Des solutions logistiques intelligentes sont nécessaires
Une variété de variantes en constante augmentation, un manque de place sur la chaîne de montage et une pression constante pour intégrer de nouvelles technologies dans le processus de production : il ne fait aucun doute que l'intralogistique est confrontée à des tâches de grande envergure si elle veut relever avec succès les défis de la production automobile. logistique. Des voix s’élèvent même déjà pour mettre en garde contre un effondrement de l’offre d’assemblage si de nouvelles approches ne sont pas adoptées pour contrecarrer la surcharge.
Une chose est sûre : l’industrie automobile se caractérise par une tendance à l’innovation permanente. Cela entraîne de nouvelles technologies dans la fabrication et l'assemblage et augmente ainsi les défis en matière de flux de matériaux et donc aussi de logistique. L'évolution vers une automatisation de plus en plus poussée et l'utilisation de robots d'assemblage toujours plus rapides et entièrement automatiques signifient que la logistique doit constamment offrir de nouvelles performances de pointe si l'on ne veut pas tarir le flux constant et fluide des matériaux.
Alors qu'il y a quelques années, les composants et les pièces de rechange étaient retirés des étagères conventionnelles pour être acheminés vers la chaîne de production, des systèmes de transport autonomes et sans conducteur sont aujourd'hui utilisés pour garantir l'approvisionnement et le chargement en douceur des machines. De cette manière, les ensembles d'assemblage pré-commandés sont désormais transportés juste à temps vers la chaîne de montage, garantissant ainsi la poursuite régulière de la production.
Cependant, cela suppose qu'il existe derrière cela des logiciels de plus en plus sophistiqués pour les décisions de planification, de contrôle et d'ordonnancement, sans lesquels une production automobile opérationnelle ne serait plus possible.
Il appartient aux logisticiens de suivre des processus et des systèmes logiciels de plus en plus efficaces et d'approvisionner les lignes de production en fournitures sous forme de pièces et d'outils. Les exigences en matière de performances de livraison résultant d'une production plus élevée ne constituent qu'un des défis parmi d'autres.
Une individualisation croissante conduit à des processus de plus en plus complexes
L'individualisation toujours croissante des véhicules, des équipements et des moteurs conduit également à un arsenal toujours croissant de pièces et de produits préliminaires qui doivent être maintenus disponibles pour l'assemblage. Par exemple, à l’ usine Audi d’Ingolstadt, seulement 1,5 véhicule est livré chaque année avec exactement la même construction. Et ce n’est là que la situation actuelle, qui ne prend pas encore en compte les évolutions futures dans le domaine de l’e-mobilité. Il n’est pas difficile d’imaginer à quel point la gamme d’articles à conserver en stock s’élargira une fois que la production de véhicules fonctionnant sur batterie aura réellement démarré. Le succès du marché des véhicules à propulsion alternative ne peut pas encore être prédit avec certitude. Pour les entreprises de logistique d’entrepôt, cela entraîne un risque de sous-stockage ou de surstockage des composants ; avec un impact significatif sur la chaîne d’approvisionnement interne.
Le flux de matériaux dans la construction automobile – au bord de l’effondrement ?
L'augmentation du nombre de pièces à conserver signifie que l'espace sur les bandes, très serrées, devient de plus en plus limité. Étant donné que les chaînes de montage ne peuvent pas être simplement étendues et que les zones situées derrière elles ne peuvent pas être agrandies à volonté, un bourrage de pièces se précipitant vers les tapis est pratiquement inévitable. Selon les estimations, seulement 40 % de la surface de production de la construction automobile est utilisée pour l'assemblage, tandis que les 60 % restants sont déjà réservés à la logistique. Jusqu'à présent, les constructeurs automobiles et leurs fournisseurs avaient souvent recours à des assemblages de pré-assemblage ailleurs et ne livraient ces ensembles à la chaîne de montage que pour l'assemblage final. Le manque d'espace a été résolu en créant de l'espace ailleurs. Une méthode née de la nécessité et qui ne rend pas nécessairement les processus plus efficaces. Mais ces espaces temporaires se raréfient aussi peu à peu et de plus en plus de systèmes de transport avec des ensembles pré-assemblés encombrent les itinéraires de montage de plus en plus longs.
Le fabricant d'intralogistique Kardex Remstar, qui vient d'arriver sur le marché avec un nouveau système d'ascenseur de stockage appelé Vertical Buffer Module, propose une solution. Le Kardex Remstar LR 35, premier modèle de la série, peut être utilisé notamment pour le pré-assemblage de kits de montage et leur tampon intermédiaire peu encombrant sur la ligne de production. Conçu pour le stockage et la mise à disposition de petites pièces et d'outillage léger, l'appareil traite jusqu'à 500 articles de commande par poste de picking et par heure. Cela le rend bien adapté aux entreprises manufacturières proposant une grande variété de variantes dans la production en série pour lesquelles la mise à disposition sans problème des kits de montage sur les lignes de montage est de la plus haute importance. Utilisé comme station de préparation de commandes et tampon intermédiaire, il garantit que les ensembles d’assemblages prélevés sont prêts sur la chaîne de montage juste à temps. Pour ce faire, les conteneurs de commande avec les kits de montage sont pré-préparés sur un Kardex Remstar LR 35 puis transportés vers la production, où ils sont stockés dans un autre appareil de stockage de la série. Lorsque le kit de montage est demandé, il est immédiatement mis à disposition et transporté vers la chaîne de montage à l'aide d'une technologie de convoyage. Cela signifie que les commandes d'assemblage entrantes peuvent être fournies sans long délai de livraison et que la pré-sélection des pièces garantit toujours que les ensembles requis sont disponibles complets et sans erreur au bon moment. De plus, la mise à disposition rapide des pièces directement au poste de travail réduit les distances de marche et les temps d'attente du personnel d'exploitation, ce qui entraîne une réduction du nombre de personnel nécessaire. Le stockage très compact dans un petit espace garantit également que l'espace n'est pas trop nécessaire.
Le système se présente donc comme une solution efficace pour la fourniture d'ensembles d'assemblage de petite et moyenne taille pour la production automobile. Mais en fin de compte, seul le temps nous dira dans quelle mesure des solutions telles que le module tampon vertical ou d'autres technologies permettront à l'avenir de garantir le fonctionnement à long terme des fournitures d'assemblage dans l'industrie automobile.
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