Les investissements dans les technologies d'entrepôt sont rentables.

Publié le : 23 février 2015 / Mis à jour le : 16 septembre 2020 – Auteur : Konrad Wolfenstein

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Augmentez l'efficacité et réduisez les coûts

Dans un contexte de concurrence accrue et de nécessité de rationalisation, les processus intralogistiques font l'objet d'une analyse constante. Malgré le coût élevé des nouvelles acquisitions et la capacité des systèmes de rayonnage conventionnels à fonctionner encore plusieurs années, investir dans des systèmes de stockage automatisés permet d'atteindre le gain de productivité souhaité. Par exemple, l'acquisition de systèmes de stockage à carrousel pilotés par logiciel ou d'élévateurs verticaux génère des économies dans des domaines clés de l'entrepôt, réduisant ainsi la pression sur les coûts.

1. coûts de main-d'œuvre
2. coûts de construction
3. coûts de cueillette
4. coûts liés à la maladie
5. Coûts engendrés par des erreurs

De plus, il y a les effets de synergie qui peuvent être obtenus grâce à l'utilisation des nouvelles machines dans l'entrepôt.

1. Réduction des coûts de main-d'œuvre

• L'investissement dans l'après Marchandises à personneLes systèmes fonctionnant selon ce principe réduisent les déplacements inutiles du personnel, augmentant ainsi la rapidité d'exécution. Les employés sont allégés et le temps de trajet est économisé. Un même nombre de tâches peut donc être accompli plus rapidement et dans des conditions plus favorables.
• De plus, des signaux ou affichages optiques intégrés (systèmes de préparation de commandes par la lumière) dans les appareils aident le personnel en ce qui concerne l'emplacement et le nombre d'articles à prélever.
• Les commandes individuelles sont également traitées ensemble (préparation par lots), ce qui augmente encore la rapidité.

Combinées, ces trois méthodes optimisent considérablement l'utilisation de la main-d'œuvre, ce qui se traduit par des gains de productivité de 200 à 600 %. De plus, cette nouvelle technologie permet à un nombre réduit d'employés un plus grand nombre de commandes, libérant ainsi le personnel restant pour d'autres tâches au sein de l'entrepôt ou ailleurs dans l'entreprise.

2. Réduction des coûts d'espace

Grâce à leur conception modulaire, les systèmes de stockage vertical s'adaptent précisément aux hauteurs sous plafond disponibles dans l'entrepôt. Plus hauts que les systèmes de rayonnage classiques, ils permettent également de gagner de la place habituellement réservée au personnel ou aux véhicules dans les allées. Ce principe permet de réduire jusqu'à 85 % la surface de stockage nécessaire. De plus, les rayonnages peuvent être configurés avec des compartiments ou des plateaux spéciaux pour optimiser le stockage et réduire encore l'espace requis par article. Au lieu d'utiliser tout l'espace pour du stockage conventionnel, cet espace supplémentaire peut être utilisé pour étendre la capacité de stockage ou pour d'autres usages, comme l'aménagement d'un atelier ou l'augmentation de la capacité de production. Cela évite également de devoir déménager dans des locaux plus grands pour répondre à l'augmentation des besoins de stockage.

3. Réduction des coûts d'accès

Le réordonnancement automatisé des commandes entrantes permet leur traitement. Les articles de différentes commandes sont regroupés. Par exemple, si un article est demandé dans plusieurs commandes, les articles sont additionnés et l'article n'est prélevé en entrepôt qu'une seule fois. Il est ensuite ajouté à chaque commande à partir d'un stock tampon situé au poste de travail. Ce processus de préparation par lots (déjà mentionné au point 1) augmente considérablement le nombre de commandes traitées, car il élimine tous les déplacements et temps de préparation inutiles liés à la recherche, au prélèvement et à la récupération des articles.

• Un automatiquement et
• L'étape B ne doit être effectuée qu'une seule fois.

Les commandes de production ou les commandes clients peuvent être honorées beaucoup plus rapidement, ce qui permet non seulement de réduire les coûts grâce aux gains de temps, mais aussi d'accroître la satisfaction dans les secteurs en aval grâce à l'accélération du traitement.

4. Réduction des coûts liés à la maladie

Les systèmes de récupération dynamiques accordent une grande importance à l'ergonomie au travail. Leur « produit vers l'utilisateur » permet non seulement d'éviter aux employés de longs et parfois pénibles déplacements – avec les solutions de stockage classiques, les employés parcourent souvent quinze kilomètres, voire plus, en un seul poste –, mais aussi de leur garantir un accès direct au poste de travail, à une hauteur ergonomique optimale (au niveau des hanches), grâce aux ouvertures de distribution intégrées aux dispositifs.

Cela élimine les mouvements de flexion ou d'étirement susceptibles de provoquer des blessures, notamment lors de la manipulation de pièces lourdes, et donc l'une des principales causes d'incapacité de travail : les lésions ou l'usure du système musculo-squelettique. Par conséquent, les coûts liés aux arrêts maladie dus à l'absentéisme sont réduits, et les primes d'assurance pour les services de sécurité au travail sont également abaissées grâce à ces mesures.

5. Réduire les coûts liés aux accès erronés

Les erreurs de préparation de commandes sont doublement coûteuses : d’une part, il y a les frais liés à l’erreur de préparation et à l’expédition de l’article correct ; d’autre part, il faut compter les dépenses pour réintégrer l’article correct et le préparer à nouveau. Pour les détaillants en ligne, cela inclut les frais de retour, l’inspection et le nettoyage éventuels, ainsi que le réacheminement des marchandises. Au final, ces coûts représentent des sommes considérables qui, compte tenu du taux d’erreur relativement élevé des solutions d’entrepôt classiques, ont un impact très négatif sur la productivité.

À l'inverse, les systèmes de stockage et de récupération pilotés par logiciel atteignent une précision de prélèvement proche de 100 %. Un logiciel de gestion d'entrepôt performant rend cela possible tout en éliminant les erreurs manuelles inhérentes au travail du personnel. Il en résulte des économies pour l'entreprise à chaque erreur de prélèvement évitée.

6. Effets de synergie

Si, dans le nouvel entrepôt, il est possible de stocker davantage d'articles dans un espace réduit et de les récupérer plus rapidement et plus efficacement, leur durée de stockage peut également être diminuée. Ceci est particulièrement vrai pour les produits à forte rotation, souvent commandés en grande quantité. Grâce à un traitement des commandes plus rapide, les quantités en stock peuvent être réduites. Il en résulte une diminution du volume de stockage et une baisse des coûts d'acquisition des produits de sécurité, puisqu'il n'est plus nécessaire de les stocker en petites quantités.

Le logiciel de gestion d'entrepôt pilotant les nouveaux équipements s'intègre facilement aux systèmes de rayonnage existants, optimisant ainsi leur efficacité. L'intégration transparente des anciens et nouveaux équipements est bien entendu possible. Cette solution avantageuse évite à l'entreprise investisseuse de devoir remplacer l'intégralité de sa technologie d'entrepôt d'un seul coup. Le processus peut ainsi être étalé selon les besoins, et d'éventuels investissements supplémentaires peuvent être décidés après une phase de test, par exemple.

Compte tenu des nombreux avantages en termes de coûts et d'efficacité décrits, on peut supposer qu'une conversion ultérieure des anciens équipements vers les nouveaux apparaîtra comme une suite logique. De plus, le retour sur investissement est généralement atteint dans tous les secteurs d'activité en un à deux ans.