Stockage en rayonnages – Systèmes de stockage et de rayonnage – Systèmes automatisés de stockage et de récupération

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Les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) sont conçus pour le stockage et la récupération automatisés de pièces et d'articles dans les secteurs de la production, de la distribution, du commerce de détail et de gros, ainsi que dans les institutions. Développés dans les années 1960, ils étaient initialement destinés à la manutention de charges palettisées lourdes, mais grâce aux progrès technologiques, les charges qu'ils peuvent gérer ont diminué. Ces systèmes sont pilotés par ordinateur et gèrent un inventaire des articles stockés. La récupération des articles s'effectue en spécifiant leur type et leur quantité. L'ordinateur détermine l'emplacement de récupération dans la zone de stockage et planifie le processus. Il dirige l'AS/RS approprié vers l'emplacement de l'article et lui indique de le déposer au point de récupération désigné. Un système de convoyeurs et/ou de véhicules à guidage automatique (AGV) est parfois intégré à l'AS/RS. Ces éléments assurent le déplacement des charges à l'intérieur et à l'extérieur de la zone de stockage et leur transport vers la ligne de production ou les quais de chargement. Pour stocker les articles, la palette ou le plateau est placé à un poste d'entrée du système. Les informations d'inventaire sont saisies dans un terminal informatique, puis la machine de stockage et de prélèvement déplace la charge vers la zone de stockage, détermine un emplacement approprié pour chaque article et y entrepose la charge. Lorsque des articles sont rangés ou retirés des étagères, l'ordinateur met à jour son inventaire en conséquence.

Les avantages d'un système de stockage et de récupération automatisé comprennent une réduction de la main-d'œuvre pour le transport des articles vers et depuis l'entrepôt, une diminution des niveaux de stock, un suivi des stocks plus précis et un gain d'espace. Les articles sont souvent stockés avec une densité supérieure à celle des systèmes manuels.

Dans l'entrepôt, les articles peuvent être placés sur des plateaux ou suspendus à des poteaux reliés à des chaînes ou des systèmes d'entraînement pour un déplacement vertical. Un chariot élévateur (ou machine de stockage et de récupération) fait partie de l'équipement permettant le stockage et la récupération rapides des matériaux. Les chariots élévateurs sont utilisés pour déplacer les charges verticalement ou horizontalement et peuvent également se déplacer latéralement afin de placer les objets à l'emplacement de stockage approprié.

La tendance à la production juste-à-temps exige souvent la disponibilité des ressources de production au niveau de la sous-palette, et la machine de stockage et de récupération constitue un moyen beaucoup plus rapide d'organiser le stockage des petits articles à proximité des lignes de production.

Le Material Handling Institute of America (MHIA), l'association professionnelle à but non lucratif du secteur de la manutention, et ses membres ont divisé le secteur des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) en deux segments principaux :

• Allée fixe (à allée centrale) et
• Carrousels/Ascenseur

Ces deux technologies permettent le stockage et la récupération automatisés de pièces et d'articles, mais elles reposent sur des principes différents. Chacune présente ses propres avantages et inconvénients. Les systèmes à allées fixes sont généralement destinés aux grandes installations, tandis que les carrousels et les modules élévateurs verticaux sont utilisés individuellement ou en groupe, mais pour des applications de petite à moyenne taille.

Une machine de stockage et de récupération à allées fixes est disponible en deux versions principales :

• à un seul mât ou
• à deux mâts

La plupart des systèmes reposent sur un rail fixé au plafond, guidés en partie supérieure par des rails ou des profilés pour garantir un alignement vertical précis ; certains sont cependant suspendus au plafond. Les navettes qui composent le système se déplacent entre les rayonnages fixes pour stocker ou récupérer une charge (d'un simple livre dans une bibliothèque à une palette de marchandises de plusieurs tonnes dans un entrepôt). L'ensemble se déplace horizontalement dans une allée, tandis que les navettes peuvent s'élever à la hauteur requise pour atteindre la charge et se déployer et se rétracter pour stocker ou récupérer des charges situées à plusieurs niveaux de profondeur dans le rayonnage. Un système semi-automatisé peut être obtenu en utilisant uniquement des navettes spécialisées au sein d'un système de rayonnage existant.

Une autre technologie de stockage et de récupération est la technologie dite « à navette ». Dans ce système, le déplacement horizontal est assuré par des navettes indépendantes, chacune opérant à un niveau différent du rayonnage, tandis qu'un élévateur fixe dans le rayonnage garantit le déplacement vertical. Grâce à l'utilisation de deux machines distinctes pour ces deux axes, la technologie à navette permet d'atteindre des débits supérieurs à ceux des systèmes de stockage et de récupération conventionnels.

Les machines de stockage et de récupération prélèvent les chargements à des stations spécifiques ou les transfèrent au reste du système de transport de soutien, où les chargements entrants et sortants sont positionnés avec précision pour une manutention correcte.

De plus, il existe différents types de systèmes automatisés de stockage et de récupération, que l'on appelle

• Machine de stockage et de récupération à charge unitaire, machine de stockage et de récupération à charge moyenne
• Pont roulant mini-chargeur, système tampon vertical / modules
• Module de levage vertical (VLM)
• Carrousel vertical, système de stockage automatisé à carrousel ou ascenseur paternoster
• Carrousel horizontal

Ces systèmes sont appelés systèmes de préparation de commandes par voyants lumineux. Ils sont utilisés soit comme unités autonomes, soit au sein de postes de travail intégrés, appelés modules ou systèmes. Ces unités sont généralement intégrées à différents types de systèmes de préparation de commandes par voyants lumineux et utilisent soit un contrôleur à microprocesseur pour les opérations de base, soit un logiciel de gestion des stocks.

Ces systèmes sont idéaux pour augmenter l'utilisation de l'espace jusqu'à 90 %, la productivité jusqu'à 90 %, la précision jusqu'à plus de 99,9 % et le débit jusqu'à 750 lignes par heure et par opérateur, voire plus, selon la configuration du système.

Avec l'avènement de la production de masse dans l'industrie, les exigences en matière de flux de matières internes et, par conséquent, de technologies de stockage, ont également augmenté. La nécessité de stocker toujours plus dans un espace réduit a conduit au développement des systèmes de stockage par blocs dans les années 1950. Ces systèmes étaient desservis par des transstockeurs, qui nécessitaient beaucoup moins d'espace dans les allées et pouvaient atteindre des hauteurs inaccessibles aux chariots élévateurs classiques ou aux chariots à mât rétractable.

Les premiers systèmes automatisés de stockage et de récupération (AS/RS) ont été développés dans les années 1960. Contrairement aux transstockeurs, ces systèmes étaient limités aux allées et ne nécessitaient donc pas de portique pour parcourir l'ensemble de l'entrepôt. Cela a permis d'accroître non seulement la capacité de stockage grâce à une meilleure utilisation de l'espace, mais aussi les performances, puisqu'un système AS/RS distinct était désormais disponible pour chaque allée. Initialement, les AS/RS fonctionnaient comme de petits portiques suspendus au plafond de l'entrepôt et guidés par le sol. Cependant, la technologie a rapidement évolué vers l'application de la force non plus par les rayonnages ou le plafond, mais par le sol de l'entrepôt, cette configuration étant mécaniquement beaucoup plus simple à contrôler. Les systèmes AS/RS monorail, montés au sol, pouvaient alors atteindre des vitesses de déplacement de plus en plus élevées.

Alors que les ponts roulants étaient auparavant actionnés manuellement par un conducteur, le développement des technologies de l'information dans les années 1980 a permis leur automatisation poussée.

Cela a entraîné une forte croissance du secteur à partir des années 1990. Dans les années qui ont suivi, le développement des logiciels (LSR (ordinateur de contrôle d'entrepôt) et LVR (ordinateur de gestion d'entrepôt), voir entrepôt à grande hauteur) a pris une importance croissante. Sur le plan mécanique, les transstockeurs ont dû répondre à des exigences de performance toujours plus élevées, mais leur concept de base demeure inchangé à ce jour.

L'engin de stockage et de préparation de commandes n'est pas une combinaison d'un chariot élévateur et d'un dispositif de levage, mais plutôt, grâce à ses guides supérieur et inférieur, un dispositif de levage classique se déplaçant dans le sens de la marche (axe X) et le chariot élévateur dans le sens du levage (axe Y). Cet engin ne fonctionne jamais seul, mais toujours en combinaison avec un dispositif de manutention de charges, qui manipule directement la charge ou les supports de charge (selon l'axe Z).

En règle générale, un système de stockage et de récupération (SRM) est installé dans chaque allée. Modifier l'allée nécessiterait une conception beaucoup plus complexe et augmenterait considérablement les temps d'accès aux emplacements de stockage ; néanmoins, ces systèmes sont fabriqués (on les appelle généralement SRM « à parcours courbe »). Si le stockage et la récupération sont séparés de part et d'autre, l'installation de paires de SRM par allée est également envisageable. Le choix de la solution dépend non seulement du temps de fonctionnement souhaité, mais aussi des charges utiles, de la hauteur des bâtiments, des stratégies de stockage, etc.

châssis

Le châssis monorail relie les deux roues motrices au mât ou au cadre. Ces roues sont guidées par des rails et, dans le cas des RBG (Rouleaux Roulants à Courbes), montées sur des paliers pivotants. Selon le type de rail (profilés laminés à chaud tels que les profilés en U, en I et les rails de chemin de fer) et la charge par roue, des roues en acier, en plastique ou en Vulkollan (moyeu en acier avec bande de roulement en élastomère moulé) sont utilisées dans des logements de roues simples ou doubles. Selon les besoins en puissance, une ou les deux roues sont motrices.

mât

Le mât (colonne) relie le châssis au cadre supérieur. Selon l'application, des versions à mât simple ou double (unités de cadre) sont possibles. Le chariot de levage est guidé le long du mât. Ce dernier intègre également d'autres composants tels que le mécanisme de levage avec sa transmission par câble ou chaîne, l'armoire de commande principale, les plateformes et les échelles d'accès équipées d'équipements de protection individuelle (EPI), ainsi que les alimentations électriques de l'armoire de commande principale et du chariot de levage via des rails conducteurs ou des chaînes porte-câbles.

Chariot élévateur

Le chariot élévateur supporte principalement la charge à transporter et est équipé de dispositifs permettant de prendre et de déposer la charge, appelés dispositifs de manutention de charge.

Les transstockeurs automatisés sont généralement équipés d'un panneau de commande d'urgence (pour le dépannage) sur le chariot élévateur. Les transstockeurs manuels disposent souvent d'une cabine avec différents niveaux d'équipement (équipement de protection individuelle, siège, étagères, ordinateur, scanner, extincteur, etc.). La conception des voies d'évacuation est également un élément important à prendre en compte.

Le levage est assuré par un système de câble, de courroie ou de chaîne. Afin de garantir l'arrêt automatique du levage en cas de blocage mécanique du chariot élévateur, des interrupteurs de sécurité sont installés dans les suspensions pour détecter tout détendement du câble ou toute surcharge. Le chariot élévateur est équipé de dispositifs antichute en cas de rupture de câble ou de chaîne. Ce dispositif de sécurité est particulièrement important si des personnes peuvent se trouver à bord du véhicule à guidage automatique (AGV).

Traversée de la tête

La poutre de tête contient le chariot supérieur et, le cas échéant, relie les deux mâts. Le chariot supérieur est constitué de galets de guidage qui se déplacent dans un rail situé sur la fourche de rayonnage (la structure de liaison supérieure des rangées de rayonnages). Pour les unités à un seul mât ne pouvant pas effectuer de virages, la poutre de tête peut même être omise.

La poutre de tête est particulièrement importante lorsque plusieurs rames courbes de véhicules ferroviaires sur rails (RBG) circulent sur une même voie. Dans ce cas, les collisions doivent être évitées. Les dispositifs anti-collision sont intégrés à la poutre de tête, qui sert également de butoir.

Exigences en matière de propulsion et d'alimentation

Aujourd'hui, les mécanismes d'entraînement et de levage sont principalement assurés par des moteurs électriques à vitesse variable, dont les performances sont en constante augmentation afin de réduire les temps d'accès et d'améliorer l'efficacité du système. Les entraînements hydrauliques sont désormais rarement utilisés en raison du risque élevé de contamination, notamment pour les marchandises transportées.

Commande manuelle

En mode manuel, tous les axes de mouvement sont contrôlés par l'opérateur se trouvant à proximité du véhicule, à l'aide d'un joystick ou de boutons-poussoirs. Ce type de commande exige la mise en place de dispositifs de verrouillage logiques et électriques en fonctionnement normal afin d'empêcher tout mouvement intempestif. Avec l'automatisation croissante, les transstockeurs manuels sont devenus moins courants. Cependant, les machines à commande manuelle restent utilisées, notamment pour la préparation de commandes.

Commande semi-automatique

Ce type de commande permet d'automatiser certaines séquences de mouvements. Le cycle de fourche, par exemple, est très utile : l'opérateur se déplace vers le compartiment concerné et lance le cycle suivant par simple pression sur un bouton

Déployer la fourche télescopique → Lever la fourche télescopique → Rétracter la fourche télescopique

Contrôle automatique

En mode de commande automatique, tous les mouvements du transstockeur sont contrôlés et surveillés de manière autonome au niveau du transstockeur lui-même. Le mouvement est coordonné par les données de commande provenant du système de gestion d'entrepôt. La transmission des données entre les unités fonctionnelles peut s'effectuer, par exemple, par câble, infrarouge (liaisons optiques) ou radio.

Le déplacement manuel de chaque RBG est possible via un poste de commande d'urgence, qui permet de désactiver la connexion au système de gestion d'entrepôt.

Le coût d'un système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS) dépend fortement du niveau d'automatisation, des dimensions, de la quantité et des spécifications de performance. Un AS/RS automatisé de petite taille coûte environ 100 000 €, tandis qu'un AS/RS comme celui de l'exemple ci-dessus nécessite un investissement d'environ 300 000 €.

Un système automatisé de stockage et de récupération efficace offre plusieurs avantages pour la gestion de la chaîne d'approvisionnement :

• Un système de stockage et de récupération efficace permet aux entreprises de réduire leurs coûts en minimisant la quantité de pièces et de produits inutiles en entrepôt et en optimisant l'organisation de son contenu. L'automatisation des processus permet également de gagner de l'espace de stockage grâce à un stockage haute densité, des allées plus étroites et d'autres mesures.
• L'automatisation permet de réduire les coûts de main-d'œuvre tout en diminuant les besoins en personnel et en améliorant la sécurité.
• Modélisation et gestion de la représentation logique des installations physiques d'un entrepôt (rayonnages, etc.). Par exemple, si certains produits sont fréquemment vendus ensemble ou sont plus populaires que d'autres, ils peuvent être regroupés ou placés près de la zone de livraison afin d'accélérer la préparation, l'emballage et l'expédition des commandes aux clients.
• Permettre une intégration transparente avec le traitement des commandes et la gestion logistique pour la préparation, l'emballage et l'expédition des produits depuis l'usine.
• Le suivi du lieu de stockage des produits, de leurs fournisseurs et de leur durée de stockage permet aux entreprises de contrôler leurs niveaux de stock et d'optimiser l'utilisation de l'espace d'entreposage. Elles sont ainsi mieux préparées aux fluctuations du marché, notamment en période de forte activité. Les rapports générés par un système AS/RS permettent également de collecter des données précieuses pouvant être modélisées et analysées.

Un carrousel horizontal est composé d'une série de conteneurs tournant sur un rail ovale. Chaque conteneur possède des compartiments ajustables et configurables pour diverses applications standard et personnalisées. L'opérateur saisit simplement le numéro du conteneur, la référence de la pièce ou la position de la cellule, et le carrousel effectue sa rotation selon le chemin le plus court. Plusieurs carrousels horizontaux, associés à la technologie de préparation de commandes par voyants lumineux et à un logiciel de gestion d'entrepôt (un module de carrousel), sont utilisés pour l'exécution des commandes.

La quantité commandée est transmise au module. Un groupe de commandes est sélectionné pour constituer un lot. L'opérateur suit simplement les voyants lumineux, sélectionne les carrousels et place les articles dans un poste de préparation de commandes situé derrière eux. Chaque carrousel est prépositionné et tourne au fur et à mesure que les articles sont prélevés. Grâce au principe « produit vers opérateur », l'opérateur n'a pas besoin de quitter son poste pour préparer la commande.

Une fois le lot terminé, un nouveau lot est introduit et le processus se répète. Les carrousels horizontaux permettent d'économiser jusqu'à 75 % d'espace au sol, d'augmenter la productivité des deux tiers, d'atteindre une précision supérieure à 99,9 % et un débit pouvant atteindre 750 lignes par heure et par opérateur.

Les systèmes de carrousels horizontaux sont généralement plus performants que les systèmes robotisés, pour un coût bien moindre. Les carrousels horizontaux constituent la solution de stockage et de récupération la plus économique du marché.

Les systèmes robotisés d'alimentation/d'évacuation peuvent également être utilisés pour les carrousels horizontaux. L'unité robotisée est positionnée à l'avant ou à l'arrière de trois carrousels horizontaux maximum, au niveau du sol. Le robot prélève le contenant nécessaire à la commande et le remplit souvent simultanément afin d'optimiser le débit. Le ou les contenants sont ensuite transférés sur un convoyeur qui les achemine vers un poste de travail pour le prélèvement ou le remplissage. Jusqu'à huit transactions par minute et par unité peuvent être traitées. Un même système peut accueillir des contenants jusqu'à 91,4 cm x 91,4 cm x 91,4 cm (36″ x 36″ x 36″).

En clair, les carrousels horizontaux servent souvent d'« étagères rotatives ». Une simple commande « récupérer » permet d'amener les articles à l'opérateur, optimisant ainsi l'espace.

Applications des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) : La plupart des applications de la technologie des machines de stockage et de récupération (SRM) sont liées aux processus d’entreposage et de distribution. Cependant, un SRM peut également être utilisé pour le stockage des matières premières et des produits semi-finis en production.

On peut distinguer trois domaines d'application pour les machines de stockage et de récupération :

• Entreposage et manutention de marchandises diverses,
• préparation des commandes et
• Stockage de marchandises en cours.

Les systèmes de stockage et de prélèvement d'unités de charge sont représentés par les transstockeurs et les transstockeurs à allées profondes. Ces applications se rencontrent généralement dans les entrepôts de produits finis des centres de distribution, et plus rarement dans le secteur manufacturier. Les systèmes à allées profondes sont utilisés dans l'industrie agroalimentaire. Comme indiqué précédemment, la préparation de commandes consiste à prélever des articles en quantités inférieures à l'unité de charge complète. Les systèmes de mini-charge, les systèmes embarqués avec agent et les systèmes de prélèvement d'articles sont utilisés pour ce second domaine d'application.

Une application plus récente des technologies de stockage automatisé est l'entrepôt de produits en cours de fabrication (WIP). Bien qu'il soit souhaitable de minimiser les encours de production, ces derniers sont inévitables et doivent être gérés efficacement. Les systèmes de stockage automatisés, qu'il s'agisse de systèmes de stockage et de récupération automatisés ou de systèmes à carrousel, offrent une solution efficace pour stocker les matériaux entre les étapes de traitement, notamment dans la production par lots et en atelier. Dans la production à grand volume, les produits en cours de fabrication sont souvent transportés entre les étapes de production par des systèmes de convoyage qui assurent à la fois le stockage et le transport.

Travaux en cours / Produits en production – Stocks actuels

En gestion d'entreprise, les encours de production (WIP) désignent la quantité de stocks immobilisés aux différentes étapes de la production en cours par les commandes validées. Cela inclut les matières premières en cours de transformation ainsi que celles en attente ou en stock tampon. Le terme « Ware-in-Arbeit » (produits en cours de fabrication), emprunté à l'anglais « work in process », se répand également de plus en plus en allemand.

L'une des tâches essentielles de la planification et du contrôle de la production (PCP) est de minimiser les encours de production. Ces encours immobilisent des liquidités, des capitaux et de l'espace, engendrent souvent des frais de transport supplémentaires et, sauf en cas d'utilisation immédiate, sont généralement considérés comme du gaspillage (muda). Du fait de la relation entre les encours de production et les délais de livraison (loi de Little), ces encours limitent également la flexibilité.

L'équivalent des stocks courants est l'actif circulant.

Les chariots élévateurs à grande vitesse peuvent être construits en hauteur pour s'adapter à l'espace disponible. Plusieurs unités peuvent être placées dans des nacelles, permettant à un opérateur de récupérer des articles dans une unité pendant que les autres se déplacent. Les options disponibles concernent la largeur, la hauteur, la capacité de charge, la vitesse et le système de commande.

Le VLM est un module de levage vertical automatisé, commandé par carte électronique. Les articles stockés dans le VLM sont disposés sur des plateaux ou des rails à l'avant et à l'arrière. Lorsqu'un plateau est demandé, soit en saisissant son numéro dans le panneau de commande intégré, soit en sélectionnant une pièce via le logiciel, un extracteur se déplace verticalement entre les deux colonnes de plateaux, récupère le plateau demandé et le dépose à un point d'accès. L'opérateur prélève ensuite l'article ou effectue le réapprovisionnement, puis le plateau est remis à sa place après confirmation.

Les systèmes VLM sont disponibles en de nombreuses configurations adaptées à divers secteurs d'activité, à la logistique et aux environnements de bureaux. Ils peuvent être personnalisés pour optimiser l'utilisation de la hauteur disponible, même sur plusieurs étages. Grâce à la possibilité de créer de multiples points d'accès à différents niveaux, le système VLM offre une solution innovante pour le stockage et la préparation de commandes. La rapidité de déplacement de l'unité de préparation, associée à un logiciel de gestion des stocks, permet d'accroître considérablement l'efficacité de la préparation de commandes. Ceci est rendu possible par la récupération et le stockage simultanés des plateaux dans plusieurs unités. Contrairement aux grands transstockeurs, qui nécessitent une refonte complète de l'entrepôt ou de la ligne de production, les modules de levage vertical sont modulaires et peuvent être facilement intégrés aux systèmes existants ou mis en œuvre progressivement.

Les applications courantes comprennent : la MRO (maintenance, réparation et opérations), la préparation de commandes, le regroupement, le kitting, la manutention de pièces, la mise en tampon, le stockage des stocks, les encours de production, le stockage tampon et bien d'autres.

Les VLM permettent de réaliser des économies d'espace, d'accroître la productivité du travail et la précision de la préparation de commandes, d'améliorer l'ergonomie des employés et de contrôler les processus.

La plupart des VLM offrent un espace de stockage dynamique, où le plateau est mesuré à chaque fois qu'il est remis dans l'appareil afin d'optimiser l'espace ; les dispositifs de sécurité comprennent une étagère de plateau inclinable pour une meilleure accessibilité ergonomique et des pointeurs laser qui indiquent l'article exact à retirer de chaque plateau.

Kitting

Dans le cadre du kitting, tous les matériaux nécessaires à la fabrication d'un produit sont rassemblés à l'avance, regroupés en un ensemble et préparés pour la chaîne de montage.

Modules de stockage à ascenseur vertical (VLSM)

Ces systèmes sont également connus sous le nom de systèmes automatisés de stockage et de récupération à levage vertical (VLS). Tous les types de machines de stockage et de récupération suivants sont construits autour d'une allée horizontale. Le principe d'une allée centrale pour l'accès aux marchandises reste le même, à la différence que l'allée est verticale. Les modules de stockage à levage vertical, dont certains atteignent 10 mètres de hauteur, permettent de stocker d'importants volumes de marchandises tout en optimisant l'espace au sol de l'usine.

chariot élévateur à marchandises générales

Un gerbeur de palettes est généralement un système automatisé de grande taille conçu pour la manutention d'articles individuels stockés sur des palettes ou dans d'autres conteneurs standard. Ce système est piloté par ordinateur et les machines de stockage et de prélèvement sont automatisées et conçues pour la manutention des articles individuellement.

robot portail RGB

Il s'agit d'un système automatisé de stockage et de récupération utilisé dans l'entreposage et la logistique. On le retrouve fréquemment dans l'industrie du pneumatique pour le stockage des pneus. La plupart de ces systèmes mesurent entre 15 et 18 mètres de large et entre 60 et 90 mètres de long. Ils utilisent des effecteurs terminaux, également appelés outils de préhension, pour saisir et déposer les piles de pneus sur des convoyeurs.

Systèmes homme à bord

Un système de chariot élévateur embarqué permet un gain d'espace considérable par rapport aux opérations manuelles ou avec chariot élévateur, mais il ne s'agit pas d'un véritable système de stockage et de récupération (SSR) car le processus reste manuel. La hauteur du système de stockage n'est pas limitée par la portée du préparateur de commandes, celui-ci se déplaçant sur la plateforme verticalement ou horizontalement vers les différents emplacements de stockage. Les étagères ou les armoires de stockage peuvent être empilées aussi haut que le permettent la charge au sol, la capacité de charge, les exigences de débit et/ou la hauteur sous plafond. Les SSR à chariot élévateur embarqué sont de loin les équipements de préparation de commandes les plus onéreux, mais moins chers qu'un système entièrement automatisé. Les SSR à allées, pouvant atteindre 12 mètres de hauteur, coûtent environ 125 000 $. Par conséquent, un gain suffisant en densité de stockage et/ou en productivité par rapport à la préparation de commandes avec chariots et bacs doit être démontré pour justifier l'investissement. Le déplacement vertical étant plus lent que le déplacement horizontal, les cadences de préparation typiques pour les systèmes à chariot élévateur embarqué varient de 40 à 250 lignes par personne et par heure. Cette large fourchette s'explique par la diversité des modes de fonctionnement des systèmes de surveillance embarqués. Ces systèmes sont généralement adaptés aux équipements se déplaçant lentement, pour lesquels l'espace est relativement précieux.

Entrepôt à grande hauteur (HLR)

Plus d'informations ici :

• Entrepôt à grande hauteur (HBW)

Entrepôt automatisé de petites pièces (AS/RS)

Plus d'informations ici :

• Entrepôt automatisé de petites pièces (AS/RS) – Système de mini-chargement automatique – Système/module de stockage tampon vertical

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• Stockage tampon : pour les secteurs du commerce électronique, de la vente au détail et de la fabrication