22 000 palettes, 0 employé – De l’étagère au camion sans aucune manutention manuelle : le secret des super entrepôts allemands

Que signifie l'automatisation complète dans les entrepôts à grande hauteur ?

L'automatisation complète des entrepôts à grande hauteur désigne un système où la quasi-totalité des opérations de stockage et de logistique s'effectue sans intervention manuelle directe. Cette technologie est particulièrement répandue en Allemagne, notamment parmi les grandes entreprises industrielles. Par exemple, Henkel a mis en service un entrepôt à grande hauteur entièrement automatisé sur son site de Wassertrüdingen. Cet entrepôt offre une capacité de stockage de 22 000 palettes sur une surface au sol de 4 000 mètres carrés et peut traiter jusqu'à 250 palettes par heure.

Un système entièrement automatisé se compose généralement de trois éléments principaux : des transstockeurs, des véhicules à guidage automatique (AGV) et un logiciel de gestion d’entrepôt intelligent. Ces systèmes fonctionnent de manière coordonnée pour garantir une manutention efficace et sans erreur. Par exemple, aux États-Unis, Sofidel a mis en place un entrepôt automatisé de 35 000 emplacements de stockage, équipé de cinq transstockeurs et de navettes à double déplacement capables de déplacer simultanément deux palettes pesant jusqu’à 750 kilogrammes.

Le concept d'automatisation complète permet aux entreprises d'accroître considérablement leurs capacités de stockage tout en réduisant leurs coûts d'exploitation. Chez Gealan, par exemple, un entrepôt automatisé de grande hauteur, mesurant 125 mètres de long, 26 mètres de haut et 22 mètres de large, a été construit. Il offre 5 020 emplacements de stockage et atteint un débit de 70 changements de cassettes par heure.

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Comment fonctionnent les machines de stockage et de récupération dans les entrepôts automatisés ?

Les systèmes de stockage et de prélèvement sont des véhicules de transport sur rails qui constituent le cœur des entrepôts automatisés à grande hauteur. Ces machines gèrent le stockage et le prélèvement d'unités telles que des palettes, des conteneurs et des bacs de manière informatisée et sans intervention humaine. Elles se déplacent dans trois directions : horizontalement dans le sens de la marche, verticalement dans le sens du levage et perpendiculairement à l'allée.

Les systèmes modernes de stockage et de prélèvement fonctionnent avec une grande précision et rapidité. Chez Biohort, par exemple, un entrepôt à quatre allées de grande hauteur, équipé de quatre systèmes de stockage et de prélèvement en allée, a été installé, permettant 70 opérations de stockage et de prélèvement de palettes par heure. L'entrepôt dispose de 25 000 emplacements palettes et peut stocker 13 000 tonnes de matériaux.

Les machines de stockage et de préparation de commandes sont équipées de dispositifs de manutention capables de traiter en toute sécurité des marchandises de types et de dimensions variés. Chez MS Motorservice, par exemple, un entrepôt à quatre allées et à grande hauteur fonctionne en trois équipes et stocke environ 300 à 400 palettes par jour. Ces machines fonctionnent de manière entièrement automatisée et reçoivent toutes les informations nécessaires via des systèmes de gestion d'entrepôt intégrés.

L'une des caractéristiques essentielles des systèmes de stockage et de récupération modernes est leur capacité à effectuer des cycles combinés. Cela signifie qu'une unité de stockage et de récupération peut stocker une palette et en récupérer simultanément une autre au cours d'un même trajet, ce qui accroît considérablement l'efficacité.

Quelles sont les caractéristiques les plus importantes des systèmes de transport sans conducteur ?

Les véhicules à guidage automatique (AGV) sont des solutions complètes qui automatisent l'intégralité du flux de marchandises au sein d'un entrepôt. Ils se composent de plusieurs éléments : une unité de contrôle centrale, des systèmes de communication et une flotte d'AGV effectuant des tâches de transport spécifiques.

Ces systèmes utilisent des technologies de pointe telles que des capteurs, des systèmes de caméras, l'intelligence artificielle et des solutions de navigation modernes. On distingue deux grandes catégories : les systèmes à navigation libre, qui utilisent la navigation par contours et analysent leur environnement à l'aide de capteurs laser, et les systèmes guidés par voie, reposant sur une infrastructure fixe.

Les avantages des systèmes de transport autonomes sont nombreux. Fonctionnant 24 h/24 et 7 j/7, ils accélèrent considérablement le transport de marchandises. Parallèlement, ils réduisent le besoin en personnel de transport, et donc les coûts de main-d'œuvre. Ces systèmes suivent des itinéraires prédéfinis avec précision et effectuent les transports avec une grande fiabilité.

Chez MS Motorservice, par exemple, six systèmes de transport sans conducteur assurent la liaison entre les zones de réception, d'expédition et de stockage des marchandises. Ces systèmes permettent un contrôle précis et minimisent les risques d'endommagement des marchandises transportées.

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Quel rôle joue un logiciel de gestion d'entrepôt intelligent ?

Les logiciels de gestion d'entrepôt intelligents constituent le système nerveux central des entrepôts automatisés modernes. Ces systèmes coordonnent l'ensemble des processus et garantissent une interaction optimale entre les différents composants, tels que les transstockeurs et les véhicules à guidage automatique (AGV). Le système de gestion d'entrepôt guide le personnel tout au long des flux de travail clés, comme la réception des marchandises, la gestion des stocks et la préparation des commandes.

Les systèmes modernes de gestion d'entrepôt fonctionnent en temps réel et permettent un traitement dynamique des commandes. Avec AutoStore, par exemple, le WMS communique en permanence avec le système automatisé et reçoit des mises à jour en temps réel sur l'état des emplacements de stockage. Ceci garantit un traitement précis et efficace des commandes.

Le logiciel peut être intégré à divers autres systèmes, tels que les progiciels de gestion intégrée (PGI) ou les systèmes de gestion des transports. Chez Bartels-Langness, le nouvel entrepôt automatisé à grande hauteur est piloté par le logiciel Swisslog SynQ, un système de gestion des flux de matières doté de sous-systèmes de contrôle associés. Toutes les opérations au sein du système sont entièrement automatisées, ce qui élimine le besoin d'intervention manuelle en fonctionnement normal.

Une autre fonction importante est l'optimisation des processus d'entrepôt grâce à des algorithmes intelligents. Chez MS Motorservice, l'ensemble du flux de marchandises est contrôlé par le système de gestion d'entrepôt modulaire Kardex Control Center. Avant la réception des marchandises, toutes les palettes sont marquées d'un numéro d'identification, permettant une coordination et une planification centralisées de la gestion de l'entrepôt.

Quelles entreprises utilisent déjà des entrepôts à grande hauteur entièrement automatisés ?

De nombreuses entreprises allemandes et internationales ont déjà investi dans des entrepôts à grande hauteur entièrement automatisés. Henkel, par exemple, a mis en service un nouvel entrepôt à grande hauteur doté d'une technologie de pointe sur son site de Wassertrüdingen. Cet entrepôt peut accueillir 22 000 palettes et permet un stockage et un réapprovisionnement entièrement automatisés des lignes de production.

Gealan a construit à Tanna un entrepôt automatisé de grande hauteur pour un coût de 16 millions d'euros. Cet entrepôt, mesurant 125 x 22 x 26 mètres, offre 5 020 emplacements de stockage pour cassettes d'une capacité de charge de 1 700 kg chacune. Deux transstockeurs permettent de traiter jusqu'à 70 cassettes par heure.

Oknoplast a mis en service un nouvel entrepôt automatisé de grande hauteur près de Cracovie, d'une capacité de près de 30 000 mètres cubes. Cet entrepôt atteint une productivité de 60 palettes par heure et fournit de manière entièrement automatisée les systèmes de profilage nécessaires à la production. Le temps de cycle pour le prélèvement, le transport et le retour des palettes est d'une minute.

Biohort a installé un entrepôt automatisé de grande hauteur dans sa nouvelle usine de Drautendorf, permettant plus de 200 mouvements de stockage par heure. Cet entrepôt de 32,5 mètres de haut dispose de 25 000 emplacements palettes et, avec une surface au sol de 4 200 mètres carrés, remplace plus de 22 000 mètres carrés d'espace de stockage conventionnel.

Que signifie la rénovation et la modernisation des entrepôts existants ?

La rénovation et la modernisation consistent à mettre à niveau et à renouveler les installations d'entrepôt existantes afin de les adapter aux normes technologiques les plus récentes. Ces mesures constituent souvent une alternative plus économique à la construction d'un entrepôt neuf et permettent aux entreprises de pérenniser leurs installations.

La modernisation consiste à mettre à niveau les composants d'un système, qu'il s'agisse de systèmes de stockage, de composants électriques et mécaniques, de logiciels ou d'automates programmables (PLC). La structure d'origine est généralement conservée, tandis que les éléments individuels sont modernisés pour obtenir de meilleures performances.

Les avantages d'une modernisation sont nombreux : disponibilité et fiabilité opérationnelle accrues, coûts d'exploitation réduits, performances améliorées et adaptation des fonctions aux besoins actuels. Chez Logwin, par exemple, les entrepôts automatisés à grande hauteur de Mannheim et Heppenheim, totalisant 41 000 emplacements pour palettes Europe, ont été modernisés. Les améliorations ont porté sur les composants des convoyeurs, les systèmes de contrôle, les capteurs et la mise en place de nouveaux systèmes de visualisation.

Les points de départ potentiels des mesures de modernisation comprennent le renouvellement des composants mécaniques et électroniques, le réglage de la vitesse de certains composants, le remplacement des systèmes de contrôle, l'optimisation des flux de matières et des systèmes informatiques de gestion d'entrepôt, ainsi que la modification des composants existants. Il est important que la modernisation puisse être effectuée le plus souvent possible sans interruption de service afin de minimiser les perturbations.

Quelles solutions spécifiques sont disponibles pour les différents secteurs d'activité ?

Chaque secteur d'activité requiert des solutions sur mesure adaptées à ses besoins spécifiques. Mayr-Melnhof Holz en est un excellent exemple : l'entreprise a mis en place à Leoben un entrepôt automatisé de grande hauteur spécialement conçu pour la transformation du bois. Cet entrepôt à trois allées a été spécialement conçu pour stocker des paquets de bois scié mesurant jusqu'à 5,2 mètres de long, 1,27 mètre de large et 1,30 mètre de haut, pour un poids maximal de 3 200 kilogrammes.

Pour un transport sûr et délicat, un système de convoyage modulaire innovant, fabriqué en plastique de haute qualité sans huile et équipé de rouleaux de transport intégrés, est utilisé. Ce système permet le transport des colis avec ou sans cales en bois. À réception, tous les colis font l'objet d'un contrôle de poids et de forme.

Dans le secteur de la logistique alimentaire, Bartels-Langness a mis en place un entrepôt automatisé de grande hauteur d'une capacité de plus de 11 100 emplacements palettes. Le système comprend trois transstockeurs Vectura haute capacité pour la manutention de palettes doubles, d'une hauteur de travail de 33 mètres, et un système de convoyeurs à palettes de 228 mètres de long. Le débit total atteint 200 mouvements de palettes par heure.

MS Motorservice a développé un entrepôt à grande hauteur spécialement conçu pour l'industrie automobile, servant de plateforme de réapprovisionnement pour l'expédition. Ce système à quatre allées fonctionne en trois équipes et peut stocker de 300 à 400 palettes par jour. Ses caractéristiques uniques comprennent la liaison de différentes zones par une passerelle et l'intégration d'un système automatisé de stockage de petites pièces pour divers composants de moteurs.

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Quel est le niveau d'automatisation des entrepôts allemands ?

Le niveau d'automatisation des entrepôts allemands est très variable, malgré la réputation internationale de l'Allemagne dans ce domaine. Des études montrent qu'environ 42 % des entreprises interrogées en Allemagne font état d'un très faible niveau d'automatisation dans leurs opérations d'entreposage. Parallèlement, on estime qu'environ 80 % des entrepôts ne sont toujours pas équipés d'un système d'automatisation performant.

L'Allemagne se caractérise par une forte densité de robots et un engagement marqué en faveur de l'automatisation, notamment dans les secteurs de l'automobile et de la construction mécanique. Des entreprises telles que Daifuku, Jungheinrich, STILL et SSI Schäfer proposent des solutions d'automatisation recherchées à l'international. Une étroite collaboration entre les institutions de recherche, l'industrie et les start-ups favorise le développement de technologies innovantes.

En intralogistique, on distingue généralement trois niveaux d'automatisation d'entrepôt : une automatisation faible, utilisant les méthodes traditionnelles ; une automatisation moyenne, avec la mise en place d'un WMS et une prise en charge partielle par les machines ; et une automatisation élevée, avec des opérations d'entrepôt assistées par les machines. Les tendances pour 2025 indiquent une augmentation des investissements dans les technologies d'automatisation afin de réduire les coûts et d'accroître la productivité.

L'un des principaux obstacles réside dans la complexité de l'intégration des différents systèmes. Les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS), les robots mobiles autonomes (AMR), la robotique et les technologies de manutention doivent fonctionner de concert au sein d'un environnement informatique unifié. À cela s'ajoute la pénurie de main-d'œuvre qualifiée, qui exige des compétences pointues en mécatronique, en informatique et en analyse de données.

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Quelles tendances technologiques façonneront l'avenir de l'entreposage ?

La transformation numérique est l'une des tendances majeures qui façonnent l'avenir de l'entreposage. Les entrepôts modernes s'appuient de plus en plus sur des systèmes automatisés de stockage et de transport pilotés par des capteurs, la robotique et l'intelligence artificielle. Ceci permet non seulement une préparation de commandes plus rapide et plus précise, mais aussi de minimiser les erreurs humaines et de réduire les coûts de main-d'œuvre.

Les jumeaux numériques jouent un rôle de plus en plus important en intralogistique. Ces répliques virtuelles d'objets ou de processus simulent le comportement de leurs homologues physiques. Cela permet d'éviter les erreurs potentielles avant même qu'elles ne surviennent et d'optimiser les processus sans avoir recours à des tests concrets sur des objets physiques.

La connexion de l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement via l'Internet des objets permet une communication en temps réel entre les entrepôts, les fournisseurs, les fabricants et les distributeurs. Il en résulte une meilleure coordination et une réactivité accrue face aux demandes du marché. Les plateformes de gestion de la chaîne d'approvisionnement basées sur le cloud et les systèmes d'inventaire en temps réel deviennent des tendances incontournables en logistique.

L'intelligence artificielle et l'analyse des mégadonnées permettent d'affiner les prévisions de la demande et d'optimiser les niveaux de stock. Les systèmes de gestion d'entrepôt assurent déjà le suivi des marchandises et des véhicules de transport, tandis que des scanners RF portables et des drones sont utilisés pour le suivi des stocks. Les ordinateurs gèrent la planification du chargement des entrepôts, le placement des produits et la gestion des tâches.

Quels avantages l'automatisation complète offre-t-elle aux entreprises ?

L'automatisation complète offre aux entreprises de nombreux avantages stratégiques. Un aspect essentiel est l'augmentation significative de la capacité de stockage, tout en réduisant la surface au sol nécessaire. Chez Henkel, par exemple, un nouvel entrepôt à grande hauteur entièrement automatisé a permis d'accroître sa capacité de 22 %. Biohort a remplacé plus de 22 000 mètres carrés d'entrepôt conventionnel par un entrepôt de seulement 4 200 mètres carrés.

L'automatisation permet d'améliorer considérablement la vitesse et la précision des processus. Chez Oknoplast, le cycle de préparation, de transport et de retour des palettes ne dure qu'une minute, pour une productivité de 60 palettes par heure. Gealan atteint jusqu'à 70 changements de cassettes par heure tout en réduisant la pénibilité du travail des employés grâce à la conception ergonomique des postes de préparation de commandes.

Les systèmes entièrement automatisés fonctionnent 24 h/24 et 7 j/7 sans interruption, garantissant une qualité constante. Chez MS Motorservice, l'entrepôt automatisé de petites pièces permet un réapprovisionnement dynamique grâce à des robots et à un système informatisé de stockage et de récupération. Il en résulte une réduction significative des erreurs et des dommages.

Les avantages économiques à long terme comprennent la réduction des coûts d'exploitation, la diminution des besoins en personnel pour les tâches répétitives et une meilleure fiabilité de la planification. Henkel souligne que ce nouveau système représente non seulement une avancée technologique majeure, mais offre surtout une plus grande fiabilité de la planification et une capacité d'approvisionnement nettement supérieure, grâce à une meilleure gestion des périodes de pointe et à l'intégration des stocks de sécurité.

Comment les différents composants d'automatisation sont-ils intégrés ?

L'intégration de divers composants d'automatisation exige une planification et une coordination rigoureuses de tous les éléments du système. Les entrepôts automatisés modernes sont composés de rayonnages haute densité et de systèmes de manutention robotisés permettant un stockage et une récupération rapides et précis. Le système de gestion d'entrepôt (WMS) fait office d'unité de contrôle centrale, coordonnant l'ensemble des composants.

Dans les systèmes complexes comme celui de Biohort, différentes technologies sont parfaitement intégrées. L'entrepôt à quatre allées de grande hauteur, équipé de quatre transstockeurs à allées fixes, est relié au système de gestion d'entrepôt HiLIS par des convoyeurs verticaux et une technologie de convoyage, qui communique avec le système hôte via des interfaces.

Le logiciel joue un rôle crucial dans l'intégration. Chez Mayr-Melnhof Holz, le concept intégré de Hörmann Intralogistics a permis une optimisation révolutionnaire des processus logistiques. Le logiciel de contrôle sur mesure, les capteurs et la technologie de convoyage innovante ont été parfaitement intégrés aux flux de travail existants, ce qui a permis d'accroître l'efficacité et la compétitivité.

Un aspect essentiel est la mise en œuvre progressive. Dans les projets de rénovation, la modernisation se fait souvent par petites étapes, réalisables sans interruption d'activité. Cela minimise les perturbations et permet aux employés de s'adapter progressivement aux nouveaux systèmes. L'intégration comprend généralement des modifications mécaniques, le renouvellement des composants électroniques, le remplacement des automates et l'optimisation des systèmes informatiques de gestion d'entrepôt.

Quels sont les défis rencontrés lors de la mise en œuvre ?

La mise en place d'entrepôts à grande hauteur entièrement automatisés présente divers défis qui exigent une planification et une gestion rigoureuses. L'un des principaux défis réside dans la complexité de l'intégration des différents systèmes. Les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS), les robots mobiles autonomes (AMR), la robotique et les convoyeurs doivent fonctionner de concert au sein d'un environnement informatique unifié, ce qui requiert une expertise technique pointue.

La pénurie de main-d'œuvre qualifiée constitue un obstacle majeur. Des compétences pointues en mécatronique, en informatique et en analyse de données sont indispensables à la mise en place et à l'exploitation des nouveaux systèmes. Les entreprises doivent donc investir dans la formation de leurs employés et le recrutement de nouveaux spécialistes, ce qui engendre des coûts et des délais supplémentaires.

Les coûts d'investissement élevés peuvent constituer un frein, notamment pour les petites entreprises. Gealan, par exemple, a investi 16 millions d'euros dans son entrepôt à grande hauteur, tandis que Biohort a dû débourser 8 millions d'euros pour son système automatisé. De telles sommes nécessitent une analyse coûts-avantages rigoureuse et souvent des plans de financement à long terme.

Les perturbations opérationnelles lors de la mise en œuvre peuvent s'avérer problématiques, même si les approches modernes de modernisation s'efforcent de les minimiser. Les entreprises doivent élaborer des solutions alternatives pour la période de transition et adapter leurs chaînes d'approvisionnement en conséquence. Chez Logwin, par exemple, une modernisation complète en plusieurs phases a été réalisée afin de limiter les temps d'arrêt.

À cela s'ajoute le défi d'adapter le système aux exigences spécifiques. Chaque secteur et chaque entreprise a des besoins particuliers qui doivent être pris en compte dans la solution d'automatisation, comme le montre l'exemple de Mayr-Melnhof Holz et ses exigences particulières en matière de conditionnement de bois scié.

À quoi ressemblera l'avenir de l'entreposage ?

L'avenir de l'entreposage sera marqué par une innovation technologique continue et une connectivité accrue. Les experts prévoient que d'ici 2025, les entrepôts fonctionneront de manière quasi entièrement automatisée, ce qui permettra de réduire considérablement les coûts d'exploitation. Les systèmes autonomes, tels que les robots et les drones, révolutionneront la logistique et la livraison en entrepôt.

L'une des principales tendances est le recours accru à l'intelligence artificielle pour l'optimisation des itinéraires et la gestion des stocks. Les algorithmes basés sur l'IA améliorent l'efficacité des tournées de livraison, permettant ainsi des économies de temps et de carburant. Parallèlement, ils permettent une prévision plus précise de la demande et une optimisation des niveaux de stock grâce à l'analyse des mégadonnées.

D’ici 2025, la technologie blockchain deviendra partie intégrante des chaînes d’approvisionnement modernes, renforçant la transparence, luttant contre la contrefaçon et permettant le suivi en temps réel des itinéraires de transport. Elle améliorera ainsi la sécurité et la traçabilité des produits.

Le développement durable devient un facteur de plus en plus important dans la planification des entrepôts. Les entreprises s'appuieront de plus en plus sur des systèmes écoénergétiques et des technologies de réduction des émissions de CO₂. La numérisation de tous les processus continuera de progresser, les ordinateurs prenant entièrement en charge la planification du chargement des entrepôts, le placement des produits et la gestion des tâches.

La flexibilité et l'adaptabilité des systèmes d'entreposage seront essentielles à la réussite. Les chaînes d'approvisionnement agiles, capables de s'adapter rapidement à l'évolution du marché, bénéficieront d'un avantage concurrentiel. Les options de livraison personnalisées et les services axés sur le client seront la norme d'ici 2025.

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