Entrepôt : Order Cross Picking – Alternative intelligente et rentable à l’agrandissement de l’entrepôt

Publié le : 10 février 2021 / Mise à jour à partir du : 24 avril 2021 - Auteur : Konrad Wolfenstein

Multi Or Picking – Concept Intralogistique Intelligent – ​​Stratégie Logistique

Stratège d'entrepôt : préparation de commandes multiples / préparation croisée – Image : Panchenko Vladimir

À une époque où les processus sont de plus en plus rapides, l’intralogistique est constamment confrontée à des défis croissants. Qu'il s'agisse de la diversité croissante des gammes de produits et des quantités demandées ou du désir d'une meilleure préparation des commandes : les entreprises de logistique d'entrepôt sont constamment à la recherche de nouvelles méthodes pour rendre les processus encore plus efficaces et plus simples. Mais que faire lorsque la limite de capacité de l’entrepôt est atteinte ? Le cross picking offre une solution intelligente et rentable.

Afin de pouvoir préparer rapidement les marchandises, le principe du prélèvement par lots est établi depuis longtemps dans les systèmes de stockage modernes. Mais malgré cette technologie efficace, les processus en entrepôt atteignent leurs limites dès que trop de commandes sont reçues. Jusqu’à présent, les entreprises concernées n’ont eu qu’une seule réponse logique pour résoudre le goulot d’étranglement : augmenter la capacité de stockage avec de nouveaux équipements. Cependant, cela n'est souvent pas possible en raison de conditions spatiales problématiques dans l'entrepôt. Un autre argument contre l'expansion réside dans les inquiétudes fréquemment exprimées concernant le rapport coût-bénéfice d'une nouvelle solution de stockage.

Cependant, il existe aujourd’hui d’innombrables études et exemples pratiques qui confirment explicitement les effets productifs de ces dernières. En conséquence, les systèmes de stockage automatisés présentent un certain nombre d'avantages par rapport aux systèmes de stockage en rack conventionnels :

• Une cueillette plus rapide et plus précise
• Besoin d'espace réduit avec une capacité de stockage accrue
• Efficacité énergétique et ergonomie
• Protéger les objets des influences extérieures et du vol
• Des processus plus efficaces grâce au contrôle logiciel

Mais que faire si la limite de capacité est atteinte malgré les équipements de stockage les plus modernes ? Ici aussi, une expansion était généralement la recommandation des prestataires de systèmes logistiques. De nombreuses entreprises ont encore peur du coût des appareils supplémentaires.

Meilleure préparation des commandes grâce au cross picking compte tenu de l'infrastructure donnée

Infrastructure de préparation de commandes multiples / cross picking

Pour aider les entreprises à résoudre les problèmes décrits, il existe une solution individuelle de cross-picking qui constitue une alternative intelligente à une expansion coûteuse. Il augmente les performances et la productivité dans la même zone sans avoir à remplacer l'équipement de stockage existant. De plus, cette méthode peut augmenter la productivité jusqu'à 30 % par rapport à d'autres stratégies de prélèvement par lots.

La mise en place de la station innovante de cross picking est incroyablement simple. Un concept envisage un système de levage sur deux rangées se faisant face. Entre les deux zones de préparation de commandes, une double station supplémentaire avec des zones pour les conteneurs de collecte pour les commandes par lots sera placée sur toute la longueur de l'installation, le transport s'effectuant via un tapis roulant intégré. Les conteneurs sont remplis des deux côtés : d'une part dans les conteneurs situés de leur côté, et d'autre part en travers dans les conteneurs de la station installés du côté opposé. Cela se fait en plaçant deux goulottes opposées au-dessus de chaque conteneur. Les objets placés dans ce toboggan se dirigent vers la station opposée ou en arrivent de celle-ci. La performance de préparation des commandes collectives est ainsi doublée.

Des affichages Pick-by-Light sur le convoyeur central des conteneurs assurent une précision d'accès maximale, grâce à laquelle le magasinier est informé de la manière de manipuler l'article concerné : soit il le place dans le conteneur de son ordre de préparation, sur la goulotte pour l'ordre approprié. commande la station opposée, ou bien il prend une partie du toboggan pour l'utiliser pour son travail.

Grâce aux goulottes, les ordres de collecte sont simultanément alimentés en articles provenant des dispositifs de stockage en face. Les conteneurs de lots ne doivent donc plus être déplacés d'une station à une autre jusqu'à la fin de leur traitement. De cette façon, plus de produits sont prélevés en moins de temps sur la même surface et en même temps la distance de transport des conteneurs de lots est minimisée. Une fois qu'une commande est exécutée, celle-ci est confirmée par un affichage sur chaque page. Les conteneurs sont transportés via le tapis roulant intégré, tandis que de nouveaux cartons vides sont placés à un niveau supérieur.

Un fabricant de remorques spéciales et lourdes pour camions a décidé de centraliser son entrepôt, auparavant réparti sur trois sites de production en France, Espagne et Allemagne. Dans le même temps, l’ensemble de l’intralogistique doit être réorganisé et rendu plus efficace. Le nouvel entrepôt devrait pouvoir accueillir 22 000 articles et, si nécessaire, les mettre à la disposition des collaborateurs ou des clients dans les plus brefs délais.

La solution consistait en l'intégration de différents systèmes de stockage et d'un logiciel de gestion d'entrepôt, qui contrôle les dispositifs de stockage et l'ensemble du processus, depuis le stockage jusqu'à l'enlèvement des articles. Il y a cinq ascenseurs de stockage se faisant face dans l'entrepôt, avec une station de préparation de lots pour 2 × 15 conteneurs entre eux et un tapis roulant central pour transporter les conteneurs pleins. Les boîtes vides sont fournies via une ceinture au-dessus d'elles.

Les préparateurs traitent désormais les ordres de collecte pour les 15 cartons de leur côté et les 15 cartons du côté opposé, ce qui conduit à l'accélération souhaitée des processus. Les conteneurs pleins sont ensuite automatiquement évacués, tandis que les cartons vides sont livrés à hauteur de tête pour les prochaines commandes.

Les avantages de la solution sont évidents :

• Pas besoin d'acheter de nouveaux systèmes de stockage
• Plus de performance en préparation de commandes sur la même zone
• Augmentez la productivité jusqu'à 30 pour cent
• Précision de préparation de 99,9 pour cent
• Gain de temps grâce aux itinéraires raccourcis