और अंततः सामान तैयार करते समय महत्वपूर्ण समय की बचत के कारण मुनाफा बढ़ता है। इसके अलावा, सिस्टम अपनी उच्च-घनत्व क्षमताओं के कारण मूल्यवान भंडारण स्थान बचाते हैं और सामान-से-व्यक्ति वितरण सिद्धांत के कारण अधिक एर्गोनोमिक होने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं, जिसका कर्मचारियों के स्वास्थ्य पर सकारात्मक प्रभाव पड़ता है और अनुपस्थिति कम हो जाती है। आधुनिक, सॉफ़्टवेयर-नियंत्रित प्रणालियों की चयन सटीकता भी कई गुना अधिक है, जिसके परिणामस्वरूप ऑर्डर चयन में त्रुटियों से लागत कम होती है।
नीचे, पाँच प्रश्नों का उद्देश्य कंपनियों को सुधार के अवसरों के संबंध में उनकी ऑर्डर चयन प्रक्रियाओं की समीक्षा करने में मदद करना है:
- ऑर्डर चुनने में कितना काम शामिल है?
- मौजूदा भंडारण स्थान का उपयोग कितना अधिक है?
- क्या बढ़ती आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए चयन प्रक्रिया काफी तेज है?
- कर्मचारी की अनुपस्थिति की लागत क्या है?
- ऑर्डर चुनने में गलत पहुंच की लागत कितनी है?
के लिए उपयुक्त:
1. श्रम लागत में कमी
ऑर्डर चुनना केवल सामान को शेल्फ से निकालने से कहीं अधिक है। मैन्युअल ऑपरेशन में, इसका मतलब है कि कर्मचारी पिक लिस्ट या मोबाइल हैंड स्कैनर के साथ गोदाम के माध्यम से अपना रास्ता बनाता है और पिकिंग स्टेशन पर लौटने से पहले एक के बाद एक आवश्यक सामान इकट्ठा करता है। चयन सूची की लंबाई के अलावा, ऑपरेशन की अवधि गोदाम के आकार और उठाई जाने वाली वस्तुओं की व्यवस्था पर निर्भर करती है। कभी-कभी बहुत लंबी दूरी और संग्रहीत माल की अराजक व्यवस्था के कारण, पिकिंग प्रक्रिया को अक्सर गोदाम रसद के सबसे अधिक श्रम-गहन क्षेत्र के रूप में जाना जाता है, जो कुल भंडारण लागत का 55% तक होता है। ऑर्डर संसाधित करने में लगने वाले समय को यात्रा समय के रूप में भी जाना जाता है, जो अध्ययनों के अनुसार कर्मचारियों के काम के घंटों का 60 से 65% के बीच होता है। आधुनिक भंडारण प्रणालियों में परिवर्तित करके, इस यात्रा के समय को काफी कम किया जा सकता है, क्योंकि उपकरण स्वचालित रूप से अपनी अलमारियों पर सामान की पहचान करते हैं और उन्हें सीधे पिकिंग स्टेशन पर पहुंचाते हैं, जहां कर्मचारियों को केवल उन्हें उठाना और संसाधित करना होता है। वस्तुओं की खोज के कारण बार-बार होने वाली देरी भी यहां समाप्त हो जाती है। मशीनों का सॉफ़्टवेयर नियंत्रण विशिष्ट स्थानिक स्थितियों के आधार पर प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने की भी अनुमति देता है, जो आवश्यक समय को और कम कर देता है।
समय के संदर्भ में काफी बचत के अलावा, आधुनिकीकरण कार्य के चरणों को समाप्त कर देता है, जिससे उत्पादकता में और वृद्धि होती है: चूंकि सिस्टम "चालू कर्मचारियों" की अब आवश्यकता नहीं होने के कारण पहले आवश्यक कार्यबल के केवल एक तिहाई के साथ ही प्रबंधन कर पाता है, इसलिए ये पद काम कर सकते हैं। बचाया जा सके और कर्मचारियों का उपयोग अन्य क्षेत्रों में किया जा सके, जिससे वहां प्रभावशीलता भी बढ़ती है। समान संख्या में कर्मचारियों के साथ बड़ी भंडारण मात्रा का प्रबंधन किया जा सकता है।
2. भंडारण स्थान में कमी
क्लासिक शेल्विंग की सीमित ऊंचाई के विपरीत, जो हमेशा पिकर के हैंडल की ऊंचाई पर आधारित होती है, आधुनिक भंडारण प्रणालियां उपलब्ध कमरे की ऊंचाई का इष्टतम उपयोग करना संभव बनाती हैं। उनके परिवर्तनशील आयामों के कारण, उन्हें आसानी से दस मीटर या उससे अधिक ऊंचा खड़ा किया जा सकता है, जिससे स्वचालित रूप से महत्वपूर्ण स्थान की बचत होती है। इसके अलावा, ये समाधान अलमारियों के बीच गलियारों के लिए आरक्षित स्थान को बचाते हैं।
इंटेलिजेंट सॉफ्टवेयर नियंत्रण सामानों को उनके आकार और वजन के आधार पर इष्टतम स्थानों पर संग्रहीत करके आवश्यक स्थान को कम करने में भी मदद कर सकता है, जहां वे ऊपर या किनारों पर शायद ही कोई खाली जगह बर्बाद करते हैं। यह अनावश्यक खुली जगहों को कम करता है।
अनुमान के मुताबिक, पारंपरिक शेल्विंग इकाइयों के अपर्याप्त उपयोग के कारण मौजूदा भंडारण मात्रा का 70% तक बर्बाद हो जाता है। एक मूल्य जो सूचीबद्ध कारणों से आधुनिक प्रणालियों में लगभग 20% तक कम हो गया है। इस तरह से बचाई गई जगह का उपयोग या तो अतिरिक्त सामान रखने या अन्य उद्देश्यों के लिए किया जा सकता है।
3. चुनने की लागत कम करना
मैन्युअल चयन के साथ, कर्मचारी केवल एक के बाद एक ऑर्डर संसाधित कर सकते हैं। शिफ्ट के दौरान कई बार तेजी से चलने वाली इसकी तुलना में, सॉफ्टवेयर-नियंत्रित मॉडल सामूहिक ऑर्डर (तथाकथित बैच ) के निर्माण की अनुमति देते हैं, जिसमें व्यक्तिगत वस्तुओं को गोदाम से पुनर्प्राप्त किया जाता है और अस्थायी रूप से कई ऑर्डर के लिए संग्रहीत किया जाता है। अनावश्यक प्रतीक्षा समय समाप्त हो जाता है और सामूहिक आदेशों को अधिक तेज़ी से संसाधित किया जा सकता है, जिसका अर्थ है कि बैच चुनने से मूल्यवान समय की बचत होती है।
यदि आवश्यक हो, तो बैचों को मूल ऑर्डर (जैसे ऑर्डर की तात्कालिकता) के अलावा अन्य मानदंडों के अनुसार क्रमबद्ध और पूरा किया जा सकता है, जिससे कंपनी का लचीलापन और इस प्रकार प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ जाती है।
4. अनुपस्थिति में कमी
शेल्फ़ को चुनने के लिए कर्मचारियों की बहुत आवश्यकता होती है; सामान उठाते समय सामान इकट्ठा करने के लिए उन्हें लगातार झुकना या खिंचाव करना पड़ता है, जो कभी-कभी आसान नहीं होता है। इसमें प्रति शिफ्ट कभी-कभी 20 किलोमीटर या उससे अधिक की लंबी दूरी भी शामिल होती है जिसे कर्मचारियों को तय करना पड़ता है। यह आश्चर्य की बात नहीं है कि इस कठिन काम का कर्मचारियों के स्वास्थ्य पर बुरा असर पड़ता है। सुनहरे क्षेत्र में सामान उठाता है तो इन प्रयासों को कम किया जा सकता है । यह लगभग कूल्हे और कंधे की ऊंचाई के बीच स्थित है, जिसका अर्थ है कि रीढ़ और जोड़ों पर दबाव डालने वाली गतिविधियां, जैसे लगातार झुकना और खींचना, लगभग असंभव है। बेशक, इन कमरों में केवल अलमारियों को भरना जगह की भारी बर्बादी होगी। हालाँकि, स्वचालित भंडारण प्रणालियाँ जो सामान को पिकिंग पॉइंट तक पहुंचाती हैं, इस आवश्यकता को आसानी से पूरा कर सकती हैं, क्योंकि वस्तुओं को हटाने के उद्घाटन से लिया जाता है जिन्हें ऊंचाई में इष्टतम रूप से समायोजित किया जा सकता है या कन्वेयर बेल्ट के माध्यम से वितरित किया जाता है। स्वचालित शेल्विंग प्रणालियों में अनर्गोनोमिक भार में कमी से काम से संबंधित बीमारियों जैसे पीठ दर्द या जोड़ों के दर्द के कारण कर्मचारियों की अनुपस्थिति में सीधे तौर पर कमी आती है। सिस्टम में परिष्कृत नियंत्रण तंत्र (सुरक्षा द्वार, आपातकालीन स्टॉप बटन, सेंसर) भी हैं जो काम पर कर्मचारियों की सुरक्षा बढ़ाते हैं और अलार्म की स्थिति में तुरंत उत्पादन बंद कर देते हैं।
एक और सकारात्मक पहलू यह है कि पैदल चलने की दूरी लगभग पूरी तरह समाप्त हो गई है, जिसका अर्थ है कि कर्मचारी बहुत अधिक थकते नहीं हैं और इसलिए अधिक उत्पादकता से काम कर सकते हैं।
5. चुनने की सटीकता बढ़ाएँ
श्रम और भंडारण स्थान पर बचत के अलावा, जब लागत कम करने की बात आती है तो ऑर्डर चुनने की सटीकता एक और महत्वपूर्ण कारक है। गलतियाँ चुनने में न केवल समय खर्च होता है, बल्कि पैसा भी खर्च होता है; समय लेने वाली वापसी परिवहन, निरीक्षण और आइटम के पुन: भंडारण के साथ-साथ सही आइटम के पुन: शिपमेंट के कारण होता है। यूरोप और संयुक्त राज्य अमेरिका में 250 लॉजिस्टिक्स प्रबंधकों के एक सर्वेक्षण के अनुसार, माल पुनर्प्राप्त करते समय गलत पहुंच के कारण उनके व्यक्तिगत गोदामों को औसतन लगभग 300,000 यूरो का वार्षिक नुकसान होता है।
जब गोदाम और वितरण केंद्र 99% की सटीकता के साथ काम करते हैं, तो यह अपेक्षाकृत अधिक लग सकता है। लेकिन अगर इस एक प्रतिशत से 300,000 यूरो का नुकसान होता है, तो गलत पहुंच में और कमी पैसे के लायक है। आधुनिक, स्वचालित क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर गोदाम अब अपने सॉफ्टवेयर-समर्थित नियंत्रण तंत्र (उदाहरण के लिए लेजर स्कैनर और पिक-बाय-लाइट सिस्टम के माध्यम से माल की पुनर्प्राप्ति) के कारण 99.9% तक की सटीकता प्राप्त करते हैं, जिससे नुकसान 90% कम हो जाता है। जहां पहले त्रुटियों के कारण 300,000 यूरो का घाटा हुआ था, लागत में केवल 30,000 यूरो ही बचे हैं - फिर भी एक महत्वपूर्ण राशि, लेकिन पहले खर्च की गई राशि की तुलना नहीं की जा सकती।
निष्कर्ष में, यह संक्षेप में कहा जा सकता है कि सूचीबद्ध पांच बिंदुओं के आधार पर अपनी स्वयं की गोदाम रणनीति को संरेखित करने से उत्पादकता और प्रतिस्पर्धात्मकता में उल्लेखनीय वृद्धि होती है। यह जितना अधिक होगा, संबंधित गोदाम और उसका थ्रूपुट वॉल्यूम उतना ही बड़ा होगा। इसलिए सलाह दी जाती है कि इसे आधुनिक भंडारण प्रणालियों के उपयोग में परिवर्तित किया जाए, विशेष रूप से बड़ी प्रणालियों में, क्योंकि यहीं पर गोदाम उत्पादकता और लागत की स्थिति में सबसे बड़ा सुधार प्राप्त होता है।
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[1] मार्टिन मरे, "वेयरहाउस में ऑर्डर पिकिंग," About.com लॉजिस्टिक्स एंड सप्लाई चेन गाइड, 5 जनवरी 2014 को एक्सेस किया गया, http://लॉजिस्टिक्स.अबाउट.कॉम
od/ऑपरेशनल्ससुप्लाईचेन/ए/ऑर्डर_पिक.htm [2 ] ली रेक्टर, "वेयरहाउस स्लॉटिंग," टूलबॉक्स.कॉम एससीएम ब्लॉग्स, 5 जनवरी 2014 को एक्सेस किया गया,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] "मिस-पिक्स कॉस्ट इंटरमेक अध्ययन के अनुसार व्यवसाय लगभग $390,000 प्रति वर्ष," 4 जनवरी 2014 को एक्सेस किया गया,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
