Avec la croissance continue des échanges commerciaux, les entreprises exigent de plus en plus d'installations de stockage modernes pour leurs produits. Parallèlement, les exigences relatives aux systèmes de stockage augmentent, car le traitement efficace des commandes entrantes est devenu un facteur de compétitivité crucial pour les fournisseurs.
Il s'agit également d'un domaine où un potentiel considérable d'amélioration de la productivité reste inexploité. Selon des études, la préparation des commandes représente à elle seule jusqu'à 55 % des coûts totaux d'entreposage. Cela s'explique principalement par le temps que les employés consacrent à localiser les articles stockés et à les acheminer jusqu'au poste de préparation. Ces trajets absorbent à eux seuls près des deux tiers du temps de travail total des magasiniers.
Il n'est donc pas surprenant que les entreprises s'efforcent de minimiser cet effort.
Ce guide en 6 étapes est conçu pour aider les entreprises à examiner leurs processus d'entrepôt internes afin d'identifier le potentiel inexploité :
- Classification des stocks
- Affecter les stocks aux solutions de rayonnage appropriées
- Automatisation des processus
- Identification de l'emplacement de stockage optimal pour les marchandises
- Optimisation des processus de cueillette
- Mise en œuvre d'une solution logicielle complète
1. Classification des stocks
La catégorisation précise des stocks dépend de plusieurs facteurs. Parmi les caractéristiques clés figurent la taille et le poids des marchandises stockées, ainsi que leur fréquence de prélèvement. Il est particulièrement efficace TOUS les stocks et de ne pas se concentrer uniquement sur l'optimisation des articles à rotation rapide . La règle des 80/20, souvent citée par les entreprises comme critère selon lequel 20 % des marchandises génèrent 80 % des ventes, est ici inadaptée. Cela signifierait que l'entreprise négligerait 80 % de ses marchandises – et donc une grande partie de l'espace total de son entrepôt – dans le processus d'optimisation. Or, ce sont précisément les marchandises les moins fréquemment ou rarement prélevées qui, du fait de leur stockage loin des postes de préparation de commandes, entraînent des déplacements particulièrement longs pour les magasiniers et, par conséquent, des coûts plus élevés. C'est pourquoi il est conseillé à l'entreprise de mettre en place une solution de gestion des stocks complète pour l'ensemble de ses stocks.
2. Affecter les stocks aux solutions de stockage en rayonnage appropriées
Les fabricants de systèmes de stockage de matériaux proposent une grande variété de solutions, qui diffèrent considérablement en termes de capacités et de coûts d'investissement ; elles vont des simples rayonnages à palettes et étagères à commande manuelle aux carrousels horizontaux et aux élévateurs de stockage verticaux techniquement sophistiqués et entièrement automatisés.
Chaque entreprise doit désormais identifier le système de rayonnage approprié pour chaque groupe de produits.
De manière générale, le stockage sur palettes est devenu la norme pour de nombreuses entreprises (notamment dans le secteur du e-commerce) concernant leurs produits les plus fréquemment utilisés. Cependant, il est important de noter que ce type de stockage est gourmand en espace. Lorsqu'un accès rapide à un grand nombre de produits est nécessaire et que l'espace de stockage est limité, les entrepôts à carrousel ou à grande hauteur constituent une meilleure option. Leur conception haute densité permet de stocker de nombreuses marchandises dans un espace réduit et de les acheminer directement au point de préparation de commandes selon le « produit vers personne » .
3. Automatisation des processus
- Réduction des besoins en espace grâce à l'utilisation d'unités de stockage en hauteur qui optimisent l'utilisation de la hauteur sous plafond disponible.
- Précision de sélection accrue jusqu'à 99,9 %
- Options de contrôle et de gestion améliorées grâce au contrôle logiciel
- Amélioration de la gestion des stocks – les pénuries et les écarts sont détectés plus rapidement.
- L'ergonomie du poste de travail est amélioréegrâce au transport direct des marchandises aux magasiniers. Les mouvements fréquents de levage et de flexion sont ainsi éliminés.
4. Identification du lieu de stockage optimal pour les marchandises
Plus les marchandises sont bien stockées, plus leur récupération est rapide. De plus, une organisation astucieuse permet de minimiser l'espace de stockage nécessaire et les déplacements. Des améliorations sont également apportées concernant…
- Heures d'appel
- Précision du choix
- Processus de travail
- Temps de recherche
Cet objectif a été atteint. Toutefois, afin de déterminer l'emplacement optimal de chaque produit dans l'entrepôt, un certain nombre de données supplémentaires sont nécessaires, outre les caractéristiques spécifiques des marchandises (taille, poids, etc.) :
- Fréquence de récupération
- Nombre d'unités récupérées
- Nombre d'unités à stocker
- exigences de stockage spécifiques au produit
- Taux de rotation
À partir des données obtenues, le logiciel de gestion d'entrepôt attribue ensuite aux marchandises leur emplacement optimal.
5. Optimisation des processus de prélèvement
Maintenant que les marchandises ont été classées et affectées aux systèmes de stockage appropriés, l'objectif est d'optimiser le processus de préparation de commandes. Ceci est particulièrement important pour le commerce électronique, où la préparation de commandes est effectuée des milliers de fois par jour ; par conséquent, même de petites améliorations peuvent avoir un impact significatif.
La préparation de commandes par lots est un excellent moyen d'optimiser les processus. Notamment pour les articles moins fréquemment demandés, leur regroupement permet un gain de temps considérable, car le magasinier peut ainsi traiter plusieurs commandes en un seul déplacement.
De plus , le prélèvement par zone offre la possibilité de diviser l'entrepôt en différentes sections (zones) et d'affecter des employés à chacune. Ces employés traitent ensuite les commandes uniquement pour les produits stockés dans leur zone respective. La commande est alors transmise à la section suivante, d'où les produits correspondants sont prélevés. Ce principe de circulation des commandes à travers différentes sections est particulièrement adapté aux entreprises qui gèrent des produits avec des taux de prélèvement variables (volumes de prélèvement élevés et faibles) et dont la configuration ou la taille de l'entrepôt impose des exigences différentes en matière de systèmes de stockage. Ainsi, les différents systèmes peuvent être mis en place efficacement au sein de chaque zone.
La combinaison des deux stratégies décrites ci-dessus constitue le prélèvement parallèle. Dans ce système, les commandes individuelles sont traitées simultanément dans toutes les zones et acheminées vers un centre de tri où elles sont regroupées et préparées pour l'expédition. De par sa structure complexe, cette approche convient principalement aux entreprises qui traitent quotidiennement un volume important de commandes et gèrent un stock conséquent nécessitant des systèmes d'entreposage et des zones diversifiés.
6. Mise en œuvre d'une solution logicielle complète
Ce n'est que lorsque tous les systèmes seront interconnectés de manière à communiquer fluidement entre eux et à être accessibles de façon centralisée que les processus de l'entrepôt pourront être cartographiés de manière transparente et contrôlés efficacement.
Rien ne fait alors obstacle à une gestion d'entrepôt réussie et productive.
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