Stockage en rack – Systèmes de stockage et de rayonnages – Systèmes de stockage et de récupération automatiques

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Les transstockeurs automatisés de stockage sur rack sont conçus pour le stockage et la récupération automatiques de pièces et d'articles dans la fabrication, la vente, la vente au détail, la vente en gros et les institutions. Ils sont apparus dans les années 1960 et se concentraient initialement sur les charges de palettes lourdes, mais à mesure que la technologie progressait, les charges à manipuler sont devenues plus petites. Les systèmes sont contrôlés par ordinateur et tiennent un inventaire des articles stockés. Les articles sont supprimés en spécifiant le type d'article et la quantité à supprimer. L'ordinateur détermine où dans la zone de stockage l'élément peut être retiré et planifie le retrait. Il dirige le transstockeur automatisé approprié vers l'emplacement où l'article est stocké et demande au dispositif de placer l'article à un endroit où il doit être récupéré. Un système de convoyeurs et/ou de systèmes de transport sans conducteur fait parfois partie du transstockeur. Ceux-ci déplacent les charges dans et hors de la zone de stockage et les transportent vers l'atelier de production ou vers les quais de chargement. Pour stocker les articles, la palette ou le plateau est placé à un poste d'entrée du système, les informations d'inventaire sont saisies dans un terminal informatique et le transstockeur déplace la charge dans la zone de stockage, détermine un emplacement approprié pour l'article et stocke l'article. charger . Au fur et à mesure que des articles sont ajoutés ou supprimés des étagères, l'ordinateur met à jour son inventaire en conséquence.

Les avantages d'un transstockeur incluent une réduction de la main-d'œuvre pour déplacer les articles dans et hors de l'entrepôt, des niveaux de stock réduits, un suivi des stocks plus précis et des économies d'espace. Les objets sont souvent stockés de manière plus dense que dans les systèmes où les objets sont déplacés manuellement.

Dans l'entrepôt, les articles peuvent être placés sur des étagères ou suspendus à des barres attachées à des chaînes/entraînements pour monter et descendre. L'équipement d'une machine de stockage et de récupération comprend une machine de stockage et de récupération (RBG), qui est utilisée pour le stockage et la récupération rapides du matériel. SRM (machine de stockage et de récupération) est utilisé pour déplacer des charges verticalement ou horizontalement, et peut également se déplacer latéralement pour placer des objets au bon emplacement de stockage.

La tendance vers une production juste à temps nécessite souvent la disponibilité de ressources de production au niveau des sous-palettes, et le système de stockage et de récupération constitue un moyen beaucoup plus rapide d'organiser le stockage d'articles plus petits à côté des lignes de production.

Le Material Handling Institute of America (MHIA), l'association commerciale à but non lucratif pour le monde de la manutention, et ses membres ont divisé AS/RS en deux segments principaux :

• Allée fixe et
• Carrousels/ascenseur

Les deux technologies permettent le stockage et la récupération automatiques de pièces et d’objets, mais utilisent des technologies différentes. Chaque technologie possède ses propres avantages et inconvénients. Les systèmes à allées fixes sont généralement des systèmes plus grands, tandis que les carrousels et les modules de levage vertical sont utilisés individuellement ou en groupes, mais dans des applications de petite à moyenne taille.

Un transstockeur à allée fixe se décline en deux styles principaux :

• mât unique ou
• deux mâts

La plupart s'appuient sur un rail et le plafond guidés par des rails de guidage ou des canaux au sommet pour assurer un alignement vertical précis, mais certains sont également suspendus au plafond. Les « navettes » qui composent le système se déplacent entre des racks de stockage fixes pour charger ou récupérer une charge demandée (allant d'un seul livre dans un système de bibliothèque à une palette de marchandises de plusieurs tonnes dans un système d'entrepôt). L'unité entière se déplace horizontalement dans une allée, tandis que les navettes sont capables de s'élever à la hauteur requise pour atteindre la charge et de s'étendre et de se rétracter pour charger ou décharger des charges situées dans plusieurs positions situées en profondeur sur l'étagère. Un système semi-automatique peut être réalisé en utilisant uniquement des navettes spécialisées au sein d'un système de rayonnage existant.

Une autre technologie de transstockeur est la technologie dite navette. Avec cette technologie, le mouvement horizontal est effectué par des navettes indépendantes, chacune opérant sur un niveau du rack, tandis qu'un ascenseur situé à une position fixe dans le rack est responsable du mouvement vertical. En utilisant deux machines distinctes pour ces deux axes, la technologie des navettes permet d'atteindre des débits plus élevés que les transstockeurs.

Les machines de stockage et de récupération récupèrent les charges à des stations spécifiques ou les livrent au reste du système de transport de support, où les charges entrantes et sortantes sont positionnées avec précision pour une manipulation appropriée.

De plus, il existe différents types de machines automatiques de stockage et de récupération appelées

• Transstockeur unitaire, transstockeur à charge moyenne
• Transstockeur mini-charge, système tampon vertical / modules
• Module de levage vertical (VLM)
• Carrousel vertical, rack de circulation automatisé ou paternoster
• Carrousel horizontal

être évoqué. Ces systèmes sont utilisés soit comme unités autonomes, soit dans des postes de travail intégrés appelés pods ou systèmes. Ces unités sont généralement intégrées à différents types de systèmes pick-to-light et utilisent soit un contrôle par microprocesseur pour une utilisation de base, soit un logiciel de gestion des stocks.

Ces systèmes sont idéaux pour augmenter l'utilisation de l'espace jusqu'à 90 %, la productivité de 90 %, la précision jusqu'à 99,9 %+ et un débit jusqu'à 750 lignes par heure/par opérateur ou plus, selon la configuration des systèmes.

Avec l'avènement de la production de masse dans l'industrie, les exigences en matière de flux de matériaux internes et donc de technologie de stockage sont devenues toujours plus élevées. La demande de pouvoir stocker de plus en plus de produits sur une surface réduite a donné naissance au stockage en bloc dans les années 1950. Les entrepôts en blocs étaient équipés de transstockeurs, qui nécessitaient beaucoup moins d'espace pour les allées et atteignaient des hauteurs impossibles à atteindre avec un chariot élévateur ou un chariot à mât rétractable.

Dans les années 1960, les premières machines de stockage et de déstockage ont été créées. Contrairement aux transstockeurs, elles étaient orientées vers les allées et ne nécessitaient donc pas de portail pour traverser l'ensemble du hall. Cela a non seulement augmenté la capacité de stockage grâce à une utilisation accrue de l'espace, mais également les performances, puisqu'un SRM distinct était désormais disponible pour chaque allée. Initialement, les RBG se déplaçaient comme de petits portiques au plafond du hall et étaient guidés au sol. Cependant, ils ont rapidement opté pour la transmission de la force non pas via les étagères ou le plafond du hall, mais via le sol du hall, car celui-ci était beaucoup plus facile à contrôler mécaniquement. Les RBG à voie unique au sol étaient désormais capables d'atteindre des performances toujours plus élevées.

Alors que les RBG étaient auparavant actionnés manuellement par un conducteur, le développement des technologies de l'information dans les années 1980 a permis d'automatiser en grande partie les machines de stockage et de récupération.

Cela a conduit à une forte croissance de l’industrie à partir des années 1990. Au cours des années suivantes, le développement de logiciels (LSR (Warehouse Control Computer) et LVR (Warehouse Management Computer), voir entrepôt à grande hauteur) est devenu de plus en plus important. Mécaniquement, les RBG étaient confrontés à des performances toujours croissantes, mais le concept de base est resté le même à ce jour.

Le transstockeur n'est pas une combinaison d'un chariot de manutention et d'un palan, mais, grâce au guidage en haut et en bas, il s'agit d'un palan typique, qui se déplace dans le sens de la marche (axe X) et le chariot de levage dans le sens de la marche. la direction de levage (axe Y). Le transstockeur ne fonctionne jamais seul, mais toujours en combinaison avec ce qu'on appelle un dispositif de manutention de charge, qui manipule directement la charge, ou ce qu'on appelle des aides au chargement, qui agissent comme porteurs de la charge (dans la direction Z).

En règle générale, un transstockeur est installé pour chaque allée de rayonnage. Changer l'allée des étagères nécessiterait une construction nettement plus complexe et augmenterait considérablement les temps d'accès à un compartiment d'étagères ; néanmoins, ils sont fabriqués (généralement appelés RBG « courbés »). Si le stockage et la récupération sont séparés côte à côte, des paires de machines de stockage et de récupération sont également utiles pour chaque allée de rack. Le choix des solutions est déterminé non seulement par la durée de fonctionnement souhaitée, mais également par les charges utiles, les hauteurs des bâtiments, les stratégies de stockage, etc.

train d'atterrissage

Le châssis à voie unique relie les deux roues au mât ou au châssis. Les roues sont guidées sur des rails et sont montées rotatives sur des RBG incurvés. Selon le type de rail (profils laminés à chaud tels que profilés en U, profilés en I et rails de chemin de fer) et la charge des roues, des roues en acier, en plastique ou en Vulkollan (moyeu en acier avec bande de roulement en élastomère coulée) sont utilisées en roue simple ou double. des arches. En fonction du besoin en puissance, une ou les deux roues sont motrices.

mât

Le mât (colonne) relie le châssis à la poutre de tête. Selon l'application, des versions à un ou deux mâts (appareils à cadre) sont possibles. Le chariot élévateur est guidé le long du mât. Le mât contient également d'autres composants tels que le palan avec entraînement par câble ou par chaîne, l'armoire de commande principale, les plates-formes et échelles avec équipement de protection individuelle (EPI), l'alimentation électrique de l'armoire de commande principale et du chariot de levage via des lignes conductrices ou un câble. Chaînes.

chariot de levage

Le chariot élévateur porte principalement la charge à transporter et est équipé de dispositifs de prise et de dépose de la charge, appelés dispositifs de transport de charge.

Avec le RBG automatique, il y a généralement une position de commande d'urgence sur le chariot de levage (pour le dépannage). Les MRS manuels disposent souvent d'une cabine avec des équipements plus ou moins complets (EPI, siège, étagères, PC, scanner, extincteur, etc.). Une autre question importante ici est la conception de la voie d’évacuation.

Le mouvement de levage s'effectue via un entraînement par câble, courroie ou chaîne. Pour garantir l'arrêt automatique du mouvement de levage en cas de blocage mécanique du chariot de levage, des interrupteurs de sécurité sont installés dans les suspensions pour détecter le mou du câble ou la surcharge. Il y a des dispositifs sur le chariot élévateur pour éviter les chutes en cas de rupture de la corde ou de la chaîne. Cet équipement de sécurité est particulièrement important si les gens peuvent rouler avec le RBG.

barre transversale de tête

La traverse de tête contient le châssis supérieur et, si nécessaire, relie les deux mâts. Le châssis supérieur est constitué de rouleaux de guidage qui sont guidés dans un rail sur l'étrier du rack (structure de liaison supérieure des rangées de racks). Pour les machines à mât unique qui ne présentent pas de courbes, la traverse de tête peut même être omise.

La traverse de tête est particulièrement importante lorsqu'il y a plusieurs RBG incurvés dans un système ferroviaire. Dans ce cas, une collision doit être évitée. Les dispositifs anti-impact sont intégrés à la traverse de tête, qui sert également de tampon.

Exigences en matière d'entraînement et de puissance

Les entraînements de déplacement et de levage sont désormais principalement des moteurs électriques à vitesse variable, dont les performances de conduite sont de plus en plus élevées afin de réduire les temps d'accès et d'augmenter les performances du système. Les entraînements hydrauliques ne sont pratiquement plus utilisés en raison du risque élevé de contamination, notamment pour les marchandises.

Contrôle manuel

Avec la commande manuelle, tous les axes de mouvement sont contrôlés par l'opérateur à l'aide d'un joystick ou d'un bouton. Avec ce type de contrôle, les verrouillages logiques et électriques doivent empêcher que tous les mouvements soient possibles à tout moment pendant le fonctionnement normal. En raison du niveau d'automatisation toujours croissant, les SRM à commande manuelle ne jouent plus aujourd'hui un rôle important. Cependant, des appareils actionnés par l'homme sont encore utilisés, notamment pour les travaux de cueillette.

Contrôle semi-automatique

Avec ce type de contrôle, certaines séquences de mouvements sont automatisées. C'est très utile, par exemple : B. le cycle dit à fourche, dans lequel l'opérateur s'approche du compartiment concerné et démarre le cycle suivant en appuyant sur un bouton :

Étendre la fourche télescopique → relever la fourche télescopique → rentrer la fourche télescopique

Contrôle automatique

Avec contrôle automatique, tous les mouvements du RBG sont contrôlés et surveillés de manière autonome sur la machine de stockage et de récupération. Le mouvement est coordonné par les données de commande du système de gestion d'entrepôt. La transmission de données entre les unités fonctionnelles peut par ex. B. via câble, chemins lumineux (infrarouge) ou via radio.

Le mouvement manuel de chaque RBG est possible via un poste de contrôle d'urgence qui peut être utilisé pour contourner la connexion au système de gestion d'entrepôt.

Les coûts d'un SRB dépendent fortement du niveau d'automatisation, des dimensions, du nombre d'unités et des données de performance. Un RBG automatique plus petit est de l'ordre de 100 000 euros, pour un RBG comme l'exemple ci-dessus l'investissement est de l'ordre de 300 000 euros.

Un système de stockage et de récupération automatisé efficace offre plusieurs avantages à la gestion de la chaîne d’approvisionnement :

• Un système de stockage et de récupération efficace aide les entreprises à réduire leurs coûts en minimisant la quantité de pièces et de produits inutiles dans l'entrepôt et en améliorant l'organisation du contenu de l'entrepôt. Les processus automatisés créent également plus d’espace de stockage grâce à un stockage haute densité, des allées plus étroites, etc.
• L'automatisation réduit les coûts de main-d'œuvre tout en réduisant les besoins en personnel et en augmentant la sécurité.
• Modélisation et gestion de la représentation logique des installations de stockage physiques (ex. étagères, etc.). Si par ex. Par exemple, si certains produits sont souvent vendus ensemble ou sont plus populaires que d’autres, ces produits peuvent être regroupés ou placés à proximité de la zone de livraison pour accélérer le processus de préparation, d’emballage et d’expédition aux clients.
• Permettre une connexion transparente avec le traitement des commandes et la gestion logistique pour prélever, emballer et expédier les produits depuis l’usine.
• Suivi de l'endroit où les produits sont stockés, de quels fournisseurs ils proviennent et combien de temps ils sont stockés. En analysant ces données, les entreprises peuvent contrôler les niveaux de stocks et maximiser l’utilisation de l’espace d’entrepôt. De plus, les entreprises sont mieux préparées à répondre à la demande et à l’offre du marché, notamment dans des circonstances particulières telles que : B. une haute saison au cours d'un mois donné. Grâce aux rapports générés par un système AS/RS, les entreprises sont également en mesure de collecter des données importantes qui peuvent être insérées dans un modèle et analysées.

Un carrousel horizontal est une série de bacs qui tournent sur une piste ovale. Chaque conteneur dispose de compartiments réglables et peut être configuré pour une variété d'applications standards et spécialisées. L'opérateur saisit simplement le numéro du conteneur, le numéro de pièce ou l'emplacement de la cellule et le carrousel tourne le long du chemin le plus court. Plusieurs carrousels horizontaux intégrés à la technologie pick-to-light et à un logiciel de gestion d'entrepôt (un module carrousel) sont utilisés pour l'exécution des commandes.

La quantité de commandes est envoyée au pod. Un groupe de commandes est sélectionné pour créer un lot. L'opérateur suit simplement les lumières, sélectionne les carrousels et place les articles dans une station de lots derrière eux. Chaque carrousel est prépositionné et tourne lors du retrait. En appliquant le principe du produit à la personne, l'opérateur n'a pas besoin de bouger de sa position pour préparer le travail.

Lorsque le lot est terminé, un nouveau lot est alimenté et le processus se répète. Les carrousels horizontaux peuvent économiser jusqu'à 75 % d'espace au sol, augmenter la productivité de 2/3, atteindre une précision de plus de 99,9 % et atteindre un débit allant jusqu'à 750 lignes par heure et par opérateur.

Les systèmes de carrousel horizontaux surpassent généralement les systèmes robotiques pour une fraction du coût. Les carrousels horizontaux sont les transstockeurs les plus rentables disponibles.

Des dispositifs de transfert robotisés entrée/sortie peuvent également être utilisés pour les carrousels horizontaux. Le dispositif robotique est positionné à l’avant ou à l’arrière d’un maximum de trois carrousels horizontaux au niveau du sol. Le robot récupère le conteneur nécessaire à la commande et le remplit souvent en même temps pour accélérer le débit. Le ou les conteneurs sont ensuite transférés vers un tapis roulant qui les dirige vers un poste de travail pour un prélèvement ou un remplissage. Jusqu'à huit transactions peuvent être effectuées par minute et par unité. Des conteneurs jusqu'à 36″ x 36″ x 36″ peuvent être utilisés dans un seul système.

Pour faire simple, les carrousels horizontaux sont souvent utilisés comme « étagères tournantes ». Avec une simple commande « Obtenir », les articles sont amenés à l'opérateur, éliminant ainsi l'espace gaspillé.

Applications AS/RS : La plupart des applications de la technologie des transstockeurs sont associées aux opérations d'entreposage et de distribution. Une machine de stockage et de récupération peut également être utilisée pour stocker les matières premières et les produits non finis en production.

Trois domaines d'application des transstockeurs peuvent être distingués :

• Stockage et manutention de marchandises générales,
• la cueillette et
• Stockage de marchandises en cours.

Les machines de stockage et de stockage de marchandises diverses sont représentées par des machines de stockage et de récupération et des machines de stockage et de récupération à allées profondes. Ces types d'applications se retrouvent couramment dans l'entreposage de produits finis dans un centre de distribution, rarement dans le secteur manufacturier. Les systèmes souterrains sont utilisés dans l’industrie alimentaire. Comme décrit ci-dessus, le prélèvement implique le retrait de matériaux en quantité inférieure à la quantité totale du paquet. Pour ce deuxième domaine d'application, des systèmes Miniload, homme à bord et récupération d'objets sont utilisés.

Une application plus récente de la technologie des entrepôts automatisés est l’entrepôt des travaux en cours. Bien qu’il soit souhaitable de minimiser la quantité de travaux en cours, les WIP (Work in Process) sont inévitables et doivent être gérés efficacement. Les systèmes de stockage automatisés, qu'il s'agisse de systèmes de stockage et de récupération automatiques ou de systèmes de carrousel, constituent un moyen efficace de stocker les matériaux entre les étapes de traitement, en particulier dans la production par lots et en atelier. Dans la production à grande échelle, les marchandises en cours sont souvent transportées entre les étapes de travail à l'aide de systèmes de convoyeurs qui remplissent à la fois des fonctions de stockage et de transport.

Travaux en cours / marchandises en cours – stocks en circulation

En administration des affaires, les stocks en circulation font référence à la quantité de stocks bloquée par les commandes lancées au cours des différentes étapes de la production en cours. Cela inclut les matériaux en cours ainsi que ceux qui se trouvent dans les files d'attente ou dans les tampons. Reprenant le terme anglais « work in process », le terme « ware-in-work » s'impose également de plus en plus en allemand.

Une tâche essentielle de la planification et du contrôle de la production (PPS) est de maintenir les stocks en circulation aussi bas que possible. Ils mobilisent des liquidités, des capitaux et de l'espace, entraînent souvent des transports supplémentaires et, à moins qu'ils ne soient traités immédiatement, sont généralement considérés comme des déchets (Muda). En raison de la relation entre le stock en circulation et le délai de livraison (loi de Little), le stock en circulation limite également la flexibilité.

La contrepartie des stocks courants est l’actif circulant.

Les VLM peuvent être construits assez hauts pour s'adapter à l'espace disponible dans une installation. Plusieurs unités peuvent être placées dans des « gondoles », où un opérateur peut retirer des objets d'une unité pendant que les autres unités se déplacent. Les variantes incluent la largeur, la hauteur, la charge, la vitesse et un système de contrôle.

Le VLM est un module de levage vertical automatique commandé par carte. L'inventaire au sein du VLM est stocké sur les espaces ou rails des plateaux avant et arrière. Lorsqu'un plateau est demandé, soit en saisissant un numéro de plateau dans le pavé directionnel intégré, soit en demandant une pièce via le logiciel, un extracteur se déplace verticalement entre les deux colonnes du plateau et tire le plateau demandé hors de sa position et l'amène à un emplacement. point d'accès. L'opérateur prélève ou réapprovisionne ensuite le stock et le plateau est renvoyé à son emplacement après confirmation.

Les systèmes VLM sont vendus dans de nombreuses configurations qui peuvent être utilisées dans diverses industries, environnements logistiques et de bureau. Les systèmes VLM peuvent être ajustés pour tirer pleinement parti de la hauteur de l'installation, même sur plusieurs étages. Avec la possibilité de créer plusieurs ouvertures d'accès sur différents étages, le système VLM peut fournir une solution innovante de stockage et de récupération. Le mouvement rapide du dispositif de prélèvement ainsi que le logiciel de gestion des stocks peuvent augmenter considérablement l'efficacité du processus de prélèvement. Cela se fait en retirant et en stockant simultanément les plateaux dans plusieurs unités. Contrairement aux grands transstockeurs qui nécessitent une refonte complète de l'entrepôt ou de la ligne de production, les modules de levage verticaux sont modulaires et peuvent être facilement intégrés au système existant ou introduits progressivement en différentes phases.

Certaines des applications les plus courantes incluent : MRO (Maintenance, Réparation et Opérations), préparation de commandes, consolidation, kitting, manipulation de pièces, mise en mémoire tampon, stockage des stocks, WIP, stockage tampon et bien d'autres encore.

Les VLM offrent des gains d'espace, une productivité du travail et une précision de prélèvement accrues, une ergonomie améliorée pour les travailleurs et des processus contrôlés.

La plupart des VLM offrent un stockage d'espace dynamique où le plateau est mesuré à chaque fois qu'il est renvoyé dans l'appareil pour optimiser l'espace, les fonctions de sécurité incluent un plateau inclinable pour une meilleure accessibilité ergonomique et des pointeurs laser qui indiquent l'élément exact qui doit être retiré de chaque compartiment.

Mise en kit

Lors du kitting, tous les matériaux d'un produit sont collectés à l'avance, regroupés dans un ensemble et préparés pour la chaîne de montage à assembler à partir de là.

Modules de stockage à levage vertical (VLSM)

Ceux-ci sont également connus sous le nom de systèmes de stockage/récupération automatiques à levage vertical. Tous les types de transstockeurs suivants sont construits autour d’une allée horizontale. Le même principe de l'allée centrale est utilisé pour accéder aux charges, à la différence que l'allée est verticale. Les modules de stockage à levage vertical, certains d'une hauteur de 10 mètres ou plus, sont capables d'accueillir de gros stocks tout en économisant un espace précieux au sol de l'usine.

Gerbeur de marchandises générales

Le gerbeur de marchandises générales est généralement un grand système automatisé conçu pour gérer les marchandises générales stockées sur des palettes ou dans d'autres conteneurs standard. Le système est contrôlé par ordinateur et les transstockeurs sont automatisés et conçus pour manipuler les conteneurs de marchandises diverses.

Robot portique RBG

Il s'agit d'un type de transstockeur automatisé utilisé dans l'entreposage et la logistique. Ils sont souvent utilisés dans l’industrie du pneumatique pour empiler les stocks de pneus. La plupart de ces systèmes ont une largeur de 50 à 60 pieds et une longueur moyenne de 200 à 300 pieds. Ces systèmes utilisent des effecteurs terminaux, également appelés « outils d'extrémité de bras », pour prélever et placer les piles de pneus des bandes transporteuses.

Systèmes homme à bord

Un système avec homme à bord peut permettre des économies d'espace significatives par rapport aux opérations manuelles ou avec un chariot élévateur, mais il ne s'agit pas d'un véritable transstockeur car le processus est toujours manuel. La hauteur du système de stockage n'est pas limitée par la hauteur de portée du préparateur, car celui-ci se déplace sur la plate-forme tout en étant déplacé verticalement ou horizontalement vers les différents emplacements de stockage. Les étagères ou les armoires de stockage peuvent être empilées aussi haut que la charge au sol, la capacité de poids, les exigences de débit et/ou la hauteur des plafonds le permettent. Les transstockeurs manuels sont de loin la variante la plus coûteuse des dispositifs de préparation de commandes, mais moins chers qu'un système entièrement automatique. Les transstockeurs d'allée qui atteignent des hauteurs allant jusqu'à 12 mètres coûtent environ 125 000 $. Par conséquent, il doit y avoir une densité de stockage suffisante et/ou une amélioration de la productivité par rapport au prélèvement sur chariot et dans des bacs pour justifier l'investissement. Étant donné que le mouvement vertical est lent par rapport au mouvement horizontal, les taux de préparation typiques pour la préparation à bord se situent entre 40 et 250 lignes par heure-personne. La gamme est large car il existe une grande variété de schémas de fonctionnement pour les systèmes homme à bord. Les systèmes de tableau de bord conviennent généralement aux objets à déplacement lent où l'espace est relativement coûteux.

Entrepôt à hauts rayonnages (HLR)

En savoir plus ici :

• Entrepôt à hauts rayonnages (HBW)

Entrepôt automatique de petites pièces (AKL)

En savoir plus ici :

• Entrepôt automatique de petites pièces (AKL) – Système automatique de mini-charge – Système tampon vertical / Modules

Convient à:

• Stockage tampon : pour les secteurs du commerce électronique, de la vente au détail et de la fabrication