Stockage en nid d'abeille entièrement automatisé au format XXL : quand l'entrepôt menace la production – Le risque sous-estimé de l'intralogistique manuelle

L'ingénierie à ses limites : ce système de 80 tonnes enfreint toutes les règles de l'intralogistique

Que se passe-t-il lorsque des matériaux de haute technologie, extrêmement sensibles et pesant 13,5 tonnes et mesurant 31 mètres de long, doivent être stockés avec une précision millimétrique et un contrôle de température optimal en moins de 15 minutes ? Pour Getzner Werkstoffe, spécialiste autrichien de la protection contre les vibrations, cette question est devenue un enjeu crucial. Avec un taux d'utilisation du stockage de seulement 30 %, les processus manuels atteignaient leurs limites et, dans le pire des cas, menaçaient la capacité de livraison mondiale de l'entreprise. La solution est venue d'un chef-d'œuvre d'ingénierie : LTW Intralogistics a développé un système de stockage en nid d'abeilles de format XXL, entièrement automatisé et unique au monde. Ce système transfère les risques inhérents aux processus vers un système de haute précision de 80 tonnes et démontre de façon impressionnante pourquoi l'intralogistique, dans l'ingénierie mécanique moderne, n'est plus seulement un facteur de coût, mais bien un avantage concurrentiel stratégique essentiel. Découvrez comment un mégaprojet autrichien redéfinit les limites du possible

Quand l'entrepôt devient une bouée de sauvetage : LTW Intralogistics et le projet Getzner

Pourquoi un entrepôt à grande hauteur détermine la survie d'une usine de production – et comment une entreprise autrichienne de construction mécanique a redéfini les limites du possible sur le plan technique

Certains procédés de production ne tolèrent aucun retard. La fabrication des tapis en polyuréthane en est un exemple. À peine le matériau est-il coulé du moule qu'il entame son processus de maturation chimique – un processus qu'il est impossible d'accélérer ou d'interrompre sans compromettre irrémédiablement sa qualité. Dans ce contexte, le recours à des méthodes de stockage manuelles est extrêmement risqué.

C’est précisément dans ce contexte qu’est née Getzner Werkstoffe GmbH à Bürs, dans le Vorarlberg autrichien. Fondée en 1969, l’entreprise est aujourd’hui l’un des leaders mondiaux de l’isolation vibratoire pour les secteurs ferroviaire, de la construction et industriel. Depuis des décennies, elle produit ses matériaux emblématiques Sylomer®, Sylodyn® et Sylodamp® – des élastomères de polyuréthane hautement élastiques qui réduisent le bruit des trains, protègent les bâtiments des vibrations et atténuent les sources de bruit industriel. Ces produits sont distribués par un réseau de vente international implanté en Chine, en France, en Inde, au Japon, en Jordanie et aux États-Unis, avec un taux d’exportation d’environ 93 %.

La réussite économique de l'entreprise repose directement sur la qualité de ses matériaux. Or, cette qualité est déterminée non seulement lors de la production, mais aussi, et de façon significative, lors du stockage. Les tapis en polyuréthane sont coulés à Bürs, enroulés sur une longueur de 31 mètres, puis transportés par chariot élévateur encore chauds – dans un délai de 15 à 30 minutes seulement. Ils sont ensuite mis à maturation pendant une à quatre semaines dans des conditions de température et d'humidité strictement contrôlées. La moindre imperfection en surface ou de légères variations de température peuvent altérer durablement les propriétés du matériau.

Ces exigences physiques ont défini la problématique stratégique avec laquelle Getzner a entamé la phase de planification d'un nouveau système de stockage.

Un taux d'utilisation de 30 % : le diagnostic économique d'un système dysfonctionnel

Avant la mise en œuvre de la solution LTW, Getzner fonctionnait dans des conditions tout simplement intenables pour une entreprise en pleine croissance, dont les volumes de production étaient en constante augmentation. Les tapis en polyuréthane de 31 mètres de long étaient enroulés et déroulés manuellement. L'espace de stockage disponible était limité, les piles de matériaux s'entassaient mutuellement et les conditions de travail ergonomiques étaient pratiquement impossibles. Symptôme le plus grave de cette sous-capacité structurelle : le taux d'utilisation des zones de stockage n'était que d'environ 30 %.

D'un point de vue économique, ce chiffre est alarmant. Un taux d'utilisation de 30 % signifie qu'en moyenne, sept places de stationnement disponibles sur dix restent inutilisées, non pas par manque de demande, mais parce que le système est structurellement incapable d'utiliser pleinement sa capacité. Chaque place de stationnement inutilisée représente un capital immobilisé, des flux de matières inefficaces et, en fin de compte, un potentiel de croissance perdu.

Le risque véritablement critique n'était cependant pas d'ordre commercial, mais opérationnel : l'entrepôt est vital pour l'entreprise. Si le flux de matières premières s'interrompt, la production peut être compromise en quelques minutes, car les tapis en polyuréthane stockés à température élevée, s'ils ne sont pas placés à temps sur les cassettes, deviennent inutilisables. Une panne d'entrepôt n'entraînerait pas seulement une baisse d'efficacité, mais constituerait une atteinte directe à la continuité de la production. Chaque heure d'arrêt se traduit par des pertes de production, de matières premières et des retards potentiels de livraison aux clients internationaux.

C’est le caractère essentiel de la production dans cet entrepôt qui distingue le projet Getzner d’un projet d’automatisation classique. Il ne s’agissait pas d’optimisation périphérique, mais de préserver le cœur de métier.

Contexte du marché : Pourquoi l’automatisation en intralogistique n’est pas une tendance, mais une nécessité

Le projet Getzner n'est pas un cas isolé, mais plutôt l'expression d'une profonde mutation structurelle dans la logistique industrielle. Le marché européen des systèmes automatisés de stockage et de récupération (AS/RS) est estimé à environ 6,62 milliards de dollars américains en 2025 et devrait atteindre plus de 11,44 milliards de dollars américains d'ici 2031, soit un taux de croissance annuel de 9,28 %. Cette croissance s'explique par plusieurs facteurs structurels simultanés.

Premièrement, le coût du foncier et de l'immobilier dans les zones industrielles ne cesse d'augmenter, contraignant les entreprises à optimiser l'utilisation de leurs entrepôts. Les entrepôts à grande hauteur, équipés de systèmes automatisés de stockage et de prélèvement, permettent un taux d'utilisation de l'espace trois à cinq fois supérieur à celui des entrepôts de plain-pied classiques. Deuxièmement, la pénurie de main-d'œuvre qualifiée s'aggrave en Europe, notamment en Allemagne et dans les pays nordiques, rendant les opérations d'entreposage manuelles de plus en plus coûteuses et vulnérables aux pénuries de personnel. Troisièmement, la réglementation européenne en matière d'environnement, de gouvernance et de service (ESG), du règlement sur l'écoconception à la loi sur la neutralité carbone, incite les entreprises à adopter des infrastructures de production et de stockage plus économes en énergie.

La robotique et l'automatisation des entrepôts peuvent accroître la productivité de 25 à 70 %, réduire les coûts d'exploitation jusqu'à 40 % d'ici 2025 et diminuer les temps de préparation de commandes jusqu'à 30 % grâce à l'optimisation par l'IA. Le marché mondial de l'automatisation des entrepôts devrait dépasser 63 milliards de dollars américains d'ici 2030, et 26 % des entrepôts dans le monde devraient être automatisés d'ici 2027.

Pour les produits de niche spécialisés, tels que les articles longs et volumineux, cette dynamique de marché s'accentue encore davantage : leurs dimensions et leur poids rendent la manutention manuelle non seulement inefficace, mais aussi problématique en termes de sécurité et exigeante sur le plan ergonomique. L'automatisation de ces segments impose des exigences particulièrement élevées aux intégrateurs de systèmes, tout en offrant le plus grand potentiel de différenciation.

Profil des exigences : lorsque les solutions standard atteignent leurs limites

Les exigences formulées par Getzner à l'égard d'un nouveau système de stockage dépassaient largement le cadre de toute solution standard. Les paramètres clés étaient les suivants : manutention sûre et précise de tapis en polyuréthane de 31 mètres de long et 1,7 mètre de large pesant jusqu'à 13 500 kilogrammes, fonctionnement simultané de 600 supports de charge, conditions de polymérisation à température stable entre +5 et +35 degrés Celsius, et augmentation significative de la capacité et de l'efficacité par rapport à la situation antérieure.

Cette combinaison d'une longueur extrême (31 mètres), d'un poids extraordinaire (13,5 tonnes) et, simultanément, d'une surface extrêmement sensible est quasiment unique en intralogistique. Alors que les entrepôts classiques à grande hauteur sont dominés par des dimensions standard de quatre à douze mètres de longueur et des charges utiles de une à cinq tonnes, le projet Getzner exigeait un système qui dépasse de loin tous les paramètres dimensionnels connus.

À cela s'ajoutait l'impératif de temps : le stockage devait impérativement avoir lieu dans les 15 à 30 minutes suivant la production. Le système ne tolérait aucun délai pour les erreurs de décision humaine ou les positionnements incorrects, car le moindre retard risquait d'entraîner des pertes matérielles. Enfin, l'exigence de disponibilité, à la hauteur de la criticité du système, était non négociable : l'entrepôt devait être opérationnel en permanence, car toute panne interrompait immédiatement la production en cours.

Après des études de concept approfondies, il a été décidé d'utiliser un système de stockage en nid d'abeille conçu sur mesure – un concept qui n'avait jamais existé auparavant sous cette forme et pour ces dimensions.

La solution LTW : L'excellence en ingénierie aux limites du possible

LTW Intralogistics, fondée en 1981 à Wolfurt (Vorarlberg), en Autriche, et désormais implantée en Autriche, en Allemagne et aux États-Unis, se positionne comme un fournisseur de systèmes complets pour des solutions intralogistiques sur mesure. L'entreprise emploie entre 200 et 500 personnes et se spécialise dans le développement, la fabrication et la construction clé en main d'entrepôts automatisés à grande hauteur.

Le système de stockage en nid d'abeille développé pour Getzner établit de nouvelles normes à plusieurs égards. Ce système de rayonnage a été construit selon une méthode interne, ce qui signifie que les rayonnages eux-mêmes constituent la structure porteuse du bâtiment, permettant ainsi des économies substantielles sur la construction. Le système mesure 33 x 95 x 21,5 mètres. L'allée unique comprend 600 compartiments en nid d'abeille à simple profondeur, chacun d'une profondeur de 31 mètres. La charge utile par emplacement de stockage est de 13 500 kilogrammes. Douze stations de transfert, dotées d'un contrôle d'accès intégré et d'interfaces avec les robots du site, complètent le système.

L'élément central du système est la machine de stockage et de récupération LTW 2HE-13521 AZV/S/A, un système unique au monde, conçu spécifiquement pour cette application. Elle se compose de deux châssis de gerbeurs robustes, reliés en permanence et fonctionnant de manière synchrone, qui déplacent ensemble un chariot élévateur à trois sections d'une largeur totale de 31 mètres. Le poids total du système, charge comprise, est d'environ 80 tonnes. La vitesse de déplacement est de 80 mètres par minute, la vitesse de levage de 30 mètres par minute, avec une accélération de déplacement de 0,30 m/s² et une accélération de levage de 0,25 m/s². La cadence de fonctionnement est de onze cycles doubles par heure et par machine de stockage et de récupération.

Ces performances sont remarquables compte tenu des dimensions du système. Un système de 80 tonnes fonctionnant sur une voie UIC60 de 33 mètres de long, accélérant et décélérant à environ 1,4 mètre par seconde, impose des contraintes extrêmes à la mécanique, aux technologies de contrôle et aux systèmes de sécurité. La synchronisation précise des deux châssis RBG exige des technologies de mesure et de contrôle de haute précision, car même des déphasages minimes entre les deux systèmes d'entraînement entraîneraient des contraintes mécaniques inacceptables dans le chariot élévateur.

L'innovation en détail : les supports de charge, un élément de système sous-estimé

Un aspect souvent sous-estimé des solutions intralogistiques complexes réside dans le développement des supports de charge. Chez Getzner, ces supports représentaient un défi d'ingénierie à part entière, nécessitant un équilibre entre la capacité de charge mécanique, la qualité de surface, le poids, le rapport coût-efficacité et la durabilité.

Les 600 supports de charge spécialement conçus mesurent chacun 31 mètres sur 1,7 mètre et sont fabriqués à partir de panneaux à base de bois optimisés. Le choix de ce matériau se justifie par des raisons économiques : les matériaux à base de bois offrent un rapport poids/capacité de charge/coût avantageux pour ces dimensions. Cependant, la conception de la surface est cruciale pour leur fonctionnalité : les plateformes doivent être parfaitement planes, car la moindre irrégularité laisserait des marques dans les nattes de polyuréthane encore partiellement durcies, les rendant inutilisables.

Des rails à rouleaux sont montés sur la face inférieure, permettant une extension et une rétraction fluides sur toute la profondeur de 31 mètres de la structure alvéolaire. Un mécanisme d'extension spécialement conçu assure un guidage précis et fiable, même sous un poids de 13,5 tonnes. Cette conception doit fonctionner de manière fiable pendant des dizaines de milliers de cycles ; c'est pourquoi LTW a d'abord construit un banc d'essai complet, testé tous les processus dans des conditions proches de la production et utilisé les résultats pour calculer la durée de vie et optimiser la conception.

Cette méthode de validation illustre parfaitement l'assurance qualité industrielle : au lieu de se fier à une simple simulation, le comportement à l'usure en conditions réelles d'utilisation a été testé. Pour Getzner, cette pertinence pratique a été un facteur déterminant dans sa décision d'attribution.

La climatisation comme critère de qualité : la dimension économique de la stabilité des procédés

Un avantage concurrentiel souvent sous-estimé des entrepôts automatisés à grande hauteur par rapport aux solutions manuelles réside dans la reproductibilité des conditions de stockage. Chez Getzner, il ne s'agit pas d'une option, mais d'une exigence de qualité impérative.

Les élastomères de polyuréthane réagissent aux variations de température et d'humidité durant leur maturation, ce qui modifie leurs propriétés mécaniques. Une température trop basse ralentit la réaction de réticulation, tandis qu'une température trop élevée peut l'accélérer de manière incontrôlée. Les variations d'humidité affectent la structure cellulaire de la mousse. Pour un produit qui doit présenter des caractéristiques élastiques précisément définies afin de fonctionner correctement dans les superstructures ferroviaires, la construction de bâtiments ou les machines industrielles, la stabilité de ce processus n'est pas une question de perfection, mais de responsabilité du fabricant.

Le système LTW garantit une température et une humidité parfaitement contrôlées dans toute la zone de stockage, des surfaces d'appui parfaitement planes sans points de pression et un positionnement précis des supports de charge au sein de la structure alvéolaire. Ceci crée des conditions idéales pour un durcissement fiable des matériaux : reproductible, transparent et sans risque pour la qualité. Ce point est important non seulement du point de vue de l'ingénierie de production, mais aussi sur le plan commercial : les produits Getzner, comme le Sylomer®, bénéficient de certifications aux normes internationales et doivent garantir des propriétés homogènes pour tous les lots. Tout écart dans le processus de durcissement compromettrait les demandes de garantie.

LTW Intralogistics – Ingénieurs des flux - Image : LTW Intralogistics GmbH

LTW propose à ses clients non pas des composants individuels, mais des solutions complètes et intégrées. Conseil, planification, composants mécaniques et électrotechniques, technologies de contrôle et d'automatisation, logiciels et services : tout est interconnecté et parfaitement coordonné.

La production en interne des composants clés présente un avantage particulier. Elle permet un contrôle optimal de la qualité, des chaînes d'approvisionnement et des interfaces.

LTW incarne la fiabilité, la transparence et le partenariat collaboratif. La loyauté et l'honnêteté sont des valeurs fondamentales de l'entreprise ; ici, une poignée de main a encore toute sa valeur.

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Disponibilité supérieure à 99 % : quelles sont les implications économiques de ce chiffre ?

La disponibilité de l'installation, supérieure à 99 %, est l'un des principaux atouts du système LTW pour Getzner. Ce chiffre, bien que paraissant abstrait sur le plan technique, a une réelle portée économique.

Avec une disponibilité de 99 %, le temps d'arrêt maximal acceptable est d'environ 87 heures par an, soit l'équivalent de 3,6 jours en fonctionnement mono-équipe ou nettement moins en fonctionnement multi-équipes. Pour un système essentiel à la production, cette valeur représente non seulement un indicateur de qualité technique, mais aussi une véritable garantie contre les interruptions de production.

À titre de comparaison, les systèmes d'automatisation industrielle atteignent en moyenne des niveaux de disponibilité de 95 à 97 %. Chaque point de pourcentage supplémentaire de disponibilité exige un effort de conception accru en matière de redondance, de planification de la maintenance et de capacités de diagnostic à distance. La décision de LTW d'intégrer cet objectif à l'architecture du système témoigne de sa conviction que la valeur d'un système ne se définit pas uniquement par ses performances techniques, mais aussi par sa fiabilité en fonctionnement continu.

Pour Getzner, cela signifie concrètement que l'automatisation de l'entrepôt a transformé le risque inhérent à la production, lié au court laps de temps entre la fabrication et le stockage des tapis en polyuréthane, d'un risque opérationnel humain à un risque technico-systémique. Or, les risques technico-systémiques sont bien plus faciles à maîtriser grâce à la conception, la redondance et la maintenance préventive que les risques liés aux processus humains.

Défis liés à l'installation : Travail de précision en conditions réelles

La complexité technique d'un projet ne se révèle souvent qu'au moment de l'installation. Dans le cas du projet Getzner, l'installation du système s'est avérée particulièrement complexe sur le plan logistique : l'espace disponible entre les bâtiments existants était minimal et les conditions météorologiques changeantes ont encore compliqué le processus.

La méthode de construction interne – c’est-à-dire l’intégration du système de rayonnage comme élément porteur du bâtiment – ​​exige une précision extrême lors du montage, car des écarts dimensionnels de l’ordre du millimètre peuvent affecter le fonctionnement du système de stockage et de prélèvement. Parallèlement, il a fallu assurer le raccordement aux systèmes de flux de matières existants, notamment les interfaces avec les robots présents sur site aux douze postes de transfert.

D'après les deux parties, cette intégration s'est déroulée sans accroc dès le premier jour. L'interface technique entre le système LTW et les systèmes de convoyage et de production existants avait manifestement été préparée avec un tel soin que la mise en service s'est faite sans difficulté majeure de démarrage. En pratique, rien de tout cela n'est jamais acquis : l'intégration de systèmes de contrôle hétérogènes provenant de différents fabricants est l'une des causes les plus fréquentes de retards dans les projets d'intralogistique.

Alexander Batlogg, ingénieur en processus logistiques chez Getzner Werkstoffe, décrit la collaboration avec LTW comme étant caractérisée par une réactivité immédiate : des solutions ont été développées en quelques heures seulement. La disponibilité de ces experts sur site a largement contribué au succès du projet. Cette qualité de collaboration entre l’intégrateur système et le client est un facteur clé de réussite pour les projets complexes de machines spéciales.

Gain de capacité et d'efficacité : la transformation en chiffres

La comparaison entre la situation avant et après la mise en œuvre du système LTW illustre particulièrement bien l'impact économique de l'automatisation. Au départ, le taux d'utilisation des processus manuels, sujets aux erreurs, avoisinait les 30 %. Avec 600 emplacements de stockage pleinement opérationnels et des besoins en personnel considérablement réduits pour les opérations d'entrepôt, le nouveau système représente une transformation profonde et qualitative de l'ensemble des opérations intralogistiques.

La transformation peut être quantifiée à plusieurs niveaux :

Optimisation de l'espace : La construction interne et l'exploitation verticale de l'espace aérien sur toute la hauteur du hall (21,5 mètres) permettent d'atteindre une capacité de stockage impossible à obtenir par des méthodes conventionnelles sur une surface au sol comparable. Parallèlement, le bâtiment existant est utilisé plus efficacement.

Fiabilité des processus : L’automatisation élimine les erreurs manuelles lors du stockage et de la récupération. Les problèmes de stockage, de placement incomplet des tapis et de dommages liés à la manutention manuelle sont ainsi résolus. Cela a un impact direct sur le taux de rebut et donc sur l’efficacité de l’utilisation des matériaux.

Débit : Avec une capacité de jeu de onze parties doubles par heure et la possibilité d'une intégration transparente dans le cycle de production, le système peut répondre de manière fiable à l'exigence de stockage critique de 15 à 30 minutes après la production – quels que soient les horaires de travail, la disponibilité du personnel ou les conditions météorologiques.

Prévisibilité : Les systèmes automatisés fournissent des données précises et en temps réel sur l’occupation, le débit et l’état du système. Cette transparence permet une planification de la production fiable et constitue la base de données nécessaire à l’amélioration continue des processus.

Positionnement stratégique sur le marché : LTW, spécialiste de l’impossible

Pour LTW Intralogistics, le projet Getzner représente bien plus qu'un simple projet phare sur le plan technique : c'est un outil de positionnement stratégique sur un segment de marché où les concurrents traditionnels ne peuvent rivaliser. Quiconque est capable de développer un système de manutention de marchandises de 13,5 tonnes et de 31 mètres de long avec une disponibilité supérieure à 99 % démontre au marché une compétence qui dépasse largement les standards habituels.

Ce positionnement est particulièrement pertinent d'un point de vue économique : dans le secteur de la fabrication de machines spécialisées et des solutions intralogistiques sur mesure, la concurrence par les prix et la comparabilité sont structurellement limitées. Ceux qui parviennent à résoudre un problème que nul autre ne peut résoudre pratiquent des prix nettement supérieurs à ceux des produits standardisés. Parallèlement, cela engendre une forte fidélisation de la clientèle : un opérateur ayant orienté l'ensemble de son système de production vers un système de stockage spécifique est peu susceptible de se tourner vers un concurrent pour ses prochaines extensions ou opérations de maintenance.

Fondée en 1981, LTW s'est imposée comme spécialiste de l'intralogistique et emploie aujourd'hui entre 200 et 500 personnes. Son expansion en Allemagne et aux États-Unis témoigne de son ambition de s'appuyer sur des projets de référence tels que l'entrepôt Getzner à structure alvéolaire pour conquérir les marchés internationaux. Sur le marché européen des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS), dont la valeur devrait dépasser les 11 milliards de dollars d'ici 2031, cette stratégie se justifie pleinement : des atouts technologiques uniques constituent la meilleure protection contre l'érosion des marges dans un marché de l'automatisation de plus en plus concurrentiel.

Getzner Materials dans un contexte mondial : moteurs de croissance d’un secteur de niche

Le projet Getzner prend une importance accrue dans le contexte de forte croissance de l'entreprise. Le marché mondial de l'isolation antivibratoire pour le bâtiment devrait passer de 2,66 milliards de dollars US en 2023 à 4,31 milliards de dollars US en 2032, soit un taux de croissance annuel de 5,5 %. Le marché européen du polyuréthane devrait quant à lui passer de 20,1 milliards de dollars US en 2023 à 31,1 milliards de dollars US en 2033.

Cette croissance est alimentée par plusieurs mégatendances : le développement mondial des réseaux ferroviaires à grande vitesse (notamment en Asie et au Moyen-Orient), l’urbanisation croissante et le besoin accru de solutions de réduction du bruit dans les zones densément peuplées, ainsi que la prise de conscience grandissante de l’importance de la protection contre les vibrations dans les installations industrielles. Leader mondial du marché avec 93 % de parts de marché à l’export, Getzner bénéficie de manière disproportionnée de cette tendance de la demande mondiale.

Avec près de 500 employés dans le monde et son site de production entièrement situé à Bürs, la croissance de Getzner se traduit par une augmentation des volumes de production sur un même site. Ceci exerce une pression constante sur l'intralogistique en termes d'efficacité et de capacité. Dans ce contexte, l'investissement dans un entrepôt alvéolaire hautement automatisé n'est pas un luxe onéreux, mais une nécessité stratégique : le socle d'une croissance future sans qu'il soit nécessaire d'agrandir la surface de production.

Analyse comparative dans la fabrication de machines à usage spécifique : implications technologiques pour l'industrie

Le pont roulant LTW 2HE-13521 contribue à l'avancement de la construction de machines spéciales à plusieurs égards. La solution de conception consistant à relier deux châssis de pont roulant synchronisés pour former un chariot de levage tripode apporte une réponse élégante à un problème géométrique fondamental : des mâts individuels d'une portée de 31 mètres seraient mécaniquement inadaptés à la contrainte de flexion d'une charge de 13,5 tonnes. En revanche, l'assemblage de deux châssis indépendants en un système coopérant permet une répartition uniforme de la charge et un contrôle synchrone de haute précision.

La technologie de commande requise repose sur la synchronisation de haute précision de deux chaînes cinématiques mécaniquement découplées mais électriquement coordonnées. Les écarts de position entre les deux châssis en fonctionnement doivent rester inférieurs au millimètre afin de garantir la précision de positionnement du porte-charge et d'éviter toute déformation mécanique du chariot élévateur. Cette commande, qui prend en compte l'inertie, les déformations élastiques et les variations dynamiques de charge, représente un défi de taille en ingénierie de commande.

Le projet Getzner démontre que les limites du stockage automatisé de produits longs et de charges lourdes vont bien au-delà de ce que l'on supposait. Ce qui semble être un cas particulier pourrait trouver des imitateurs dans d'autres secteurs à moyen terme : la construction navale, l'énergie éolienne (fabricants de pales de rotor), l'aérospatiale et la sidérurgie sont toutes confrontées à des défis logistiques similaires liés à des produits semi-finis extrêmement longs et lourds.

Le partenariat comme facteur de réussite : ce que le projet nous apprend au-delà des limites de la transaction

L'un des résultats les plus remarquables du projet Getzner n'est pas d'ordre technique, mais plutôt collaboratif. Getzner décrit sa collaboration avec LTW comme un véritable partenariat, axé sur des objectifs précis et caractérisé par un engagement sincère. Dans un contexte où les projets complexes d'installations spécialisées échouent régulièrement en raison de problèmes de communication, d'interfaces peu claires ou d'un manque de réactivité face aux difficultés, cette qualité de collaboration constitue en soi un facteur clé de succès.

La disponibilité immédiate des experts de LTW, l'intégration technique sans heurt dès le premier jour d'exploitation et la résolution constructive des problèmes sans recours à des contrats formels – ce sont là des qualités rarement abordées explicitement dans l'ingénierie mécanique classique, mais qui déterminent en grande partie le succès ou l'échec des projets complexes.

Pour LTW, ce gain de réputation représente bien plus qu'une simple référence positive : sur un marché où les décisions d'achat d'investissements de plusieurs millions d'euros reposent largement sur les recommandations et les visites de référence, la qualité de la relation client constitue un atout économique tangible. Pour Getzner, elle représente le fondement d'un partenariat de service et de maintenance à long terme qui préserve la valeur des actifs tout au long de leur cycle de vie.

Quand l'intralogistique devient un avantage concurrentiel stratégique

Le système de stockage en nid d'abeille LTW pour Getzner Werkstoffe est bien plus qu'un chef-d'œuvre technique : c'est une illustration éloquente de l'importance stratégique de l'intralogistique dans l'industrie moderne. À une époque où les sites de production subissent une pression croissante pour améliorer leur efficacité et réduire leurs coûts, la qualité des flux de matières internes est un facteur déterminant de la compétitivité des entreprises.

Le message économique du projet est clair : investir dans une intralogistique hautement automatisée et parfaitement adaptée au processus de production n’est pas une dépense, mais une nécessité absolue. Elle garantit la continuité de la production, augmente le taux d’utilisation des capacités de 30 % à près de 100 %, élimine les étapes manuelles critiques pour la qualité et assure la transparence des données indispensable à l’amélioration continue des processus. Pour Getzner, qui, avec un quota d’exportation de 93 %, doit prouver quotidiennement sa compétitivité sur les marchés mondiaux, un tel système n’est pas une option : il constitue le socle logistique de sa croissance future.

Pour LTW Intralogistics, ce projet illustre les capacités d'un fournisseur de niche hautement spécialisé, capable de développer des solutions là où d'autres abandonnent. Sur un marché européen des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) dont le volume devrait dépasser les 11 milliards de dollars d'ici 2031 et qui connaît une demande structurelle de solutions sur mesure pour les marchandises lourdes et longues, ce positionnement constitue un avantage stratégique durable – et le système de stockage en nid d'abeille Getzner en est la preuve la plus convaincante.

Konrad Wolfenstein

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