Optimisation d'entrepôt grâce à la préparation de commandes : 5 étapes pour une productivité accrue grâce à une préparation de commandes optimisée

Publié le : 17 mars 2021 / Mis à jour le : 21 septembre 2021 – Auteur : Konrad Wolfenstein

Optimisation d'entrepôt avec préparation de commandes – Image : Nejron Photo | Shutterstock.com

La liste des leviers dont disposent les entreprises pour accroître leur productivité, et par conséquent leur compétitivité et leurs profits, est longue. En intralogistique notamment, il existe souvent encore un potentiel inexploité pour optimiser les entrepôts .

Investir dans des systèmes de stockage automatisés, tels que les carrousels horizontaux ou les systèmes de stockage vertical, est bénéfique car cela permet d'accroître la productivité et, par conséquent, les profits grâce à un gain de temps considérable lors de la préparation des commandes. De plus, ces systèmes optimisent l'espace de stockage grâce à leur haute densité et sont plus ergonomiques grâce au principe de distribution « produit vers l'opérateur », ce qui a un impact positif sur la santé des employés et réduit l'absentéisme. La précision de préparation des commandes des systèmes modernes pilotés par logiciel est également nettement supérieure, ce qui diminue les coûts liés aux erreurs de préparation.

Les cinq questions suivantes visent à aider les entreprises à examiner leurs processus de préparation de commandes en vue d'éventuelles améliorations :

1. Quel est le travail que représente la préparation des commandes ?
2. Quel est le taux d'utilisation de l'espace de stockage disponible ?
3. Le processus de cueillette est-il suffisamment rapide pour répondre à la demande croissante ?
4. Quels sont les coûts associés à l'absentéisme des employés ?
5. Combien coûtent les erreurs de préparation de commandes ?

Convient à:

• Intralogistique : Calcul de la durée moyenne de stockage

1. Réduction des coûts de main-d'œuvre

La préparation de commandes ne se limite pas à prélever des articles en rayon. En mode manuel, elle consiste pour les employés, munis d'une liste de prélèvement ou d'un lecteur de codes-barres portable, à parcourir l'entrepôt pour collecter les articles requis un par un avant de retourner au poste de prélèvement. Outre la longueur de la liste de prélèvement, la durée du processus dépend de la taille de l'entrepôt et de l'agencement des articles. En raison des distances parfois très importantes et de la disposition parfois chaotique des marchandises stockées, la préparation de commandes est souvent considérée comme l'activité la plus gourmande en main-d'œuvre de la logistique d'entrepôt, représentant jusqu'à 55 % des coûts totaux d'entreposage. Le temps consacré au traitement des commandes, également appelé temps de déplacement, représente, selon les études, entre 60 et 65 % du temps de travail des employés. La modernisation des systèmes d'entrepôt permet de réduire considérablement ce temps de déplacement, car l'équipement identifie automatiquement les articles en rayon et les transporte directement au poste de prélèvement, où les employés n'ont plus qu'à les prélever et les traiter. Les retards souvent occasionnés par la recherche des articles sont ainsi éliminés. De plus, la commande logicielle des machines permet une optimisation des processus adaptée aux conditions spatiales spécifiques, ce qui réduit encore le temps nécessaire.

Outre les gains de temps considérables, la modernisation élimine des étapes de travail, augmentant ainsi la productivité : les systèmes ne nécessitant plus de personnel permanent, ils fonctionnent avec seulement un tiers des effectifs précédents. Ces postes peuvent être supprimés et les employés redéployés vers d’autres secteurs, ce qui améliore également l’efficacité dans ces derniers. Il est ainsi possible de gérer des volumes de stock plus importants avec le même effectif.

2. Réduction des surfaces de stockage

Contrairement aux systèmes de rayonnages traditionnels, limités en hauteur et conçus pour optimiser l'accès des préparateurs de commandes, les systèmes de stockage modernes permettent une utilisation optimale de la hauteur sous plafond. Leurs dimensions modulables permettent de les installer à dix mètres de hauteur, voire plus, ce qui engendre un gain d'espace considérable. De plus, ces solutions suppriment le besoin d'allées entre les rayonnages.

Un logiciel de gestion intelligent peut également contribuer à réduire la surface au sol nécessaire en optimisant le stockage des marchandises en fonction de leur taille et de leur poids, minimisant ainsi l'espace perdu au-dessus et sur les côtés. Cela permet de réduire les espaces vides inutiles.

On estime que jusqu'à 70 % du volume de stockage disponible dans les systèmes de rayonnages classiques est gaspillé faute d'utilisation suffisante. Pour les raisons évoquées, ce chiffre est ramené à environ 20 % dans les systèmes modernes. L'espace ainsi libéré peut alors servir au stockage de marchandises supplémentaires ou à d'autres usages.

3. Réduire les coûts de cueillette

En préparation de commandes manuelle, les employés ne peuvent traiter les commandes qu'une à une. L'optimisation des déplacements par logiciel est généralement absente, et il arrive fréquemment que les employés empruntent les mêmes allées (notamment celles contenant à forte rotation et très demandés) plusieurs fois au cours de leur service. À l'inverse, les modèles informatisés permettent la création de commandes groupées : les articles sont prélevés individuellement en entrepôt et stockés temporairement pour plusieurs commandes. Ceci élimine les temps d'attente inutiles et permet un traitement plus rapide des commandes groupées, ce qui représente un gain de temps précieux.

Si nécessaire, les lots peuvent être triés et complétés selon des critères supplémentaires (tels que l'urgence de la commande) en plus de la commande initiale, ce qui accroît la flexibilité et donc la compétitivité des entreprises.

4. Diminution de l'absentéisme

La préparation de commandes sur les rayonnages est une tâche très exigeante pour les employés ; ils doivent constamment se baisser et s'étirer pour ramasser des marchandises parfois lourdes. À cela s'ajoutent les longues distances à parcourir, parfois 20 kilomètres ou plus par poste. Il n'est donc pas surprenant que ce travail pénible ait des répercussions sur leur santé. Les recherches en ergonomie au travail ont démontré que ces contraintes peuvent être minimisées si les magasiniers manipulent les marchandises dans une « zone optimale ». Cette zone se situe approximativement entre la hauteur des hanches et celle des épaules, éliminant ainsi quasiment les mouvements qui sollicitent la colonne vertébrale et les articulations, comme les flexions et étirements prolongés. Bien sûr, il serait extrêmement inutile de stocker les marchandises uniquement dans cette zone. Cependant, les systèmes de stockage automatisés qui acheminent les marchandises jusqu'au poste de préparation répondent facilement à cette exigence, les articles étant prélevés grâce à des ouvertures de prélèvement réglables de manière optimale ou acheminés par des convoyeurs. La réduction des contraintes ergonomiques causées par les systèmes de rayonnage automatisés entraîne directement une diminution de l'absentéisme lié aux maladies professionnelles, telles que les problèmes de dos ou les douleurs articulaires. Ces systèmes comportent également des mécanismes de contrôle sophistiqués (portes de sécurité, boutons d'arrêt d'urgence, capteurs) qui améliorent la sécurité des employés et interrompent immédiatement la production en cas d'alarme.

Un autre aspect positif est que les distances à parcourir à pied sont presque totalement éliminées, ce qui signifie que les employés ne se fatiguent pas trop et peuvent donc travailler plus efficacement.

5. Améliorer la précision de la cueillette

Outre les économies de main-d'œuvre et d'espace de stockage, la précision de la préparation des commandes est un facteur crucial de réduction des coûts. Les erreurs de préparation engendrent des pertes de temps et d'argent, dues aux délais de retour, d'inspection et de réapprovisionnement des articles incorrects, ainsi qu'au réacheminement des articles corrects. Selon une enquête menée auprès de 250 responsables logistiques en Europe et aux États-Unis, leurs entrepôts respectifs subissent des pertes annuelles moyennes de près de 300 000 € en raison d'erreurs de préparation de commandes.

Bien qu'une précision de préparation de commandes de 99 % puisse paraître relativement élevée pour les entrepôts et les centres de distribution, si ce pour cent se traduit par des pertes de 300 000 €, la réduction des erreurs de préparation est cruciale. Les entrepôts modernes, automatisés et organisés horizontalement ou verticalement, grâce à leurs systèmes de contrôle informatisés (par exemple, la récupération des marchandises par scanners laser et les systèmes de préparation par voyants lumineux), atteignent désormais une précision de préparation de commandes de 99,9 %, réduisant ainsi les pertes de 90 %. Là où les inexactitudes engendraient auparavant des pertes de 300 000 €, il ne reste plus qu'environ 30 000 € – une somme toujours importante, certes, mais bien loin des pertes précédentes.

En conclusion, aligner votre stratégie d'entrepôt sur les cinq points mentionnés ci-dessus permet d'accroître significativement la productivité et la compétitivité. Cette amélioration est d'autant plus importante que l'entrepôt est grand et que son débit est élevé. Par conséquent, la modernisation des systèmes d'entrepôt est particulièrement recommandée pour les grandes installations, car c'est là que les gains de productivité et de rentabilité sont les plus significatifs.

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[1] Martin Murray, « Préparation de commandes en entrepôt », About.com Logistics and Supply Chain Guide, consulté le 5 janvier 2014, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Lee Rector, « Optimisation de l’espace en entrepôt », Toolbox.com SCM Blogs, consulté le 5 janvier 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] « Les erreurs de préparation de commandes coûtent aux entreprises près de 390 000 $ par an selon une étude d’Intermec », consulté le 4 janvier 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx