22 000 palettes, 0 employé – Du rayon au camion sans manutention : le secret des super-entrepôts allemands

Que signifie l’automatisation complète dans les entrepôts à hauts rayonnages ?

L'automatisation complète des entrepôts à hauts rayonnages désigne un système dans lequel la quasi-totalité des processus de stockage et de logistique se déroulent sans intervention manuelle directe. Cette technologie est particulièrement répandue en Allemagne parmi les grandes entreprises industrielles. Des entreprises comme Henkel, par exemple, ont mis en service un entrepôt à hauts rayonnages entièrement automatisé sur leur site de Wassertrüdingen. D'une superficie de 4 000 mètres carrés, il peut accueillir 22 000 palettes et stocker et récupérer jusqu'à 250 palettes par heure.

Une installation entièrement automatisée se compose généralement de trois éléments principaux : des transstockeurs, des véhicules à guidage automatique et un logiciel de gestion d'entrepôt intelligent. Ces systèmes fonctionnent ensemble de manière coordonnée pour garantir une manutention efficace et sans erreur. Par exemple, Sofidel, aux États-Unis, a mis en place un entrepôt automatisé de 35 000 emplacements de stockage, équipé de cinq transstockeurs et de navettes à double déplacement capables de déplacer simultanément deux palettes pesant jusqu'à 750 kilogrammes.

Le concept d'automatisation complète permet aux entreprises d'augmenter considérablement leur capacité de stockage tout en réduisant leurs coûts d'exploitation. Par exemple, Gealan a construit un entrepôt à hauts rayonnages entièrement automatisé de 125 mètres de long, 26 mètres de haut et 22 mètres de large, offrant 5 020 emplacements de stockage et une capacité allant jusqu'à 70 changements de cassettes par heure.

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Comment fonctionnent les transstockeurs dans les entrepôts automatisés ?

Les machines de stockage et de déstockage sont des convoyeurs guidés par rail qui constituent le cœur des entrepôts à hauts rayonnages entièrement automatisés. Ces machines gèrent le stockage et le déstockage d'unités telles que palettes, conteneurs et bacs, de manière contrôlée par ordinateur et sans intervention humaine. Elles se déplacent dans trois directions : horizontalement dans le sens de la marche, verticalement dans le sens de la levée et transversalement dans le sens de l'allée.

Les machines modernes de stockage et de déstockage fonctionnent avec une précision et une rapidité exceptionnelles. Chez Biohort, par exemple, un entrepôt à hauts rayonnages à quatre allées, équipé de quatre machines de stockage et de déstockage par allées, a été installé, permettant le stockage et le déstockage de 70 palettes par heure. L'installation dispose de 25 000 emplacements de palettes et peut stocker 13 000 tonnes de matériaux.

Les transstockeurs sont équipés de dispositifs de manutention capables de manipuler en toute sécurité des marchandises de différents types et tailles. Chez MS Motorservice, par exemple, un entrepôt à hauts rayonnages à quatre allées est exploité en trois équipes, stockant environ 300 à 400 palettes par jour. Les transstockeurs fonctionnent de manière entièrement automatique et reçoivent toutes les informations de systèmes de gestion d'entrepôt intégrés.

Une caractéristique unique des transstockeurs modernes est leur capacité à effectuer des cycles combinés. Cela signifie qu'un transstockeur peut stocker une palette et en récupérer une autre simultanément lors d'un même trajet, ce qui augmente considérablement son efficacité.

Quelles sont les caractéristiques les plus importantes des systèmes de transport sans conducteur ?

Les systèmes de véhicules à guidage automatique (VGA) sont des solutions complètes qui automatisent l'ensemble du flux de matières au sein d'un entrepôt. Ils se composent de plusieurs éléments : une unité de contrôle centrale, des systèmes de communication et une flotte de VGA effectuant des tâches de transport spécifiques.

Ces systèmes utilisent des technologies avancées telles que des capteurs, des systèmes de caméra, l'intelligence artificielle et des solutions de navigation modernes. Il existe deux grandes catégories : les systèmes à navigation libre, qui utilisent la navigation par contours et scannent leur environnement à l'aide de capteurs laser, et les systèmes guidés par voie avec infrastructure fixe.

Les avantages des véhicules à guidage automatique sont multiples. Ils peuvent fonctionner 24 heures sur 24, accélérant considérablement le transport des marchandises. Parallèlement, ils réduisent le recours au personnel de transport manuel et, par conséquent, les coûts de main-d'œuvre. Les systèmes suivent des itinéraires prédéfinis avec précision et exécutent les tâches de transport avec une précision constante.

Chez MS Motorservice, par exemple, six véhicules à guidage automatique relient les zones de réception et d'expédition des marchandises aux différentes zones d'entreposage. Ces systèmes permettent un contrôle précis et minimisent les risques de dommages aux marchandises transportées.

Convient à:

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Quel rôle jouent les logiciels de gestion d’entrepôt intelligents ?

Les logiciels de gestion d'entrepôt intelligents constituent le système nerveux central des entrepôts automatisés modernes. Ces systèmes coordonnent tous les processus et assurent une coordination optimale entre les différents composants, tels que les machines de stockage et de déstockage et les véhicules à guidage automatique. Le système de gestion d'entrepôt guide le personnel tout au long des flux de travail clés tels que la réception, la gestion des stocks et la préparation de commandes.

Les systèmes de gestion d'entrepôt modernes fonctionnent en temps réel et permettent un traitement dynamique des commandes. Chez AutoStore, par exemple, le WMS communique en permanence avec le système automatisé et reçoit des mises à jour en temps réel sur l'état des bacs. Cela garantit une exécution précise et efficace des commandes.

Le logiciel peut être intégré à divers autres systèmes, tels que des systèmes ERP ou des systèmes de gestion des transports. Chez Bartels-Langness, le nouvel entrepôt automatisé à hauts rayonnages est piloté par le logiciel Swisslog SynQ, un système de contrôle des flux de matières avec commandes de sous-systèmes associées. Toutes les opérations au sein du système sont entièrement automatisées, éliminant ainsi toute intervention manuelle pendant les opérations courantes.

Une autre fonction importante est l'optimisation des processus d'entrepôt grâce à des algorithmes intelligents. Chez MS Motorservice, l'ensemble du flux de matières est contrôlé par le système de gestion d'entrepôt modulaire Kardex Control Center. Avant la réception des marchandises, toutes les palettes sont identifiées par un numéro d'identification, ce qui permet une coordination et une planification centralisées de la gestion de l'entrepôt.

Quelles entreprises s’appuient déjà sur des entrepôts à hauts rayonnages entièrement automatisés ?

De nombreuses entreprises allemandes et internationales ont déjà investi dans des entrepôts à hauts rayonnages entièrement automatisés. Henkel, par exemple, a mis en service un nouvel entrepôt à hauts rayonnages doté d'une technologie de pointe sur son site de Wassertrüdingen. Cet entrepôt peut accueillir 22 000 palettes et permet un stockage et un approvisionnement entièrement automatisés des lignes de production.

Gealan a construit un entrepôt à hauts rayonnages entièrement automatisé à Tanna pour 16 millions d'euros. D'une superficie de 125 x 22 x 26 mètres, l'entrepôt offre 5 020 emplacements de stockage pour cassettes, d'une charge utile de 1 700 kg par cassette. Deux transstockeurs assurent jusqu'à 70 changements de cassettes par heure.

Oknoplast a mis en service un nouvel entrepôt automatisé à hauts rayonnages près de Cracovie, d'une capacité de près de 30 000 m³. Cet entrepôt atteint une productivité de 60 palettes par heure et fournit les systèmes de profilés nécessaires à la production de manière entièrement automatisée. Le temps de cycle pour la prise en charge, le transport et le retour d'une palette est d'une minute.

Biohort a installé un entrepôt à hauts rayonnages entièrement automatisé dans son nouveau site de Drautendorf, capable d'effectuer plus de 200 mouvements par heure. D'une hauteur de 32,5 mètres, il offre 25 000 emplacements pour palettes et, avec une surface de 4 200 mètres carrés, remplace plus de 22 000 mètres carrés d'espace de stockage conventionnel.

Que signifie réaménager et moderniser les entrepôts existants ?

La modernisation et la rénovation consistent à moderniser et à moderniser des entrepôts existants afin de les adapter aux dernières technologies. Ces mesures constituent souvent une alternative plus économique à une construction entièrement neuve et permettent aux entreprises de pérenniser leurs installations.

La modernisation consiste à moderniser les composants d'un système, qu'il s'agisse de systèmes de stockage, de composants électriques et mécaniques, de logiciels ou d'automates programmables. La structure d'origine est généralement conservée, tandis que certains éléments sont modernisés pour optimiser les performances.

Les avantages d'une modernisation sont multiples : disponibilité et fiabilité accrues, coûts d'exploitation réduits, performances améliorées et adaptation fonctionnelle aux besoins actuels. Chez Logwin, par exemple, des entrepôts automatisés à hauts rayonnages, totalisant 41 000 emplacements pour palettes Europe, ont été modernisés à Mannheim et Heppenheim. Les améliorations comprenaient des éléments de convoyage, des systèmes de contrôle, des capteurs et l'utilisation de nouveaux systèmes de visualisation.

Les mesures de modernisation peuvent commencer par le remplacement de composants mécaniques et électroniques, l'adaptation de la vitesse de certains composants, le remplacement des systèmes de contrôle, l'optimisation des flux de matières et des ordinateurs de gestion d'entrepôt, ainsi que la conversion des composants existants. Il est important que la modernisation puisse souvent être réalisée en cours d'exploitation afin de minimiser les perturbations.

Quelles solutions spécifiques sont disponibles pour les différentes industries ?

Différents secteurs d'activité nécessitent des solutions sur mesure, adaptées à leurs besoins spécifiques. Mayr-Melnhof Holz en est un excellent exemple : à Leoben, l'entreprise a mis en place un entrepôt automatisé à hauts rayonnages dédié à la transformation du bois. Cet entrepôt à trois allées a été spécialement conçu pour le stockage de paquets de bois mesurant jusqu'à 5,2 mètres de long, 1,27 mètre de large et 1,30 mètre de haut, et pesant jusqu'à 3 200 kilogrammes.

Pour un transport sûr et respectueux des matériaux, un système de convoyeur à bande modulaire innovant en plastique de haute qualité sans huile, avec rouleaux de transport intégrés, est utilisé. Il permet de transporter les colis avec ou sans bois équarri. À la réception, tous les colis sont soumis à un contrôle de poids et de contour.

Dans sa division logistique alimentaire, Bartels-Langness a mis en place un entrepôt automatisé à hauts rayonnages offrant plus de 11 100 emplacements de stockage. Le système comprend trois machines de stockage et de déstockage Vectura pour la manutention de doubles palettes, d'une hauteur de travail de 33 mètres, et un système de convoyage de palettes de 228 mètres de long. La capacité totale peut atteindre 200 mouvements de palettes par heure.

MS Motorservice a développé un entrepôt à hauts rayonnages spécialement conçu pour l'industrie automobile, servant d'entrepôt de réapprovisionnement pour les expéditions. Ce système à quatre allées fonctionne en trois équipes et peut stocker de 300 à 400 palettes par jour. Sa particularité réside dans la connexion de différentes zones par une passerelle et l'intégration d'un stockage automatisé de petites pièces pour divers composants moteurs.

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Quel est le niveau d’automatisation des entrepôts allemands ?

Le niveau d'automatisation des entrepôts allemands varie, bien que l'Allemagne soit considérée comme un leader international en la matière. Des études montrent qu'environ 42 % des entreprises allemandes interrogées signalent un très faible niveau d'automatisation de leurs opérations d'entrepôt. Parallèlement, on estime que 80 % des entrepôts manquent encore d'automatisation poussée.

L'Allemagne se caractérise par une forte densité de robots et une forte volonté d'automatisation, notamment dans les secteurs de l'automobile et de la construction mécanique. Des entreprises telles que Daifuku, Jungheinrich, STILL et SSI Schäfer proposent des solutions d'automatisation recherchées à l'échelle internationale. Une étroite collaboration entre la recherche, l'industrie et les startups fait progresser les technologies innovantes.

En intralogistique, il existe essentiellement trois niveaux d'automatisation des entrepôts : une faible automatisation avec des méthodes traditionnelles, une automatisation moyenne avec la mise en œuvre d'un WMS et la prise en charge partielle des machines, et une automatisation élevée avec des opérations d'entrepôt assistées par machine. Les tendances pour 2025 indiquent une augmentation des investissements dans les technologies d'automatisation afin de réduire les coûts et d'accroître la productivité.

L'un des principaux obstacles réside dans la complexité de l'intégration de différents systèmes. Les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS), les systèmes de gestion automatisée des machines (AMR), la robotique et les technologies de convoyage doivent fonctionner ensemble au sein d'un environnement informatique unifié. À cela s'ajoute la pénurie de main-d'œuvre qualifiée, qui requiert des qualifications élevées en mécatronique, en informatique et en analyse de données.

Convient à:

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Quelles tendances technologiques façonneront l’avenir de l’entreposage ?

La transformation numérique est l'une des tendances majeures qui façonnent l'avenir de l'entreposage. Les entrepôts modernes s'appuient de plus en plus sur des systèmes de stockage et de transport automatisés, contrôlés par des capteurs, la robotique et l'intelligence artificielle. Cela permet non seulement une préparation de commandes plus rapide et plus précise, mais aussi de minimiser les erreurs humaines et de réduire les coûts de main-d'œuvre.

Les jumeaux numériques prennent une importance croissante en intralogistique. Ces répliques virtuelles d'objets ou de processus simulent le comportement de leurs homologues physiques. Cela permet d'éviter les erreurs potentielles avant qu'elles ne surviennent et d'optimiser les processus sans avoir à effectuer de tests en conditions réelles sur des objets physiques.

Connecter l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement via l'Internet des objets permet une communication en temps réel entre les entrepôts, les fournisseurs, les fabricants et les partenaires de distribution. Cela permet une meilleure coordination et une réponse plus rapide aux demandes du marché. Les plateformes de gestion de la chaîne d'approvisionnement basées sur le cloud et les systèmes d'inventaire en temps réel deviennent des tendances logistiques incontournables.

L'intelligence artificielle et l'analyse du big data permettent de prédire avec plus de précision les tendances de la demande et d'optimiser les niveaux de stocks. Les systèmes de gestion d'entrepôt surveillent déjà les marchandises et les véhicules de transport, tandis que des scanners RF portables et des drones sont utilisés pour le suivi des stocks. Les ordinateurs gèrent la planification du chargement des entrepôts, le placement des produits et la gestion des tâches.

Quels avantages l’automatisation complète offre-t-elle aux entreprises ?

L'automatisation complète offre aux entreprises de nombreux avantages stratégiques. L'un des aspects clés est l'augmentation significative de la capacité de stockage tout en réduisant les besoins en espace. Chez Henkel, par exemple, le nouvel entrepôt à hauts rayonnages entièrement automatisé a permis une augmentation de capacité de 22 %. Biohort a remplacé plus de 22 000 mètres carrés d'espace de stockage conventionnel par une surface au sol de 4 200 mètres carrés.

L'automatisation améliore considérablement la rapidité et la précision des processus. Chez Oknoplast, le temps de cycle pour la préparation, le transport et le retour d'une palette est d'une minute seulement, avec une productivité de 60 palettes par heure. Gealan réalise jusqu'à 70 changements de cassettes par heure tout en réduisant la pénibilité physique des employés grâce à la conception ergonomique des postes de préparation.

Les systèmes entièrement automatisés fonctionnent 24 heures sur 24, sans fatigue, garantissant une qualité constante. Chez MS Motorservice, l'entrepôt automatisé de petites pièces permet un approvisionnement dynamique des marchandises grâce à des robots et à un système de stockage et de récupération contrôlé par ordinateur. Cela entraîne une réduction significative des erreurs et des dommages.

Les avantages économiques à long terme comprennent une réduction des coûts d'exploitation, une réduction des besoins en personnel pour les tâches répétitives et une amélioration de la fiabilité de la planification. Henkel souligne que le nouveau système représente non seulement une avancée technologique, mais offre surtout une plus grande fiabilité de planification et une capacité d'approvisionnement nettement supérieure, grâce à une meilleure atténuation des pics d'activité et à la possibilité d'intégrer des stocks de sécurité.

Comment les différents composants d’automatisation sont-ils intégrés ?

L'intégration de divers composants d'automatisation nécessite une planification et une coordination minutieuses de tous les éléments du système. Les entrepôts automatisés modernes sont équipés de rayonnages haute densité et d'équipements de manutention robotisés qui permettent un stockage et un déstockage rapides et précis. Le système de gestion d'entrepôt fait office d'unité de contrôle centrale qui coordonne tous les composants.

Dans des installations complexes comme celle de Biohort, différentes technologies sont parfaitement intégrées. L'entrepôt à hauts rayonnages à quatre allées, équipé de transstockeurs à quatre allées, est relié par des convoyeurs verticaux et une technologie de convoyage de connexion au système de gestion d'entrepôt HiLIS, qui communique avec le système hôte via des interfaces.

Le logiciel joue un rôle crucial dans l'intégration. Chez Mayr-Melnhof Holz, le concept tout-en-un de Hörmann Intralogistics a permis une optimisation révolutionnaire des processus logistiques. Le système de contrôle logiciel, les capteurs et la technologie de convoyage innovante ont été parfaitement intégrés aux processus existants, augmentant ainsi l'efficacité et la compétitivité.

Un aspect clé est la mise en œuvre progressive. Dans les projets de modernisation, la modernisation se fait souvent par petites étapes, pouvant être mises en œuvre pendant les opérations en cours. Cela minimise les perturbations et permet aux employés de s'adapter progressivement aux nouveaux systèmes. L'intégration comprend généralement des ajustements mécaniques, le remplacement de composants électroniques, le remplacement des systèmes de contrôle et l'optimisation des ordinateurs de gestion de l'entrepôt.

Quels sont les défis de la mise en œuvre?

La mise en œuvre d'entrepôts à hauts rayonnages entièrement automatisés présente divers défis qui doivent être soigneusement planifiés et gérés. L'un des plus importants est la complexité de l'intégration de différents systèmes. Les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS), les systèmes de gestion automatisée des stocks (AMR), la robotique et les technologies de convoyage doivent fonctionner ensemble au sein d'un environnement informatique unifié, ce qui requiert une expertise technique pointue.

La pénurie de main-d'œuvre qualifiée constitue un obstacle majeur. Des qualifications élevées en mécatronique, en informatique et en analyse de données sont requises pour mettre en place et exploiter les nouveaux systèmes. Les entreprises doivent donc investir dans la formation de leurs employés et le recrutement de nouveaux spécialistes, ce qui engendre des coûts et du temps supplémentaires.

Les coûts d'investissement élevés peuvent constituer un obstacle, surtout pour les petites entreprises. Gealan, par exemple, a investi 16 millions d'euros dans son entrepôt à hauts rayonnages, tandis que Biohort a dépensé 8 millions d'euros pour son système automatisé. Ces sommes nécessitent une analyse coûts-bénéfices minutieuse et souvent des solutions de financement à long terme.

Les perturbations opérationnelles pendant la mise en œuvre peuvent être problématiques, même si les approches modernes de modernisation tentent de les minimiser. Les entreprises doivent développer des solutions alternatives pour la période de transition et adapter leurs chaînes d'approvisionnement en conséquence. Chez Logwin, par exemple, une modernisation complète a été réalisée en plusieurs phases afin de limiter les temps d'arrêt.

De plus, l'adaptation du système à des exigences spécifiques représente un défi. Chaque secteur et chaque entreprise ont des besoins spécifiques qui doivent être pris en compte dans la solution d'automatisation, comme le montre l'exemple de Mayr-Melnhof Holz et ses exigences spécifiques en matière de lots de bois.

À quoi ressemble l’avenir de l’entreposage ?

L'avenir de l'entreposage sera marqué par une innovation technologique continue et une connectivité croissante. Les experts prédisent que d'ici 2025, les entrepôts seront presque entièrement automatisés, ce qui entraînera des réductions significatives des coûts d'exploitation. Les systèmes autonomes tels que les robots et les drones révolutionneront la logistique et la livraison en entrepôt.

L'une des principales tendances est le recours accru à l'intelligence artificielle pour l'optimisation des itinéraires et la gestion des stocks. Les algorithmes basés sur l'IA améliorent l'efficacité des tournées de livraison et permettent de gagner du temps et de réduire la consommation de carburant. Parallèlement, ils permettent de prévoir plus précisément les tendances de la demande et d'optimiser les niveaux de stocks grâce à l'analyse du Big Data.

D'ici 2025, la technologie blockchain fera partie intégrante des chaînes d'approvisionnement modernes, améliorant la transparence, empêchant la contrefaçon et permettant de suivre les itinéraires de transport en temps réel. Cela améliorera non seulement la sécurité, mais permettra également une meilleure traçabilité des produits.

Le développement durable devient un facteur de plus en plus important dans la planification des entrepôts. Les entreprises s'appuieront de plus en plus sur des systèmes économes en énergie et des technologies réduisant les émissions de CO₂. La numérisation de tous les processus continuera de progresser, l'informatique prenant entièrement en charge la planification du chargement des entrepôts, le placement des produits et la gestion des tâches.

La flexibilité et l'adaptabilité des systèmes d'entreposage seront essentielles à la réussite. Des chaînes d'approvisionnement agiles, capables de s'adapter rapidement aux évolutions du marché, bénéficieront d'un avantage concurrentiel. Des options de livraison personnalisées et des services centrés sur le client seront la norme d'ici 2025.

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