À mesure que les échanges commerciaux continuent de croître, la demande des entreprises en matière de capacités modernes pour stocker leurs produits augmente. Dans le même temps, les exigences en matière de systèmes de stockage augmentent, car le traitement efficace des commandes entrantes est devenu un facteur de compétitivité crucial pour les fournisseurs.
C’est également un domaine dans lequel il existe encore un énorme potentiel en termes d’augmentation de la productivité. Selon des études, le processus de préparation des commandes représente à lui seul jusqu'à 55 % des coûts totaux de stockage. La principale raison en est le temps que les employés passent à localiser les articles stockés et à les amener au poste de prélèvement. Ce sont ces transports qui, à eux seuls, consomment près des deux tiers du temps de travail total des magasiniers.
Il n’est pas étonnant que les entreprises tentent de minimiser cet effort.
Ce guide en 6 étapes a pour but d'aider les entreprises à remettre en question leurs processus internes dans l'entrepôt au regard des potentiels inexploités :
- Classement de l'inventaire
- Attribuer l'inventaire aux solutions de stockage en étagère appropriées
- Automatisation des processus
- Identification du lieu de stockage optimal pour les marchandises
- Optimisation des processus de préparation de commandes
- Mise en place d'une solution logicielle complète
1. Classification des stocks
La manière exacte dont les stocks doivent être répartis dépend d’un certain nombre de facteurs. Les principales caractéristiques sont la taille et le poids des marchandises stockées ainsi que leur fréquence de récupération. Il s'avère particulièrement efficace TOUS les biens stockés et de ne pas se concentrer des articles à rotation rapide La règle des 80/20, souvent utilisée comme critère par les entreprises, selon laquelle 20 % des marchandises représentent 80 % des ventes, n'est pas ici à la hauteur. Cela signifierait qu’à l’inverse, l’entreprise ne prendrait pas en compte 80 % des marchandises – et donc une grande partie de l’espace de stockage total – dans le processus d’optimisation. Ce sont surtout les marchandises moins ou rarement appelées qui entraînent des déplacements particulièrement longs pour les magasiniers et donc des coûts dus à l'éloignement de leurs lieux de stockage des postes de préparation de commandes. Il est donc conseillé à l'entreprise de trouver une solution de stockage complète pour toutes les marchandises existantes.
2. Attribuez l'inventaire aux solutions de stockage en rack appropriées
Les fabricants d'installations de stockage de matériaux proposent diverses solutions, dont certaines diffèrent considérablement les unes des autres en termes de possibilités mais aussi de coûts d'investissement ; Ils vont des simples rayonnages à palettes et étagères à commande manuelle aux carrousels horizontaux et élévateurs de stockage verticaux techniquement sophistiqués et entièrement automatisés.
Chaque entreprise est désormais confrontée à la tâche d'identifier le système d'étagères adapté à chaque groupe de produits.
De manière générale, on peut dire que de nombreuses entreprises (notamment dans le secteur du commerce électronique) ont mis en place l'utilisation de rayonnages à palettes pour leurs marchandises particulièrement fréquemment consultées. Il faut toutefois souligner que ce type de stockage nécessite beaucoup d’espace. Si vous souhaitez accéder rapidement à un grand nombre de produits et que l'espace de stockage est limité, les entrepôts à carrousel ou à hauts rayonnages sont idéaux. Grâce à leur conception très dense, ils peuvent accueillir beaucoup de marchandises dans un petit espace et les livrer directement à la personne sur place peut transporter la cueillette.
3. Automatisation des processus
- Moins d’espace requis grâce à l’utilisation d’entrepôts de grande hauteur qui exploitent de manière optimale les hauteurs de plafond existantes
- Précision de prélèvement plus élevée jusqu'à 99,9 %
- Meilleures options de contrôle et de contrôle grâce au contrôle logiciel
- Meilleure gestion des stocks – les pénuries et les pénuries sont identifiées plus rapidement
- Ergonomie accrue sur le lieu de travail puisque les marchandises sont transportées directement vers les magasiniers. Les mouvements de levage et de flexion qui se produisent souvent sont éliminés.
4. Identification du lieu de stockage optimal pour les marchandises
Mieux les différentes marchandises sont stockées, plus elles peuvent être évacuées efficacement. De plus, l'espace de stockage requis et les distances de marche peuvent être minimisés en divisant intelligemment les marchandises. De plus, des améliorations seront apportées concernant
- Horaires d'appel
- Précision du choix
- Flux de travail
- Horaires de recherche
atteint. Cependant, afin de trouver la position optimale de chaque produit individuel dans l'entrepôt, en plus des caractéristiques spécifiques de la marchandise (taille, poids, etc.), un certain nombre de données supplémentaires sont nécessaires :
- fréquence d'interrogation
- Nombre d'unités récupérées à chaque fois
- Nombre d'unités à stocker
- exigences de stockage spécifiques au produit
- taux de rotation
Sur la base des données obtenues, un logiciel de gestion d'entrepôt attribue ensuite les marchandises à leur emplacement optimal.
5. Optimisation des processus de préparation de commandes
Maintenant que les marchandises ont été classées et affectées aux systèmes de stockage appropriés, il est temps d'optimiser le processus de préparation des commandes. Ceci est particulièrement intéressant pour le secteur du commerce électronique, car les produits sont sélectionnés des milliers de fois par jour et même de petites améliorations peuvent avoir un impact notable.
Créer des commandes collectives ( batch picking ) est un bon moyen de rendre les processus plus efficaces. Surtout pour les marchandises qui sont appelées moins fréquemment, la collecte en une seule fois est un excellent moyen de gagner du temps, car le magasinier peut traiter plusieurs commandes en un seul itinéraire.
De plus, ce que l'on appelle la préparation de zone permet de diviser la zone de stockage en différentes sections (zones) et d'y affecter des employés individuels. Là, ils traitent les commandes individuelles uniquement pour les produits stockés dans la zone qui leur est attribuée. La commande est ensuite transmise à la section suivante, d'où les marchandises correspondantes sont retirées. Ce principe de transmission des commandes entre les différentes sections est particulièrement adapté aux entreprises qui disposent de marchandises présentant des taux de récupération différents (nombre de préparation élevé et faible) et qui ont des exigences différentes en matière de systèmes de stockage en raison de leur conception ou de leurs dimensions. De cette manière, les différents systèmes peuvent être installés efficacement dans des zones individuelles.
La combinaison des deux principales stratégies est la sélection parallèle . Ici, les commandes individuelles sont traitées en parallèle dans toutes les zones et transmises à une station centrale, où elles sont regroupées et préparées pour l'expédition. En raison de sa structure complexe, cette approche convient principalement aux entreprises qui opèrent quotidiennement avec de gros volumes de commandes à traiter et un inventaire complet qui nécessite divers systèmes et zones de stockage.
6. Mise en œuvre d'une solution logicielle complète
Ce n'est que si tous les systèmes sont connectés les uns aux autres de manière à pouvoir communiquer entre eux de manière fluide et soient accessibles de manière centralisée que les processus dans l'entrepôt peuvent être cartographiés de manière transparente et contrôlés efficacement.
Rien ne s’oppose à une gestion d’entrepôt réussie et productive.
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