Fourniture de montage

Livrer efficacement les petits composants

Qu'il s'agisse d'entreprises de l'industrie automobile et manufacturière, de l'électrotechnique, du pétrole et du gaz ou de la technologie médicale : cette solution s'adresse aux entreprises et aux entreprises de taille moyenne avec une production en série et une grande variété de variantes. Pour toutes ces entreprises, le bon approvisionnement en pièces de rechange sur les lignes de production est de la plus haute importance. Cependant, le manque d'espace qui prévaut dans de nombreuses entreprises y fait souvent obstacle.

Les pièces sont souvent stockées plus loin, dans des rayonnages ou des entrepôts à hauts rayonnages, et transportées sur demande vers la chaîne de montage. À première vue, il s’agit d’une technologie économique, mais elle nécessite de longues distances et beaucoup de personnel. De plus, il s’avère peu flexible lorsque la gamme de produits change et n’est pas optimal en termes de précision d’accès.

L’alternative consiste à passer à un système de livraison automatisé qui livre les petites pièces requises de manière efficace et précise. Pour des articles aussi peu volumineux, les AKL sont souvent considérés comme le premier choix. Ceux-ci s'adressent principalement à des gammes étendues de 4 000 conteneurs ou plus. C'est également l'inconvénient de ces systèmes, car en raison de leur taille, ils ne s'adaptent généralement pas à proximité immédiate des lignes de montage et allongent ainsi les temps de trajet des marchandises.

Cueillette sur la chaîne de montage

Nous recherchons donc un modèle suffisamment compact pour être placé dans des espaces limités et qui sélectionne également les éléments requis de manière fiable et rapide. La comparaison suivante illustre les avantages d'une telle solution, en prenant comme exemple le module tampon vertical appelé LR 35 récemment introduit par le fabricant d'intralogistique Kardex Remstar.

Le système est un entrepôt tampon vertical automatisé pour le stockage de petites pièces dans des conteneurs et des plateaux. Il se distingue d'un AKL classique par des performances de prélèvement nettement supérieures, avec jusqu'à 250 cycles doubles par heure. Grâce à sa conception, il ne nécessite qu'environ un tiers de la consommation d'énergie d'un AKL conventionnel.

La charge utile par étagère est de 35 kg. L'appareil accueille des conteneurs compatibles AKL avec des dimensions extérieures allant jusqu'à 600x400 mm et jusqu'à 640x440 mm. Un mélange de différentes tailles et hauteurs est possible. En raison de sa petite largeur (à partir de 1,92 m) et de sa faible hauteur (à partir de 2,5 m), il peut être placé relativement près d'une chaîne de montage, ce qui minimise les temps de trajet par rapport à un AKL plus grand.

Préparation des commandes avec stockage en rack conventionnel par rapport à un système automatisé

Situation initiale

Dans les rayonnages ou les rayonnages à palettes, les composants de production sont souvent stockés dans des types de conteneurs de différentes tailles, ce qui entraîne une occupation de l'espace de stockage défavorable car les étagères ne sont pas utilisées de manière optimale en termes de profondeur et de hauteur.
Des niveaux de remplissage de 60 à 70 pour cent sont la règle plutôt que l'exception. En cas d'appel, les commandes sont traitées les unes après les autres, ce qui signifie que les préparateurs doivent visiter une grande partie des lieux de stockage, voire plusieurs fois de suite, les mêmes. Aux longues distances et aux temps de préparation lents qui en résultent, il existe un risque de prélèvement incorrect, par exemple en raison d'erreurs de lecture ou du retrait accidentel d'articles d'un lieu de stockage voisin.

Effets

Ce type de picking est long et complexe. Cela signifie que les commandes d'assemblage doivent être fournies avec un délai de livraison long afin qu'une production cohérente puisse avoir lieu. Des commandes mal préparées entraînent également des retards dans l'ensemble du processus et donc des coûts importants - si des pièces complètement incorrectes ne sont pas installées.

Si de nouvelles pièces de production sont stockées, cela entraîne généralement des réaménagements complexes et fastidieux dans les rayons. De plus, l'ensemble du processus de préparation des commandes est physiquement exigeant et peu ergonomique pour les employés (longues distances, charges lourdes, flexion, levage).

Pour résoudre ce problème, les systèmes de stockage statiques de l’entrepôt peuvent être remplacés par des dispositifs automatisés et dynamiques. Grâce aux dimensions gérables du petit module tampon vertical, les pièces peuvent être stockées à proximité du montage, d'où les conteneurs de commande sont transportés via la technologie de convoyage directement vers les postes de montage dès qu'ils sont demandés. Les petits composants peuvent également être stockés dans des types de conteneurs de différentes dimensions, ce qui optimise le volume de stockage utilisé.

L'automatisation et la connexion directe du nouveau dispositif de stockage à l'ensemble garantissent une réduction des besoins en personnel pour le picking. Les articles requis sont fournis au préparateur automatiquement et de manière ergonomique selon le principe « de la marchandise à la personne ». De cette manière, les distances de marche du préparateur de commandes sont réduites au minimum, l'aspect sanitaire du travail est favorisé et en même temps la vitesse est augmentée. Le risque d’erreurs d’emballage est également considérablement réduit grâce à la mise à disposition automatique. Pour augmenter encore la précision, chaque conteneur de commande se voit attribuer un affichage mis en lumière.

Les affichages optiques au niveau de l'ouverture de prélèvement garantissent une préparation rapide et sans erreur. Des informations de préparation supplémentaires diffusées via un écran indiquent au préparateur de commandes exactement à partir de quel lieu de stockage, quel article doit être prélevé et en quelle quantité. Le préparateur de commandes récupère les pièces requises dans le conteneur et confirme l'enlèvement à l'aide d'un bouton d'accusé de réception fixé directement sur l'ouverture d'enlèvement. Dans le même temps, le panier de préparation indique déjà à quel conteneur de commande appartient l'article retiré. Le préparateur de commandes place les marchandises dans le conteneur de commande désigné et le confirme sur l'écran de mise en lumière. Si le même article est requis pour plusieurs commandes d'un lot, le salarié prélève la quantité totale de l'article et la distribue dans les conteneurs de commande correspondants selon les quantités spécifiées. La préparation de lots contrôlée par logiciel réduit au minimum les déplacements de la machine pour les périphériques de stockage.

Si une commande du lot a été entièrement préparée, l'employé en est informé visuellement et doit simplement confirmer par simple pression sur un bouton. Le conteneur de commande est maintenant prêt pour un traitement ultérieur lors de l'assemblage. Si les stocks minimum sont atteints pendant le processus de préparation de commandes, le logiciel de gestion d'entrepôt du tampon vertical informe le système de gestion des marchandises de niveau supérieur du client. Parallèlement au processus de préparation des commandes, les articles sont stockés au niveau de l'ouverture de commande manuelle ou au niveau du raccordement de la technologie de convoyage. Cela se déroule de la même manière que l’externalisation, mais en sens inverse.