Smart Factory – l’avenir de la logistique de production

 

Entrepôts à grande hauteur entièrement automatisés, robots naviguant de manière autonome dans les entrepôts et systèmes de convoyage techniquement sophistiqués – dans la logistique d'entrepôt, le progrès technologique constant est tangible à chaque étape.

Mais qu'en est-il de la logistique de production, où se concentre une part importante de la création de valeur industrielle ? Selon plusieurs fabricants, le potentiel reste considérable. L'automatisation intelligente des flux de matières, qui permet d'accélérer le transport des marchandises des entrepôts vers les postes de travail et les zones de production, constitue une piste prometteuse. C'est précisément là qu'interviennent les sociétés Kardex Remstar et Servus Intralogistics, qui ont développé une solution innovante, baptisée Smart Factory , pour optimiser la logistique de production interne de leurs clients. L'objectif principal est d'intégrer intelligemment l'entreposage et la préparation des commandes à l'assemblage et à la production, afin de parvenir à un flux de matières entièrement automatisé entre toutes les zones de stockage, de production et d'assemblage.

Planification d'itinéraire intelligente

La solution repose sur deux éléments clés : des systèmes de stockage dynamiques de Kardex Remstar et un système de transport spécialisé de Servus Intralogistics, composé de robots de transport autonomes. séparément depuis un certain temps. La nouveauté réside dans leur intégration au sein d'une solution globale performante grâce à un logiciel inédit.

Les pièces nécessaires à l'assemblage sont stockées de manière compacte dans les systèmes de stockage verticaux, les rayonnages carrousel ou les conteneurs de Kardex Remstar, puis prélevées à la demande. Lors du prélèvement, le système de transport Servus récupère automatiquement les pièces et les achemine vers les postes d'assemblage grâce à des robots de transport autonomes. Selon le processus, les pièces pré-assemblées sont ensuite transportées vers le contrôle qualité, le stockage intermédiaire, l'assemblage final ou l'expédition. Le système de transport Servus se révèle particulièrement flexible, car il permet une circulation libre dans l'atelier et s'adapte parfaitement aux structures existantes. Ainsi, le système de convoyage peut être installé partout, du sol au plafond, dans les halls de stockage et de production.

Le système s'adresse à une clientèle que l'on peut caractériser comme suit :

• produit des produits finis ou semi-finis
• est intégré dans un processus de production en flux continu
• fonctionne avec la livraison juste à temps
• fabrique des lots de petite et moyenne taille
• fonctionne avec une large gamme de composants et de produits semi-finis

L'usine intelligente est donc une solution parfaitement adaptée aux clients du secteur manufacturier, tels que les secteurs de l'automobile ou de la construction mécanique.

exigences du client

Afin de rationaliser les processus de production internes et de réaliser des gains de temps, le principe d'un transport efficace et automatisé des composants et des produits semi-finis est une exigence client de plus en plus forte. L'objectif est d'optimiser le flux de matières, de réduire les temps de réglage et d'arrêt, et d'assurer une traçabilité complète grâce aux systèmes informatiques de l'entreprise. Le logiciel intégré joue un rôle crucial en enregistrant toutes les données de mouvement des marchandises stockées. Le système identifie la disponibilité des composants pour les commandes en cours, réserve les composants nécessaires et détecte les ruptures de stock. En résumé, ce concept implique les exigences suivantes :

• Réduction des espaces de stockage et de production, réduction des distances de déplacement
• Accès plus rapide aux marchandises stockées
• Suivi des stocks en temps réel, gestion d'entrepôt et réapprovisionnement
• Précision de cueillette accrue
• Amélioration de la sécurité et de l'ergonomie pour le personnel de production et de stockage

Le processus en détail

Les pièces nécessaires ultérieurement à l'assemblage sont stockées de manière compacte dans les systèmes de stockage verticaux, les rayonnages carrousel ou les systèmes de stockage de conteneurs de Kardex Remstar, occupant un minimum d'espace au sol, et sont maintenues prêtes pour la production.

Le processus débute par l'ordre de production, qui détermine le prélèvement des matériaux nécessaires dans les différents systèmes de stockage. Dans la plupart des cas, cette étape est automatisée et gérée par le système ERP du client. Le réapprovisionnement des matériaux pour le poste d'assemblage est généralement possible grâce à une grande variété de systèmes de stockage (par exemple, stockage de petites pièces, stockage grande hauteur ou systèmes de navette). La seule condition est la disponibilité des composants commandés afin de fournir une quantité suffisante pour l'assemblage.

C’est là qu’interviennent les robots de transport Servus. Ils reçoivent automatiquement les informations relatives aux étapes de travail nécessaires et les exécutent de manière autonome. Le système Servus ne requiert aucun contrôle centralisé, car les robots communiquent directement entre eux et avec les postes de travail par infrarouge, réagissant ainsi à leur environnement immédiat. Au cœur de ce système de transport sophistiqué se trouve un robot de transport autonome capable de transporter des charges jusqu’à 35 kg. Entièrement configurable selon ses caractéristiques, ses dimensions et son équipement de chargement, il peut transporter aussi bien de simples cartons ou caisses que des marchandises en vrac ou des pièces sur mesure. L’équipement de chargement intégré permet le chargement et le déchargement autonomes des rayonnages de stockage.

Les unités se déplacent sur un système de rails composé uniquement de profilés de support, sans aucun câblage. Ceci permet une configuration des voies totalement libre, assurant une intégration optimale à l'infrastructure existante de l'entreprise. Selon les besoins, les systèmes de transport peuvent être installés au sol, à hauteur de travail ou, pour un gain de place, au plafond. Les modifications ponctuelles liées à l'évolution des processus de production ou à des extensions futures sont également facilement réalisables.

Le troisième acteur principal est constitué des assistants. Ce sont les unités avec lesquelles les robots communiquent et grâce auxquelles ils se déplacent vers les zones de stockage, les postes d'assemblage ou de prélèvement.

Lorsque le véhicule autonome s'approche d'un assistant, celui-ci s'identifie et informe le robot de transport de sa position dans le système ainsi que des options disponibles. Le robot décide alors de manière autonome de la marche à suivre. Il communique ensuite de la même façon avec chaque poste de travail qu'il visite successivement.

Outre l'échange d'informations par infrarouge, une communication simplifiée par impulsions électriques est également possible. Celle-ci peut être utilisée, par exemple, lorsque seules des commandes simples, telles que « arrêter » et « marcher », sont nécessaires au processus.

Au poste d'assemblage, l'employé récupère les pièces qui lui sont livrées par les différents robots. Après avoir retiré le conteneur contenant les marchandises transportées et un Dès réception d'un signal électronique, le chariot retourne à son emplacement initial et y dépose les marchandises inutilisées, ou bien il se dirige vers le poste de travail suivant où l'article est requis. Ce système assure un mouvement constant des chariots pour la livraison, le chargement et le déchargement, permettant ainsi aux opérateurs de se concentrer pleinement sur la production sans déplacements supplémentaires. Les gains de temps et l'amélioration de l'ergonomie au travail qui en résultent sont considérables, contribuant à accroître l'efficacité des entreprises tout en préservant la santé de leurs employés.

Bien entendu, ce concept ne se limite pas à la production pure. Une fois l'assemblage terminé, le robot peut également récupérer les pièces finies et les transporter vers un entrepôt ou les acheminer vers le poste suivant, comme le contrôle qualité ou la préparation de commandes.

Avantages et bénéfices pour le client du système Servus

Dans un tel système, la réception, le stockage, la préparation des commandes et l'expédition des marchandises sont intégrés dans un flux de production optimisé, offrant une grande flexibilité de conception. Ceci élimine le stockage intermédiaire superflu et accroît significativement le débit, réduisant ainsi les délais de livraison et augmentant simultanément la production. Les encours de production et les capitaux immobilisés associés sont réduits, engendrant des coûts moindres.

Et les domaines d'application de ce concept en logistique de production sont extrêmement divers :

• Transport interne : Le système de navettes gère l’ensemble du transport interne, de la réception des marchandises à leur expédition, en passant par la production, la préparation des commandes et l’assemblage. Un système unique pour tous les secteurs garantit l’absence d’interfaces superflues et une flexibilité maximale.
• Assemblage : Le système de navette fournit des postes de travail manuels ainsi que des stations de traitement automatiques, transportant avec eux les données et les instructions de traitement associées.
• Préparation de commandes : Que ce soit du type marchandise-opérateur ou opérateur-marchandises , que les commandes individuelles soient traitées l'une après l'autre ou plusieurs en parallèle, le système de navette achemine le matériel de l'entrepôt directement à l'opérateur ou au poste de travail et le ramène à l'emplacement souhaité.

En résumé, Smart Factory représente une solution qui, grâce à son processus automatisé, sa structure simple incluant une installation adaptée aux besoins et, enfin et surtout, la grande évolutivité du système, peut aider les entreprises du secteur manufacturier à optimiser davantage leurs processus et à accroître considérablement leur efficacité interne.