Conseil et planification d'entrepôts automatisés à hauts rayonnages pour palettes (HRL) – construction d'un entrepôt à hauts rayonnages
Publié le : 13 mars 2021 / Mise à jour à partir du : 4 août 2021 - Auteur : Konrad Wolfenstein
Un entrepôt à grande hauteur (HBW) – Image : Xpert.Digital / Chesky|Shutterstock.com
Un entrepôt à hauts rayonnages (HRL) est un entrepôt avec des étagères d'une hauteur de 12 mètres ; actuellement la hauteur maximale est d'environ 50 mètres. La capacité d’un entrepôt à hauts rayonnages varie de quelques milliers d’emplacements de palettes à plusieurs centaines de milliers.
Il s’agit d’un système de stockage qui utilise beaucoup d’espace et nécessite des investissements élevés pour sa création. Ces systèmes sont généralement gérés de manière entièrement électronique avec un système de gestion d'entrepôt. Les marchandises sont transportées au sein de l'entrepôt par des machines de stockage et de récupération (RBG). Les marchandises plates et longues peuvent être stockées dans des entrepôts à hauts rayonnages.
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Les entrepôts à hauts rayonnages sont généralement construits à partir d’une structure en acier. Il est cependant plus rare de trouver des unités de stockage sur rack purement en bois. Il existe actuellement six entrepôts de bois à grande hauteur en Europe. Le plus haut d'entre eux, culminant à 30 m de haut, se trouve à Kleinheubach. La gamme de variantes de conception des systèmes d'étagères est large. Il existe de nombreuses formes mixtes entre un entrepôt à hauts rayonnages entièrement automatique dans une conception en silo et un système de rayonnages à commande manuelle construit dans un hall. Cependant, nous ne parlons spécifiquement de construction de silos que lorsqu'une étagère constitue la structure porteuse du toit et de la façade.
Zone de stockage dans un entrepôt à hauts rayonnages
Ici, les marchandises sont stockées sur des rayonnages hauts. Entre deux rangées d'étagères se trouve une allée dans laquelle se déplacent des transstockeurs (RBG), par ex. B. ne peut se déplacer que dans le sens longitudinal de l'allée à l'aide de rails ou par induction afin de stocker et de retirer les marchandises des étagères.
Les transstockeurs sont pilotés automatiquement lors du picking dans la pré-zone (goods to person). Cependant, ils peuvent également être actionnés manuellement lorsque le picking s'effectue directement sur le rayon (personne vers marchandise). Dans le cas d'un entrepôt à fonctionnement automatique, cette partie est protégée de l'accès humain au moyen de clôtures et de barrières lumineuses pour des raisons de sécurité.
Chaque allée dispose d'une zone de stockage et de récupération. Dans un entrepôt à hauts rayonnages à commande automatique, les unités de chargement sont déplacées à l'aide d'une technologie de convoyage et acheminées vers les points de prise en charge et de dépôt des chariots élévateurs. Dans les entrepôts à hauts rayonnages à commande manuelle, les emplacements les plus à l'avant du rayonnage sont conçus comme points de transfert vers les chariots élévateurs.
La pré-zone dans un entrepôt à hauts rayonnages
L'entrepôt à hauts rayonnages comprend une zone d'approvisionnement ou de stockage à travers laquelle les marchandises sont livrées et à partir de laquelle les machines de stockage et de récupération récupèrent les marchandises pour les stocker. De même, une zone d'enlèvement est requise où les machines de stockage et de récupération placent les marchandises après l'enlèvement.
Les composants de cette technologie de convoyage peuvent être des convoyeurs à chaîne, des convoyeurs à rouleaux entraînés, des convoyeurs à rouleaux gravitaires, des tables élévatrices, des plateaux tournants, des convertisseurs, des véhicules à guidage automatique, des chariots de transfert et des convoyeurs verticaux. Une particularité des transstockeurs est un système de navette par camion pour chaque niveau de stockage, comme c'est le cas lorsqu'ils sont utilisés dans un stockage compact entièrement automatique.
Dans les entrepôts de préparation de commandes automatiques, des postes de préparation de commandes sont disposés dans la pré-zone. La palette arrive de l'entrepôt à grande hauteur jusqu'à la station de préparation de commandes, les marchandises sont enlevées, réservées et la palette retourne à l'entrepôt à grande hauteur.
Les marchandises sont également identifiées dans la zone préliminaire du système de gestion d'entrepôt ou du calculateur de flux de matières ; ce point est appelé point I (point d'identification). Les marchandises sont dotées d'identifiants automatiquement lisibles, par exemple un code-barres ou une étiquette intelligente, et sont gérées par le système de gestion d'entrepôt jusqu'à leur réservation.
La gestion et le contrôle d'un entrepôt à grande hauteur
Un entrepôt à grande hauteur est géré et contrôlé par un système informatique. Le paysage de ces systèmes est très hétérogène. Un système ERP est presque toujours connecté. Cela inclut souvent un système de gestion d'entrepôt (LVS), qui à son tour communique avec un ordinateur de flux de matières. L'ordinateur de flux de matières contrôle la technologie de convoyage dans la zone préliminaire, les machines de stockage et de récupération et éventuellement la technologie dans d'autres corps de métier. Dans les systèmes moins complexes, l'ordinateur de flux de matières est généralement intégré au système de gestion d'entrepôt.
Le système informatique coordonne le stockage et la récupération des marchandises selon certaines directives. L'optimisation du logiciel en fonction des besoins individuels est en grande partie responsable de la performance de l'entrepôt.
Le stockage s'effectue souvent selon le principe de l'entreposage dynamique – anciennement appelé entreposage chaotique. Pour faire simple, cela signifie que le système recherche tout espace libre et stocke les marchandises. Si nécessaire, ce principe chaotique peut être complété par des règles. Par exemple, vous pouvez demander qu'un matériau se trouvant dans plusieurs conteneurs soit réparti sur plusieurs rangées d'étagères de manière à ce que différentes machines de stockage et de récupération puissent retirer le matériau. Cela garantit que le matériel est disponible même en cas de panne d'un transstockeur.
La stratégie ABC visant à augmenter les performances de manutention est également très répandue. Ici, les articles les plus fréquemment utilisés sont stockés dans la zone A (à proximité de la zone de stockage/récupération) de l'entrepôt. Dans la zone A, les distances de déplacement sont relativement courtes, tout comme les temps de stockage/récupération. De même, la zone B au milieu de l'entrepôt est utilisée pour les articles moins fréquemment utilisés et la zone C à l'arrière de l'entrepôt est utilisée pour les articles rarement utilisés.
Il est également possible de répartir le plus équitablement possible les marchandises stockées en termes de poids afin de charger uniformément la structure des étagères.
Systèmes automatiques de stockage et de collecte
Entrepôt automatisé à hauts rayonnages pour palettes – Image : Xpert.Digital / Chesky|Shutterstock.com
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