Pénurie locale? AS / RS et Automatisation des entrepôts: la clé pour 85% de capacité et d'économies massives en plus

Transformation du fournisseur: 5 clés à l'agilité

Dans le paysage économique dynamique d'aujourd'hui, les entreprises sont confrontées à l'énorme tâche de rendre leurs chaînes d'approvisionnement agiles, plus efficaces et plus résistantes. L'entrepôt, autrefois un facteur de coût pur, se déplace vers le centre des considérations stratégiques. L'automatisation, en particulier grâce à l'utilisation de systèmes automatisés de stockage et de provision (AS / RS), n'est plus une vision futuriste, mais une nécessité opérationnelle. Cet article sert d'un examen profond qui vise à éclairer tout aspect critique de la technologie AS / RS et de son écosystème environnant. L'objectif est d'offrir des décisions stratégiques - les fabricants de données bien fondées et basées sur les données pour l'un des investissements les plus importants dans l'intraralogistique moderne.

L'impératif stratégique pour l'automatisation des entrepôts

Pourquoi l'automatisation des entrepôts, en particulier grâce à l'AS / RS, est-elle devenue un sujet aussi critique et urgent pour les entreprises modernes?

L'urgence de promouvoir l'automatisation des entrepôts résulte de la réunion de plusieurs forces du marché fondamentales et irréversibles. Ces forces agissent ensemble et créent une pression chirurgicale que les processus manuels peuvent difficilement résister.

Premièrement, nous connaissons une croissance sans précédent dans le secteur de la logistique. Le marché mondial de l'entreposage et de la distribution devrait atteindre un volume de 650 milliards de dollars d'ici 2026, tiré par un taux de croissance annuel robuste d'environ 8%. Cette croissance nécessite à elle seule une mise à l'échelle massive des capacités, ce qui est difficile à réaliser avec les méthodes traditionnelles.

Deuxièmement, le boom du commerce électronique est le catalyseur décisif d'un changement structurel des exigences. D'ici 2025, le commerce électronique devrait faire 22% des ventes de détail mondiales. Cela modifie radicalement les profils de commande: au lieu de grandes livraisons de palettes en quelques succursales, les centres de réalisation doivent désormais gérer un immense nombre de commandes plus petites et plus complexes avec des périodes de livraison plus courtes aux clients finaux individuels. Cette complexité est resserrée par le fait que la réalisation du commerce électronique nécessite jusqu'à trois fois plus d'espace de stockage que la logistique de vente au détail traditionnelle, ce qui fait de l'optimisation des pièces une priorité absolue. En conséquence, 40% des entreprises prévoient d'investir dans l'automatisation afin de répondre à cette demande.

Troisièmement, les entreprises agissent dans un marché du travail de plus en plus tendu. L'augmentation des coûts de main-d'œuvre et un manque aigu de travailleurs disponibles pour des activités de roulement répétitives et physiquement épuisantes représentent un obstacle chirurgical important. Près de 60% des opérateurs d'entrepôt prévoient donc des investissements ciblés dans des technologies d'automatisation telles que AS / RS et Robotics au cours des deux prochaines années afin d'augmenter la productivité et de réduire la dépendance d'un travail de réduction du travail.

Enfin, la pandémie covide 19 a révélé la fragilité des chaînes d'approvisionnement mondiale et a mis le besoin de résilience au premier plan. Les entreprises reconnaissent que l'automatisation est un facteur clé pour renforcer leurs chaînes d'approvisionnement. Il réduit la sensibilité aux échecs de la main-d'œuvre et permet une adaptation rapide aux fluctuations imprévisibles de la demande, comme l'observation pendant la pandémie.

Ces quatre forces – croissance du marché, complexité du commerce électronique, pénurie de main-d'œuvre et appel à la résilience – forment une «pince opérationnelle» qui rend les processus manuels de plus en plus insoutenables. L'automatisation par AS / RS n'est donc plus une mesure d'efficacité facultative, mais un besoin stratégique de garantir la capacité chirurgicale à agir et à être en concurrence. L'investissement passe d'une mesure de réduction des coûts pure à un pionnier décisif pour la croissance des entreprises et la satisfaction des clients.

Qu'est-ce qu'un système de stockage et de disposition automatisé (AS / RS) et quels avantages fondamentaux promettent-ils?

Un entrepôt automatisé et un système de provision, pour AS / RS, est un système contrôlé par ordinateur qui effectue le stockage et l'externalisation des marchandises avec une intervention humaine minimale. Il représente une combinaison très développée de matériel et de logiciels. Le matériel comprend généralement des structures d'étagère, des unités de contrôle des étagères (RBG), des navettes, des robots et des technologies de convoyeur, tandis que le logiciel de Control Control (Toilet), de l'exécution de l'entrepôt (WES) et des systèmes de gestion des entrepôts (WMS) consiste à coordonner toutes les activités.

Les avantages fondamentaux d'un AS / RS peuvent être résumés dans plusieurs domaines clés qui vont bien au-delà d'une simple augmentation de l'efficacité:

• Utilisation efficace de l'espace: L'avantage le plus évident est l'amélioration drastique de la densité de stockage. En utilisant la hauteur verticale d'un bâtiment, AS / RS maximisez la capacité de stockage sur une zone de plancher donnée. Cela réduit le besoin d'extensions de bâtiment coûteuses ou d'emplacements supplémentaires.
• Augmentation du débit: en raison de l'automatisation des processus d'entrée et d'externalisation, AS / RS peut déplacer un volume nettement plus élevé de marchandises par heure que les systèmes manuels. Ceci est crucial pour amortir les charges supérieures et assurer des délais de livraison rapides.
• Amélioration de la précision de la cueillette: les erreurs humaines dans la cueillette sont l'une des principales causes de coûts et la satisfaction des clients. AS / RS fonctionne avec une précision contrôlée par ordinateur, ce qui conduit à une composition d'ordre presque sans faille.
• Ergonomie et sécurité améliorées: As / Rs prennent des tâches physiquement épuisantes, répétitives et potentiellement dangereuses telles que le levage de charges lourdes ou le travail à des hauteurs élevées. Cela réduit le risque d'accidents de travail et améliore considérablement les conditions de travail pour les employés.
• Augmentation de la sécurité des produits et du contrôle des stocks: les systèmes offrent un accès contrôlé aux marchandises et le suivi exact, basé sur les logiciels de chaque mouvement de l'entrepôt individuel. Cela minimise le risque de vol, de dommages et d'existence.
• Réduction des coûts de main-d'œuvre et des goulets d'étranglement: l'automatisation réduit considérablement la dépendance à l'égard des travaux manuels, ce qui réduit non seulement les coûts de salaire directe, mais réduit également la sensibilité aux pénuries de main-d'œuvre.

Ces avantages conduisent à un changement de paradigme fondamental dans les opérations d'entrepôt. Le principe traditionnel de «personne à-de-de-moi», dans lequel les employés couvrent de longues distances dans l'entrepôt pour choisir des articles, est remplacé par le principe «Ware-Zur-personne» (marchandises à personne). Dans ce modèle, l'AS / RS amène les éléments requis directement sur un lieu de travail stationnaire et oponomiquement optimisé. Étant donné que les chemins de course des employés peuvent faire jusqu'à 50% de leurs heures de travail, ce changement entraîne une augmentation spectaculaire de la productivité. L'introduction d'un AS / RS est donc plus qu'une simple mise à niveau de la technologie; Il s'agit d'un catalyseur qui force une refonte complète et une normalisation des processus d'entrepôt et permet ainsi un niveau d'efficacité complètement nouveau.

Ces avantages promis peuvent-ils être soutenus avec des données spécifiques? Quelles améliorations quantitatives des performances peuvent-elles s'attendre de manière réaliste?

Oui, les promesses qualitatives de la technologie AS / RS sont soutenues par une impressionnante série de données de performance quantitatives qui ont été prouvées dans de nombreuses implémentations. Ces chiffres constituent la base de chaque analyse de rentabilisation solide.

Économies d'espace et densité: AS / RS peut augmenter la capacité de stockage de 40% à 80% par une utilisation optimale de la hauteur de la pièce verticale. Dans certaines configurations, en particulier avec des systèmes de forte densité, la densité de stockage peut être augmentée jusqu'à 85% par rapport aux systèmes d'étagères traditionnels. Cela signifie que presque deux fois plus de marchandises peuvent être stockées sur la même zone de base.

Précision: la précision des systèmes contrôlés par ordinateur permet de prendre une précision de 99,9% ou même plus. Cette valeur n'est pas seulement une figure opérationnelle, mais a également des effets financiers profonds. Une réduction du taux d'erreur de 2% (typique des systèmes manuels) à 0,1% signifie une réduction de 20 fois des rendements coûteux, des livraisons après livraison et des clients insatisfaits.

Débit et vitesse: l'automatisation des processus d'entrée et d'externalisation conduit jusqu'à trois fois plus de temps de traitement des commandes plus rapides. Cela permet aux entreprises d'offrir des temps d'acceptation ultérieurs pour les commandes (temps de coupure), qui est un avantage concurrentiel important dans le commerce électronique.

Coûts de main-d'œuvre et productivité: la réduction de la dépendance à l'égard des travaux manuels entraîne une réduction des coûts de main-d'œuvre de 40% à 70%. Dans le même temps, la productivité augmente de 30% à 50% est réalisée, car les employés restants travaillent sur des postes de travail «de biens à personne» très efficaces.

Sécurité: En minimisant la manipulation manuelle et l'interaction des personnes avec des chariots élévateurs dans les couloirs, les incidents de sécurité et les accidents de travail peuvent être réduits jusqu'à 50%.

Temps de fonctionnement: AS / RS sont conçus pour un fonctionnement continu et permettent un fonctionnement 24/7 sans rupture ni changements de décalage, ce qui maximise l'utilisation de la capacité du capital investi.

Retour sur investissement (ROI): En raison de ces augmentations d'épargne et de performances considérables, les entreprises qui investissent dans l'AS / RS réalisent souvent un retour sur investissement dans seulement 1 à 3 ans. Dans un cas documenté, un retour sur investissement de 204% a même été réalisé avec une période d'amortissement de seulement 6 mois.

Ces avantages quantitatifs ne doivent pas être consultés isolément, mais créent un effet de rétroaction positif. Une précision plus élevée réduit les coûts de dépannage et augmente la fidélité des clients. Un débit plus élevé permet plus de volume de ventes avec la même infrastructure et la même main-d'œuvre. La combinaison de ces effets conduit non seulement à un retour sur investissement rapide, mais crée également un avantage concurrentiel durable et difficile à copier. L'entrepôt devient une pure nécessité d'un moteur pour la rentabilité et la croissance.

Promesses de performances quantifiables des systèmes AS / RS: Quelles améliorations réalistes peuvent être prouvées?

Les systèmes d'entrepôt automatisés (AS / RS) offrent des améliorations de performances impressionnantes dans divers domaines d'entreprise. L'analyse des indicateurs de performance clés (KPI) montre des avantages importants: dans l'utilisation de l'espace, les entreprises peuvent augmenter la densité de stockage jusqu'à 85% et augmenter la capacité de stockage de 40 à 80%. En ce qui concerne l'efficacité, ces systèmes permettent jusqu'à trois fois plus de temps de traitement et augmentent la productivité de 30 à 50%.

Un autre avantage crucial est le potentiel d'une opération 24/7 qui maximise la continuité des processus d'entrepôt. La précision de la cueillette atteint un impressionnant 99,9% et dépasse donc clairement les processus manuels. L'optimisation des coûts est également un aspect clé: les coûts de main-d'œuvre peuvent être réduits de 40 à 70%. De plus, les systèmes AS / RS améliorent la sécurité au travail en réduisant jusqu'à 50% des incidents de sécurité.

D'un point de vue financier, le retour sur investissement typique (ROI) se situe entre un et trois ans, ce qui souligne l'attractivité économique à long terme de cette technologie.

Un aperçu technique: l'anatomie des solutions AS / RS modernes

Quels sont les principaux types d'AS / RS, et pour quels scénarios opérationnels spécifiques sont-ils le mieux adapté?

Le monde des systèmes automatisés de stockage et de provision est divers, et le choix du bon système dépend de manière cruciale des exigences spécifiques d'une entreprise. Il n'y a pas de «meilleur» système universel; Au contraire, chaque technologie représente un compromis optimisé entre la densité de stockage, le débit et la flexibilité. Les types principaux peuvent être classés comme suit:

Charge d'unité AS / RS (Palette-Akl)

Il s'agit de la forme classique de l'AS / RS, conçue pour la manipulation de grandes et lourdes unités de chargement telles que des palettes ou des boîtes à réseau. Les unités de contrôle des étagères (RBG) se déplacent vers l'intérieur et l'extérieur dans des couloirs étroits et stockent les palettes sur et hors des étagères élevées. Ce système est idéal pour l'entrepôt de tampon en production, le stockage des matières premières ou la consolidation des marchandises prêtes à l'emploi, c'est-à-dire des scénarios avec relativement peu de variantes d'articles (SKU), mais un volume élevé par SKU.

Mini-charge AS / RS (conteneur-akl)

Le système de mini-charge pour la gestion d'articles de petite à moyenne taille est conçu comme un homologue du système de charge unitaire dans des conteneurs standardisés, des boîtes ou sur des tablettes. Il s'agit de l'épine dorsale de nombreuses solutions de mise en service «Ware-Zur-personne» et est idéale pour les applications avec une très grande variété de SKU et des exigences élevées sur la précision, comme cela est typique dans le commerce électronique, dans l'industrie pharmaceutique ou dans la logistique des pièces de rechange.

Systèmes de navette

Cette technologie représente un développement supplémentaire du principe de mini-charge et offre le plus haut niveau de flexibilité et d'évolutivité. Les navettes autonomes se déplacent indépendamment à tous les niveaux d'un système d'étagère, tandis que des ascenseurs séparés prennent en charge le transport vertical. Ce découplage du mouvement horizontal et vertical permet des taux de débit extrêmement élevés. Les systèmes de navette sont prédestinés pour les opérations de commerce électronique très dynamiques avec des volumes d'ordre fortement fluctuant, car les performances peuvent être ajustées en ajoutant simplement ou en supprimant les navettes. Certains systèmes offrent une évolutivité de 100%.

Systèmes de levage vertical (VLM) et carrousel

Ce sont des solutions d'entrepôt élevées et encapsulées. Les VLM fonctionnent comme un placard avec deux rangées de tablettes et un extracteur au milieu, ce qui amène la tablette demandée à une ouverture ergonomique. Les carrousels tournent horizontalement ou verticalement pour amener les marchandises stockées à l'opérateur. Ils sont idéaux pour stocker de petites pièces dans un espace très limité, par exemple directement dans la chaîne de production, dans des ateliers ou pour les pièces de service.

Systèmes de stockage cubes (par ex. Autostore)

Cette architecture offre la densité de stockage la plus élevée possible. Les robots conduisent sur une grille (grille) au-dessus d'un bloc de conteneurs empilé directement. Ils soulèvent des conteneurs et creusent («creuser») si nécessaire. Étant donné qu'aucun couloirs n'est requis, l'utilisation de l'espace n'est pas interrompue. Ce système est parfait pour les applications dans lesquelles la maximisation de la capacité de stockage sur une zone de base limitée a une priorité absolue et un débit moyen à élevé est nécessaire.

Le choix du système est une décision stratégique profonde. Il reflète les attentes d'une entreprise quant à son futur volume commercial et à sa volatilité. Un environnement de production stable pourrait être bien servi avec un système de charge unitaire robuste. Une entreprise de commerce électronique en croissance rapide qui doit s'adapter aux conseils de demande imprévisibles préférera l'évolutivité et le débit d'un système de navette ou la densité d'un système cube. L'évolution de ces systèmes montre une tendance claire: loin des architectures monolithiques et centralisées (RBG par équipement) vers des systèmes décentralisés, résilients et granulaires (flottes de navettes ou de robots), qui sont mieux préparés pour les incertitudes de l'économie moderne.

Lorsque nous vous immergeons dans la technologie, comment les composants de noyau mécanique des dispositifs de fonctionnement des étagères (dans les systèmes de charge unitaire) et les navettes fonctionnent-ils réellement?

Afin de comprendre les performances et les limites des différents types AS / RS, un aperçu de leurs composants de noyau mécanique est essentiel. Les philosophies de conception des dispositifs d'exploitation des étagères et des navettes diffèrent fondamentalement.

Unités de commande d'étagère (grues RBG / Stacker)

Les RBG sont les chevaux de travail de la palette et du conteneur traditionnels As / Rs. Votre principe fonctionnel est monolithique et intégré.

Principe de base et essieu de mouvement: un RBG est un véhicule de mât élevé qui roule sur un seul rail sur le sol et souvent avec un rail de guidage supérieur sur le toit de l'étagère le long d'un gang étroit. Son mouvement se déroule simultanément dans deux axes principaux: horizontalement le long du gang (axe de conduite) et verticalement le long du mât à travers un traîneau de levage (axe de levage). La capacité de réaliser les deux mouvements en même temps (voyage diagonal) est cruciale pour minimiser le temps de cycle.

Hébergement de chargement (LAM): le LAM est attaché au traîneau de Lamban, ce qui fait le dépôt réel et l'externalisation. Dans les systèmes de palettes, ce sont généralement des fourchettes télescopiques qui sont simplement ou deux fois profondément dans les sujets de l'étagère, augmentent la palette et se retirent. Avec des systèmes de mini-charge, il peut s'agir de pinceau, d'aspirateurs ou de petites tables télescopiques pour les conteneurs.

Conception du mât: La conception du mât est un facteur critique pour la stabilité et les performances. Les RBG à un mât sont plus légers et potentiellement plus économes en énergie, mais plus sensibles aux vibrations à des vitesses élevées ou à de grandes hauteurs, ce qui peut affecter la précision du positionnement. Ici, une technologie de contrôle sophistiquée est nécessaire pour l'amortissement des vibrations.

Les RBG à deux mâts offrent une rigidité et une stabilité beaucoup plus élevées, ce qui le rend préféré pour des applications très élevées (plus de 40 mètres) ou des charges très lourdes. Cependant, cette stabilité est achetée avec un poids plus élevé et donc une consommation d'énergie plus élevée pour l'accélération et le freinage.

Véhicules de navette

Les systèmes de navette sont basés sur le principe de décentralisation et de découplage des axes de mouvement, ce qui leur donne une dynamique et une flexibilité plus élevées.

Principe divulgué: Contrairement au RBG, la conduite et le levage se combinent dans une machine, le système de navette sépare ces fonctions.

Mouvement horizontal: La navette elle-même est un véhicule plat, à batterie et autonome. Il fonctionne sur des rails à un seul niveau du système d'étagère et n'est responsable que du mouvement horizontal rapide pour obtenir des conteneurs ou des boîtes à partir des sujets d'étagère et pour apporter le début de l'équipement.

Mouvement vertical: À la tête de chaque cours, il y a un ou plusieurs ascenseurs à haute performance. Ceux-ci absorbent une navette (souvent déjà chargée d'un conteneur) et le transportent extrêmement rapidement entre les différentes étagères et pour se connecter à la technologie de financement de la zone, où les conteneurs sont remis aux lieux de cueillette.

Ces différentes approches mécaniques ont des conséquences profondes. Le goulot d'étranglement dans un système RBG est le RBG lui-même; Son temps de cycle dicte les performances de l'ensemble du cours. Dans un système de navette, l'ascenseur est le goulot d'étranglement potentiel. La conception du système vise à utiliser de manière optimale ce goulot d'étranglement en "nourrissant" l'ascenseur de plusieurs navettes. Cela rend non seulement le système plus puissant, mais aussi granulaire évolutif: si vous avez besoin de plus de débit, ajoutez plus de navettes jusqu'à ce que la capacité de l'ascenseur soit atteinte. Cela offre une flexibilité qu'un système RBG monolithique ne peut pas faire.

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Comment les principaux architectures du système – basés sur RBG, stockage basé sur la navette et cubique – sont-ils comparés à des chiffres clés critiques tels que le débit, la densité de stockage et la flexibilité?

La décision d'une architecture AS / RS spécifique nécessite une attention particulière des trois paramètres de performance centraux: densité de stockage, débit et flexibilité. Chaque technologie a ici ses forces et ses faiblesses spécifiques.

Densité de stockage

La densité indique le nombre d'articles stockés sur une certaine zone de plancher.

Systèmes cubiques (par exemple Autostore): ils offrent la densité de stockage la plus élevée incontestée, en particulier dans les bâtiments avec une hauteur de plafond limitée (moins de 12 mètres ou 40 pieds). Puisqu'ils évitent complètement les couloirs et empilent les conteneurs directement l'un au-dessus des autres, pratiquement aucune pièce n'est gaspillée. Vous pouvez augmenter la capacité de stockage par quadruple par rapport aux systèmes d'étagère manuels.

Systèmes de navette et de RBG: Ces systèmes réalisent leur haute densité à travers des couloirs extrêmement étroits et la capacité de profiter de la hauteur complète du bâtiment (souvent jusqu'à 25 mètres ou plus). Dans des bâtiments très élevés (plus de 12 à 15 mètres), vous pouvez obtenir une densité plus élevée que les systèmes cubiques, car ce dernier ne peut pas exploiter complètement la dimension verticale. La densité peut être encore augmentée de stockage de profondeur double ou multiple, mais cela limite l'accès direct à chaque article individuel et augmente l'effort administratif.

Déborder

Le débit mesure le nombre d'entrées et d'externalisation par unité de temps.

Systèmes de navette: Ils sont considérés comme les rois du débit. En découplant les axes de mouvement et l'utilisation parallèle de nombreux véhicules, vous pouvez atteindre les taux de performance les plus élevés. Ils sont le choix préféré pour les exigences de débit «très élevées ou ultra-hautes», telles que celles de l'épanouissement dynamique du commerce électronique. Un seul ascenseur peut se déplacer jusqu'à 400 conteneurs par heure.

Systèmes RBG: Offrez un débit solide, élevé et très constant. Cependant, les performances sont limitées en raison des limites physiques d'une unité de contrôle de l'étagère par démarche. Une palette RBG typique crée environ 40 entrées et externalisation par heure. Ils sont bien adaptés aux processus stables avec un volume élevé planifié.

Systèmes cubiques: réalisez un débit moyen à élevé. Les performances peuvent être mises à l'échelle très facilement ici en utilisant simplement plus de robots sur la grille et des ports de sélection supplémentaires sont installés. Un facteur limitant peut être la nécessité d'éliminer le conteneur supérieur afin de se rendre plus profondément («creuser»), ce qui peut prolonger le temps de cycle pour certaines commandes.

Flexibilité et évolutivité

Cette dimension décrit la capacité du système à s'adapter aux exigences de l'entreprise modifiées.

Systèmes de navette et cubiques: offrent une flexibilité maximale. Le débit peut être adapté dynamiquement à la croissance de l'entreprise en ajoutant d'autres véhicules (navettes ou robots) à la flotte sans avoir à modifier l'étagère de base ou la structure de réseau. Cela permet une stratégie d'investissement «pay-as-you-for».

Systèmes RBG: sont beaucoup plus limités dans leur évolutivité. Les performances sont fermement liées au nombre de vitesses. Une augmentation significative des performances nécessite généralement la construction de couloirs complètement nouveaux, ce qui représente un investissement important et soudain.

Un facteur décisif qui relie ces trois dimensions est l'infrastructure de construction. Le choix de la technologie et la stratégie immobilière sont inextricablement liés. Une entreprise qui souhaite moderniser un entrepôt existant avec un plafond bas préférera probablement la densité inégalée d'un système cube. Une entreprise qui planifie un nouveau bâtiment sur une propriété coûteuse pourrait construire une salle extrêmement élevée pour minimiser la zone de base et installer un système de navette afin de combiner un débit maximal et une utilisation élevée.

Comparaison du système pour la flexibilité et l'évolutivité: quelle technologie de stockage est le mieux adapté à la croissance et aux changements?

Dans la logistique et la technologie des entrepôts, il existe différentes solutions système qui diffèrent par la flexibilité et l'évolutivité. Une comparaison détaillée montre les avantages et les inconvénients des différentes technologies de stockage.

Le système RBG (unité de contrôle de l'étagère) est caractérisé par une densité de stockage élevée, qui est obtenue par des couloirs étroits et une utilisation optimale des hauteurs. Avec une hauteur allant jusqu'à 40 mètres, il offre un accès direct à chaque palette. Cependant, son évolutivité est limitée et une défaillance du système arrête immédiatement l'ensemble de l'équipement.

Les systèmes de navette impressionnent avec des taux de débit très élevés et une excellente évolutivité. Vous pouvez réagir de manière flexible aux changements par le fonctionnement parallèle de plusieurs navettes. Ils atteignent des hauteurs allant jusqu'à 25 mètres et offrent une tolérance élevée aux défauts.

Les systèmes cubiques tels que l'autostore sont idéaux pour les emplacements limités dans l'espace. Vous pouvez obtenir une densité de roulement extrêmement élevée sans couloirs et activer une très grande évolutivité en ajoutant des robots. La tolérance aux défauts est très élevée car une défaillance du robot peut être compensée par d'autres.

Les systèmes de stockage verticaux (VLM) ou les carrousels conviennent particulièrement aux îles de stockage de petites pièces et de production. Ils utilisent la hauteur complète du module, mais ont un taux de débit plus faible et une évolutivité limitée.

Le choix du bon système dépend d'exigences spécifiques telles que le volume des commandes, les exigences de l'espace, la stabilité des processus et la flexibilité.

Quelles technologies de capteurs forment le «système nerveux» d'un AS / RS, et comment assurez-vous le niveau de précision, de sécurité et d'efficacité requis?

AS / RS moderne et les robots autonomes qui interagissent avec eux sont des systèmes mécatroniques complexes, dont la fonction dépend d'un «système nerveux» sophistiqué à partir de diverses technologies de capteurs. Ces capteurs fournissent les données essentielles pour des mouvements précis, la sécurité du personnel et du matériel ainsi que l'efficacité du système général.

Capteurs de position

Ils sont le fondement d'un contrôle précis. Votre tâche consiste à saisir en continu la position exacte des composants mobiles – tels que l'unité de commande de l'étagère, le traîneau de levage sur le mât ou la navette à son niveau – Ceci est réalisé par des technologies telles que les capteurs de distance laser qui mesurent la distance à la mesure actuelle, le codeur de train de corde qui mesure la manipulation d'une corde, ou des systèmes de mesure linéaire très précis qui lisent une bande de code-barres montée sur l'étagère. Sans cette précision de millimètres, les espaces de stockage seraient impossibles.

Distance et capteurs photoélectriques

Ce groupe de capteurs reprend une variété de tâches de surveillance et de contrôle. Ils fonctionnent comme les «yeux et les oreilles» du système à une courte distance.

Contrôle de spécialiste occupant: Avant qu'une unité de chargement ne soit stockée, un capteur vérifie si le lieu cible est réellement gratuit pour éviter les collisions et les fausses réservations.

Contrôle de présence: détecter les capteurs à la technologie du convoyeur ou sur la capacité de charge, que ce soit un conteneur ou une palette enregistrée correctement et est disponible.

Contrôle de supervision: l'une des fonctions de sécurité les plus importantes. Les capteurs photoélectriques (barrières lumineuses) créent un «cadre» virtuel autour de l'unité de charge. Si une partie de la charge dépasse ce cadre, le mouvement est arrêté pour empêcher une collision avec la structure du plateau.

Capteurs de vision (vision par ordinateur)

Les systèmes de caméras, souvent en relation avec les algorithmes d'IA, donnent à l'AS / RS une forme de «vision». Ils vont au-delà de la reconnaissance de la présence pure et permettent des tâches plus complexes telles que l'identification des objets, la revue des codes à barres ou des codes QR pour la vérification, le contrôle de la qualité (par exemple, la détection de l'emballage endommagé) et la position fine de haute précision lors du démarrage d'un espace de stockage.

Lidar (détection de lumière et allant)

Cette technologie se trouve moins dans le rail comme / rs lui-même, mais d'autant plus que l'on trouve dans les robots mobiles autonomes (AMR) qui naviguent librement qui transportent les marchandises vers l'AS / RS. Les capteurs LiDAR scannent l'environnement avec des impulsions laser et créent une carte nuageuse 2D ou 3D Point précise à partir du terme de la lumière réfléchie. Cette carte sert l'AMR pour la navigation et pour détecter les obstacles en temps réel.

SLAM (localisation et cartographie simultanées)

Le slam n'est pas un capteur, mais un algorithme crucial qui traite les données des capteurs (tels que le lidar ou les caméras). Il résout le «problème des œufs Henne» de la navigation autonome: un robot a besoin d'une carte pour vous localiser sur une carte. Pour créer une carte, il a besoin de savoir où il se trouve. SLAM permet au robot de faire les deux en même temps – créer une carte d'un environnement inconnu et suivre en continu sa propre position dans cette carte.

La véritable force des systèmes autonomes modernes réside dans le capteur. Au lieu de compter sur une seule technologie, les AMR avancés combinent les données de différents capteurs. Par exemple, ils fusionnent les mesures de distance à haute provision du lidar (bon pour la cartographie des murs et des grands objets) avec les données d'image à haute résolution des caméras (bonnes pour la détection de petits obstacles plats ou de signes de lecture). Cette approche crée une compréhension redondante et beaucoup plus robuste de l'environnement, ce qui augmente considérablement la sécurité et la fiabilité des entrepôts dynamiques dans lesquels les humains et les machines partagent le même espace. L'évolution de la technologie des capteurs des capteurs de position simple vers la détection réversible complexe et fusionnée est le reflet de l'évolution de l'automatisation des entrepôts elle-même – des systèmes rigides et isolés aux écosystèmes collaboratifs flexibles.

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