Fourniture de montage

Publié le : 3 novembre 2015 / Mis à jour le : 24 avril 2021 – Auteur : Konrad Wolfenstein

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Fourniture efficace de petits composants

Que ce soit dans les secteurs de l'automobile, de la fabrication, de l'électrotechnique, du pétrole et du gaz ou des technologies médicales, cette solution s'adresse aux PME et aux grandes entreprises produisant en série et proposant une large gamme de produits. Pour toutes ces entreprises, un approvisionnement régulier en pièces détachées sur les lignes de production est primordial. Or, le manque d'espace dans de nombreuses usines constitue souvent un obstacle.

Souvent, les pièces sont stockées à distance, dans des rayonnages ou des entrepôts à grande hauteur, et transportées jusqu'à la chaîne de montage en fonction des besoins. À première vue, cette technique semble économique, mais elle implique de longs trajets et un personnel nombreux. De plus, elle se révèle peu flexible face aux évolutions de la gamme de produits et n'est pas optimale en termes de précision d'accès.

L'alternative consiste à opter pour un système d'approvisionnement automatisé qui livre les petites pièces nécessaires de manière efficace et précise. Pour les articles en faible volume, les entrepôts automatisés de petites pièces (AS/RS) sont souvent privilégiés. Ces systèmes sont généralement conçus pour des assortiments importants, avec 4 000 conteneurs ou plus. C'est aussi leur principal inconvénient : leur taille les empêche généralement d'être installés directement à proximité des lignes d'assemblage, ce qui allonge le temps de transport des marchandises.

Préparation des commandes sur la chaîne de montage

L’objectif est donc de trouver un modèle suffisamment compact pour être installé même dans des espaces restreints et qui permette de prélever les articles requis de manière fiable et rapide. La comparaison qui suit illustre les avantages d’une telle solution, en prenant pour exemple le module tampon vertical LR 35 récemment lancé par le fabricant de solutions intralogistiques Kardex Remstar.

Ce système est un entrepôt automatisé vertical de stockage et de préparation de commandes pour petites pièces conditionnées en conteneurs et plateaux. Il se distingue d'un système AS/RS conventionnel par ses performances de préparation de commandes nettement supérieures, atteignant jusqu'à 250 doubles cycles par heure. De par sa conception, il consomme environ un tiers de l'énergie d'un système AS/RS conventionnel.

La charge utile par plateau est de 35 kg. L'unité accepte les conteneurs compatibles AS/RS dont les dimensions extérieures atteignent 600 x 400 mm et 640 x 440 mm. Le chargement mixte de conteneurs de tailles et de hauteurs différentes est possible. Grâce à sa faible largeur (à partir de 1,92 m) et sa faible hauteur (à partir de 2,5 m), elle peut être positionnée relativement près d'une ligne d'assemblage, minimisant ainsi les temps de déplacement par rapport aux unités AS/RS plus volumineuses.

Préparation de commandes avec stockage en rayonnages conventionnels vs système automatisé

Situation initiale

Dans les rayonnages ou les rayonnages à palettes, les composants manufacturés sont souvent stockés dans des conteneurs de tailles variables, ce qui entraîne une utilisation inefficace de l'espace de stockage, car les rayonnages ne sont pas utilisés de manière optimale en profondeur ni en hauteur. Un taux de remplissage de 60 à 70 % est donc la norme. Lorsque les commandes sont appelées, elles sont traitées séquentiellement, ce qui signifie que les préparateurs de commandes doivent se rendre dans un grand nombre d'emplacements de stockage, parfois les mêmes à plusieurs reprises en peu de temps.
Outre les longues distances parcourues et les temps de prélèvement plus longs qui en découlent, cela crée un risque d'erreurs de prélèvement, par exemple en raison d'une mauvaise lecture ou du prélèvement accidentel d'un article dans un emplacement de stockage adjacent.

Effets

Ce type de préparation de commandes est long et complexe. Il exige que les ordres d'assemblage soient préparés bien à l'avance afin de garantir une production sans interruption. De plus, des commandes mal préparées entraînent des retards dans l'ensemble du processus et donc des coûts considérables, voire le montage de pièces totalement incorrectes.

Le stockage des pièces neuves entraîne généralement des réaménagements complexes et chronophages des rayonnages. De plus, la préparation des commandes est une tâche physiquement exigeante et peu ergonomique pour les employés (longues distances à parcourir, charges lourdes, flexions, port de charges).

Pour remédier à ce problème, les systèmes de stockage statiques en entrepôt peuvent être remplacés par des unités dynamiques automatisées. Grâce aux dimensions compactes du petit module tampon vertical, les pièces peuvent être stockées à proximité de la zone d'assemblage. De là, les conteneurs de commande sont acheminés directement vers les postes d'assemblage par convoyeur dès leur demande. De plus, les petits composants peuvent être stockés dans des conteneurs de dimensions variées, optimisant ainsi le volume de stockage utilisé.

L'automatisation et l'intégration directe du nouveau système de stockage à la chaîne de montage réduisent les besoins en personnel pour la préparation des commandes. Les articles requis sont fournis automatiquement et de manière ergonomique au préparateur de commandes selon le principe « produit vers personne ». Ceci minimise les déplacements du préparateur, améliore sa santé au travail et augmente simultanément la productivité. Le risque d'erreurs d'emballage est également considérablement réduit par le système automatisé. Pour une précision accrue, chaque conteneur de commande est équipé d'un indicateur lumineux de mise en place.

Les indicateurs optiques à l'ouverture de prélèvement garantissent une préparation de commandes rapide et sans erreur. Des informations complémentaires, affichées à l'écran, indiquent précisément au préparateur de commandes l'article, la quantité à prélever et son emplacement. Le préparateur prélève les pièces nécessaires dans le conteneur et confirme le prélèvement à l'aide d'un bouton situé directement à l'ouverture de prélèvement. Simultanément, le chariot de prélèvement affiche le conteneur de commande auquel appartient l'article prélevé. Le préparateur place l'article dans le conteneur désigné et le confirme sur l'écran lumineux. Si un même article est requis pour plusieurs commandes d'un même lot, l'employé prélève la quantité totale et la répartit entre les conteneurs correspondants selon les quantités spécifiées. Ce système de préparation par lots, piloté par logiciel, minimise les déplacements des équipements d'entrepôt.

Une fois la commande du lot entièrement prélevée, l'employé est averti visuellement et confirme simplement la préparation par simple pression d'un bouton. Le conteneur de la commande est alors prêt pour la suite du processus d'assemblage. Si les niveaux de stock minimum sont atteints pendant le prélèvement, le logiciel de gestion d'entrepôt du système de stockage vertical en informe le système ERP du client. Les articles sont stockés simultanément au prélèvement, soit au niveau du point d'accès manuel, soit au niveau du convoyeur. Ce processus est analogue à la récupération, mais en sens inverse.