Optimisation des entrepôts avec préparation de commandes : 5 étapes pour plus de productivité avec une préparation de commandes optimisée

La liste des ajustements que les entreprises utilisent pour accroître leur productivité et en même temps leur position concurrentielle et leurs bénéfices est longue. En particulier dans l'intralogistique, il est souvent encore possible d'exploiter le potentiel dormant et d'optimiser l'entrepôt .

Les investissements dans des systèmes de stockage automatisés tels que des carrousels horizontaux ou des systèmes de levage verticaux peuvent être utiles, car ils conduisent à une productivité plus élevée et, en fin de compte, à une augmentation des bénéfices grâce au gain de temps important nécessaire à la fourniture des marchandises. De plus, les systèmes permettent d'économiser un espace de stockage précieux grâce à leurs capacités à haute densité et sont conçus pour être plus ergonomiques grâce au principe de livraison des marchandises à la personne, ce qui a un effet positif sur la santé des employés et réduit l'absentéisme. La précision de préparation des commandes des systèmes modernes contrôlés par logiciel est également plusieurs fois supérieure, ce qui entraîne une réduction des coûts liés aux erreurs lors de la préparation des commandes.

Ci-dessous, cinq questions sont destinées à aider les entreprises à revoir leurs processus de préparation de commandes au regard des opportunités d'amélioration :

1. Quelle est la quantité de travail impliquée dans la préparation des commandes ?
2. Quel est le taux d’utilisation de l’espace de stockage existant ?
3. Le processus de préparation de commandes est-il suffisamment rapide pour répondre aux exigences croissantes ?
4. Quels sont les coûts de l’absentéisme des travailleurs ?
5. Combien coûtent les accès incorrects lors de la préparation des commandes ?

Convient à:

• Intralogistique : Calculer la durée moyenne de stockage

1. Réduction des coûts de main-d'œuvre

La préparation des commandes ne se limite pas à retirer les marchandises des rayons. En mode manuel, cela signifie que l'employé se déplace dans l'entrepôt à l'aide d'une liste de prélèvement ou d'un scanner manuel mobile et récupère les marchandises requises les unes après les autres avant de retourner au poste de prélèvement. Outre la longueur de la liste de prélèvement, la durée de l'opération dépend de la taille de l'entrepôt et de la disposition des articles à récupérer. En raison des distances parfois très longues et de la disposition chaotique des marchandises stockées, le processus de préparation des commandes est souvent considéré comme le domaine de la logistique d'entrepôt le plus exigeant en main-d'œuvre, représentant jusqu'à 55 % des coûts totaux de stockage. Le temps consacré au traitement des commandes est également appelé temps de déplacement qui, selon des études, représente entre 60 et 65 % du temps de travail des salariés. En passant à des systèmes de stockage modernes, ce temps de trajet peut être considérablement réduit, car les appareils identifient automatiquement les marchandises sur leurs étagères et les transportent directement jusqu'au poste de préparation de commandes, où les employés n'ont plus qu'à les récupérer et à les traiter. Les retards qui se produisent autrement encore et encore, causés par la recherche des articles, sont également éliminés ici. Le contrôle logiciel des machines permet également d'optimiser les processus en fonction des conditions spatiales spécifiques, ce qui minimise encore davantage le temps requis.

En plus des gains de temps considérables, la modernisation supprime des étapes de travail, ce qui augmente encore la productivité : étant donné que les systèmes ne fonctionnent qu'avec un tiers de la main d'œuvre auparavant requise en raison de la nécessité de « personnel permanent », ces postes peuvent être économisés et les employés peuvent être utilisés dans d'autres domaines, ce qui y augmente également l'efficacité. Des quantités de stockage plus importantes peuvent être gérées avec le même nombre de personnes.

2. Réduction de l'espace de stockage

Contrairement à la hauteur limitée des étagères classiques, qui doivent toujours être basées sur la hauteur de la poignée du préparateur, les systèmes de stockage modernes permettent d'utiliser de manière optimale les hauteurs disponibles. Grâce à leurs dimensions variables, ils peuvent facilement être érigés à dix mètres ou plus, ce qui entraîne automatiquement un gain de place important. De plus, ces solutions permettent d'économiser l'espace autrement réservé aux allées entre les étagères.

Un contrôle logiciel intelligent peut également contribuer à réduire l'espace requis en stockant les marchandises dans des emplacements optimaux en fonction de leur taille et de leur poids, où elles ne gaspillent pratiquement aucun espace libre vers le haut ou sur les côtés. Cela minimise les espaces ouverts inutiles.

Selon les estimations, jusqu'à 70 % du volume de stockage existant est gaspillé en raison d'une utilisation inadéquate des étagères conventionnelles. Une valeur qui est réduite à environ 20 % dans les systèmes modernes pour les raisons évoquées. L'espace ainsi économisé peut ensuite être utilisé soit pour stocker des marchandises supplémentaires, soit à d'autres fins.

3. Réduire les coûts de préparation

Avec le picking manuel, les employés ne peuvent traiter les commandes que les unes après les autres. à évolution rapide et fréquemment demandés) plusieurs fois au cours du quart de travail En comparaison, les modèles contrôlés par logiciel permettent la création de commandes collectives (appelées lots ), dans lesquelles des articles individuels sont récupérés de l'entrepôt et stockés temporairement pour plusieurs commandes. Les temps d'attente inutiles sont éliminés et les commandes groupées peuvent être traitées plus rapidement, ce qui signifie que la préparation par lots permet de gagner un temps précieux.

Si nécessaire, les lots peuvent être triés et complétés selon des critères supplémentaires (comme l'urgence de la commande) en plus de la commande initiale, ce qui augmente la flexibilité et donc la compétitivité de l'entreprise.

4. Réduction de l'absentéisme

Le prélèvement sur les étagères demande beaucoup de travail aux employés ; Lors du ramassage des objets, ils doivent constamment se pencher ou s'étirer pour récupérer les marchandises, ce qui n'est parfois pas facile. À cela s’ajoutent les longues distances que les salariés doivent parcourir, parfois 20 kilomètres ou plus par quart de travail. Il n’est pas surprenant que ce travail pénible ait des conséquences néfastes sur la santé des salariés. Des recherches sur l'ergonomie du poste de travail ont montré que ces efforts peuvent être minimisés si le magasinier récupère les marchandises dans une zone dorée . Celui-ci se situe approximativement entre la hauteur des hanches et des épaules, ce qui signifie que les mouvements qui exercent une pression sur la colonne vertébrale et les articulations, tels que des flexions et des étirements constants, sont presque impossibles. Bien entendu, ce serait une énorme perte d’espace que de remplir uniquement les étagères de ces pièces. Cependant, les systèmes de stockage automatisés qui livrent les marchandises au point de prélèvement peuvent facilement répondre à cette exigence, car les articles sont prélevés à partir d'ouvertures de prélèvement réglables en hauteur de manière optimale ou sont livrés via des tapis roulants. La réduction des charges non ergonomiques dans les systèmes de rayonnages automatisés entraîne directement une réduction des absences du personnel dues à des maladies liées au travail telles que des maux de dos ou des douleurs articulaires. Les systèmes disposent également de mécanismes de contrôle sophistiqués (barrières de sécurité, boutons d'arrêt d'urgence, capteurs) qui augmentent la sécurité des employés au travail et arrêtent immédiatement la production en cas d'alarme.

Un autre aspect positif est que les distances de marche sont presque entièrement supprimées, ce qui signifie que les employés ne se fatiguent pas trop et peuvent donc travailler de manière plus productive.

5. Augmentez la précision du prélèvement

En plus des économies de main d’œuvre et d’espace de stockage, la précision de la préparation des commandes est un autre facteur crucial lorsqu’il s’agit de réduire les coûts. La détection des erreurs de sélection coûte non seulement du temps, mais aussi de l’argent ; causés par le transport de retour, l'inspection et le stockage fastidieux de l'article ainsi que la réexpédition de l'article correct. Selon une enquête menée auprès de 250 responsables logistiques en Europe et aux États-Unis, leurs entrepôts individuels subissent des pertes annuelles de près de 300 000 euros en moyenne en raison d'un accès incorrect lors de la récupération des marchandises.

Lorsque les entrepôts et les centres de distribution fonctionnent avec une précision de prélèvement de 99 %, cela peut sembler relativement élevé. Mais si ce 1 pour cent entraîne une perte de 300 000 euros, une réduction supplémentaire des accès incorrects vaut de l'argent. Les entrepôts horizontaux ou verticaux modernes et automatisés atteignent désormais des précisions de préparation de commandes allant jusqu'à 99,9 % grâce à leurs mécanismes de contrôle assistés par logiciel (par exemple, récupération des marchandises via des scanners laser et des systèmes de prélèvement par lumière), ce qui réduit les pertes de 90 %. Là où des inexactitudes généraient auparavant des déficits de 300 000 euros, il ne reste plus que 30 000 euros environ de coûts - une somme encore importante, mais sans comparaison avec les montants engagés auparavant.

En conclusion, nous pouvons résumer qu’aligner votre propre stratégie d’entrepôt sur la base des cinq points énumérés entraîne une augmentation significative de la productivité et de la compétitivité. Ce chiffre est d'autant plus élevé que l'entrepôt concerné est grand et son volume de débit. Il est donc conseillé de se convertir à l'utilisation de systèmes de stockage modernes, en particulier dans les systèmes de grande taille, car c'est là que l'on obtient les plus grandes améliorations en termes de productivité et de situation des coûts.

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[1] Martin Murray, « Order Picking in the Warehouse », About.com Logistics and Supply Chain Guide, consulté le 5 janvier 2014, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2 ] Lee Rector, « Warehouse Slotting », Toolbox.com SCM Blogs, consulté le 5 janvier 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] « Coût des erreurs de sélection Entreprises près de 390 000 $ par an selon l'étude Intermec », consulté le 4 janvier 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx