Konteineri suure ladustamismahuti lahendused: intelligentsest konteineri puhverlaost kuni logistikanärvisüsteemiga

Konteiner kõrge ladustamine: sadama ja intralogistika tehnoloogilise revolutsiooni analüüs

Mida me mõtleme muutusest puhtast puhvervööndist logistiliseks närvisüsteemiks?

Konteinerlaagri muutmine lihtsast puhvervööndist logistiliseks närvisüsteemiks kirjeldab konteinerterminite toimimise ja strateegilise tähtsuse põhilist paradigma muutust. Selle muudatuse mõistmiseks peate kõigepealt valgustama konteinerlaagri traditsioonilist rolli. Ajalooliselt oli konteineri hoov, s.o sadama hoiuruum, peamiselt passiivne puhvertsoon. Selle peamine ülesanne oli ületada ajaline ja operatiivne lõhe erinevate transpordiettevõtete – merelaeva, raudtee ja veoauto - vahel – Siia pargiti konteinerid, et oodata edasist transporti. Protsessid olid suures osas reageerivad. Konteiner liigutati, kui veoauto saabus kogumiseks või laev oli laadimiseks valmis. See reaktiivne olemus põhjustas paratamatult ebatõhusused, pikad ooteajad ja madala ennustatavuse. Lao oli selle olemuses kitsaskoht, vajalik kurjus, kulud põhjustatud ja aeglustasid kaupade voogu.

Logistilise närvisüsteemi kontseptsioon, mida kehastab automatiseeritud konteinerite kõrgbaasiladu (HRL), pöörab selle lähenemisviisi tagurpidi. Passiivse puhvri asemel toimib HRL kogu terminali aktiivse, intelligentse ja keskse juhtimise elemendina. See toimib nagu organismi kesknärvisüsteem. See võtab pidevalt vastu andmevoogusid kõigist ühendatud süsteemidelt: laevade saabumisajad (ETA), veoautode broneeritud ajaaknad, rongide ajakava ja iga üksiku laadimisüksuse erinõuded. Seda teavet ei koguta mitte ainult, vaid töödelda reaalajas, et ennetavalt optimeerida kogu konteinerivoog. HRL ei säilita mitte ainult konteinereid, vaid korraldab oma liigutusi. See näeb ette tulevasi vajadusi ja positsioneerib konteinereid ettepoole, nii et need on järgmise transpordietapi jaoks minimaalse pingutusega täpselt õigel ajal saadaval.

Sellel muudatusel on sügav majanduslik tagajärg: metamorfoos puhtalt kulukeskusest väärtuse väärtuseni. Traditsiooniline konteinerihoov on vaieldamatult kulude juht. See tarbib tohutuid piirkondi, mis on sageli kallid, kuna linna- ja veekülgsed sadamabaas. See nõuab diiselmootoriga tööstusautode kasutamiseks kõrgeid personali- ja energiakulusid ning tekitab lisakulusid selliste ebatõhususe kaudu nagu mitu, ebaproduktiivset ümbritsevat (ümberkorraldamist) ja võimalikke lepingulisi karistusi (taaselustavad) hilinenud.

Vaatamata oma kõrgetele algkuludele (CAPEX) on aga aktiivse väärtuse genereerimiseks loodud konteiner-kõrge ladu. Ümbriku kiiruse drastiline suurenemine ning kõrge protsessi usaldusväärsuse ja prognoositavuse tagamine võimaldab märkimisväärselt kiiremat laeva käsitsemisaega ning veoautode ja rongide ümberpööramise suure efektiivse kellaaja. See suurenenud jõudlus on turustatav teenus. HRL -iga sadam võib pakkuda laevafirmadele garanteeritud, kiiremat ja usaldusväärsemat teenindustaset ning meelitada rohkem koormusi ja suuremaid laevu. Ladu valmistab passiivne piirkond, mis põhjustab kulusid, strateegilisele varale, mis aitab otse sadama müügi ja konkurentsivõimele. See peitub närvisüsteemi analoogia tuum: see parandab aktiivselt kogu organismi, sadama jõudlust ja “tervist” ning tagab selle tulevase elujõulisuse globaliseerunud konkurentsikeskkonnas.

Sobib selleks:

• Konteineri kõrge klassi laagri tootjate esikümnesse ja juhiseid: sadama logistika tehnoloogia, tootja ja tulevik

Miks jõudis konteinerite traditsiooniline ladustamine oma piirideni?

Traditsiooniline konteinerite ladustamise mudel, mis põhineb suurtes, avatud alades asuvate konteinerite ulatuslikul virnastamisel, on jõudnud jõudluse piiridesse füüsiliste, operatiivsete, operatiivsete, majanduslike, majanduslike ja ökoloogiliste põhjuste kombinatsioonist. Need piirid on selliste alternatiivide väljatöötamise, näiteks kõrge ladu arendamise liikumapanev jõud.

Esiteks on piirkonna ebaefektiivsus. Tavapärane ladustamine on äärmiselt mandlik. Konteinerid on tavaliselt virnastatud Stackers või Portaal Hubwagen (RTG) plokkides kuni nelja kuni kuue ühiku kõrguseks. See nõuab tohutuid baaspiirkondi. Sadamapiirkonnad on siiski piiratud ja äärmiselt väärtuslik ressurss. Paljud maailma olulisemad sadamad asuvad suurte suurlinnade lähiümbruses, kus laienemine on füüsiliselt võimatu või rahaliselt keelav. Surve omandada rohkem ümbrikut samal või isegi väiksemal alal on tohutu ja seda ei saa enam traditsioonilise meetodi abil omandada.

Teine kriitiline punkt on operatiivne ebaefektiivsus, mis avaldub kõige selgemalt nn segamise või selle lähiümbruses. Tavalises virnas pääseb juurde ainult ülemisele konteinerile. Kui konteiner tuleb eemaldada alumisest positsioonist, tuleb kõik selle kohal olevad konteinerid kõigepealt eemaldada ja mujalt hoida. See ebaproduktiivse ümbritseva protsess on tohutu aja, energia ja masina mahutavuse raiskamine. Arvatakse, et halvasti organiseeritud tavapärases õues võib kuni 60% kogu kraanast või sõiduki liikumistest olla ebaproduktiivne. See põhjustab veoautode ettearvamatut ja sageli pikki ooteaega ning viivitab laevade laadimisel.

Kolmandaks tuleb mainida kõrge personali sõltuvus ja sellega seotud turvariskid. Traditsioonilised klemmid sõltuvad suurest hulgast sõidukijuhtidest, mis võimaldavad virnastajat, terminaalset traktoreid ja muid seadmeid. See ei põhjusta mitte ainult kõrgeid palgakulusid, vaid pakub ka märkimisväärset potentsiaali inimlikele vigadele. Terminali saidil asuvate raskete masinate ja töötajate segamine on püsiv ja märkimisväärne turvarisk. Õnnetused, mis põhjustavad vigastusi või isegi surmajuhtumeid, on selles keskkonnas kurb reaalsus.

Neljas nõrk punkt seisneb andmete ja läbipaistvuse lünkades. Tuhandete konteinerite täpne positsioon ja staatus avaras, pidevalt muutuva õue reaalajas on suur väljakutse. Ehkki terminaalse opsüsteemi (TOS) toetab siin, on digitaalse ja füüsilise varu vahel alati kõrvalekaldeid. See võib põhjustada tarneahelas osalevate osalejate jaoks ajalisi otsinguid, vale mahalaadimine ja üldine läbipaistvuse puudumine.

Lõpuks on ökoloogiline jalajälg üha talumatum tegur. Suure diiselmootoriga REACH-virnastajate ja terminaalsete traktorite kasutamine põhjustab kõrge kütusekulu ja seostatakse süsinikdioksiidi (CO2), lämmastikoksiidide (NOX) ja peene tolmu märkimisväärsete heitkogustega. Ajal, mil sadamad on osa kriitilisest infrastruktuurist, et parandada oma keskkonna tasakaalu ja kaitsta õhukvaliteeti naaberpiirkondades, pole see töömudel enam tulevikukindel.

Konteineri kõrgbaasi (HRL) põhitõed ja funktsionaalsus

Mis täpselt on konteineri kõrge ladu ja kuidas see erineb tavapärasest konteinerterminalist?

Konteiner-kõrge ladu, mida sageli lühendatakse HRL-na, on täielikult automaatne, kõrgelt suletud ladu ja puhversüsteem, mis on spetsiaalselt ette nähtud ISO konteinerite käitlemiseks. Põhiarhitektuur erineb radikaalselt tavalise konteinerterminali omast. Põrandal olevate konteinerite virnastamise asemel hoitakse neid mitmekorruselises tahkes terasest riiuli konstruktsioonis. Kõige parem on ette kujutada süsteemi kui hiiglaslikku automatiseeritud failikapi süsteemit meremahutite jaoks.

Otsustav erinevus seisneb üleminekul horisontaalsest pinnapõhisest laoloogikast vertikaalseks riiulipõhiseks salvestuseks. See struktuurne muutus on traditsioonilise ladustamise põhiprobleemi lahendamise võti: virnastamise vajadus. HRL -is asetatakse iga konteiner eraldi määratud riiulile. Riiuli konstruktsioon kannab kogu raskust, nii et konteinerid ei laadita enam üksteisele.

Selle tulemuseks on kõige olulisem funktsionaalne erinevus: otsene juurdepääs igale konteinerile igal ajal. Kui tavapärases virnas vastavalt põhimõttele „laadimine, esimene välja-” (LIFO) ja juurdepääs alumisele konteinerile on blokeeritud, võimaldab HRL reaalset „juhuslikku juurdepääsu”. Sõltumata sellest, kus konteinerit riiulil hoitakse – olgu siis allee üla- või alaosas, keskel või servas – pääseb ja allhanke korras automatiseeritud riiuliga tööseadmed ilma ühe teise konteineri liikumiseta. See paradigma nihkumine järjestikuselt otsesele juurdepääsule on tõhususe, kiiruse ja ennustatavuse tohutu suurenemise tehnoloogiline alus, mis iseloomustab HRL -i. See pole lihtsalt teine viis salvestamiseks, vaid ka täiesti uus viis konteineri voolu juhtimiseks.

Millised põhikomponendid moodustavad automatiseeritud konteineri-RLL?

Automatiseeritud konteiner kõrge rajaladu on keeruline sotsiaal-tehniline süsteem, mis koosneb mitmest tihedalt seotud põhikomponendist. Neid saab piirata neljaks oluliseks valdkonnas: füüsiline struktuur, automatiseeritud mehaanika, juhtimistarkvara ja liidesed välismaailma.

Riiul: see on lao füüsiline luustik. See on massiivne, iseseisv terasest konstruktsioon, mis võib sageli ulatuda üle 50 meetri kõrguseks ja koosneb tuhandetest tonnidest terasest. Tellingud jagunevad mitmeks pikaks tänavaks ja moodustab täpselt määratletud hoiuruumide või subjektide maatriksi. Neid katsealuseid mõõtmed on nii, et nad saaksid võtta kasutusele ühise konteineri suuruse (nt 20 jalga, 40 jalga, 45 jalga). Kogu struktuur on mõeldud maksimaalse stabiilsuse ja vastupidavuse tagamiseks, et taluda tohutut staatilist ja dünaamilist koormust.

Riiuli juhtimisseadmed (RBG): need on süsteemi mehaanilised tööhobused. Vähemalt üks RBG on igas riiuli allees. Need on raudteejuhid, täisautomaatsed kraanad, mis võivad liikuda horisontaalselt mööda allee ja samal ajal vertikaalselt mööda nende tõstemasti. Tõstemastile paigaldatakse koormusrekord, tavaliselt laoturi, mis haarab konteineri, tõstab, tõstab ja sisestab selle riiuliruumi või eemaldatakse sealt. RBG -d on konstrueeritud suurima kiirusega ja täpsusega ning töötavad ööpäevaringselt inimese minimaalse sekkumisega.

Tarkvara tase: see on kogu süsteemi aju ja otsustab selle jõudluse üle. See tase on tavaliselt üles ehitatud hierarhiliselt:

Laohaldussüsteem (WMS) või üldine terminali opsüsteem (TOS): see on strateegiline luure. See süsteem haldab kogu inventari. See teab iga konteineri identiteeti, kaalu, sihtkohta, lahkumisaega ja prioriteeti. Nende andmete ning laevaettevõtete ja ekspedeerijate edastatud tellimuste põhjal teeb see konteinerit säilitatavaid otsuseid, millal ja kus edasise transpordi jaoks ette näeb.

Lao juhtimissüsteem (tualettruum) või materjalivoolu kontroller (MFC): see on taktikaline tase. Tualett toimib tõlkijana WMS/TOS ja füüsilise masina vahel. See võtab vastu strateegilisi juhiseid (nt “Lagere konteiner XYZ Out”) ja viib nad konkreetsetesse, optimeeritud sõidukorraldustesse individuaalsetele riiuli juhtimisüksustele ja konveieritehnoloogiale. See kontrollib liikumisi reaalajas ja tagab laos sujuva ja kokkupõrke -vaba materjali voolavuse.

Ülekandealad: need on kriitilised liidesed, kus HRL suhtleb välismaailmaga ja annab konteinerid edasi järgnevasse või eelmiste transpordiahelate juurde. Sõltuvalt terminali kontseptsioonist saab neid piirkondi kujundada erinevalt. Sageli on spetsiaalsed ülekandejaamad, kus konteinerid RBG -dest teistesse automatiseeritud süsteemidesse, näiteks juhita transpordisüsteemid (automatiseeritud juhitavad sõidukid – AGV) või raudteega seotud portaalkraanad (raudteelehele kinnitatud puhkekraanad – RMG -d), mis võtavad transpordi Kaikanti või raudteeterminali. Seal on spetsiaalsed automatiseeritud veoautode laadimislahte veoautode liikluse jaoks, millele konteinerid asetatakse otse veoautode šassiile.

Kuidas töötab sellises süsteemis konteineri deponeerimise ja allhangete protsess?

Konteineri elutsükli kõrge laos võib jagada kolmeks põhiprotsessiks: ladustamine, ümberkorraldamine ja sisseostmine. Kõiki neid protsesse kontrollib täpselt tarkvara ja mehaaniliste komponentide koostoime.

Ladustamise protsess algab siis, kui konteiner saabub terminali, näiteks veoauto kaupa. Veoauto sõidab HRL -i servas asuvasse üleandmisjaama. Konteineri identifitseerimisnumber (nt OCR väravate või RFID -siltide kaudu) registreeritakse seal automaatselt ja võrreldakse terminali opsüsteemis (TOS) salvestatud tellimisandmetega. Niipea kui konteiner on tuvastatud ja vabastatud, annab veoautojuht (või automaatne süsteem) konteineri üle HRL -i liidese. Sel hetkel võtab kontrolli laohaldussüsteem (WMS). Tuginedes mitmesugustele parameetritele – näiteks konteineri massile (optimaalseks koormusjaotuseks riiulil), selle sihtpordi, laeva kavandatud lahkumisaja ja lao praeguse hõivatuse – tasub WMS optimaalse hoiuruumi. See otsus võetakse edasi laokontrollisüsteemile (WC), mis seejärel tagab transpordikorraldusega lähima, saadaoleva riiuli juhtseade (RBG). RBG sõidab autonoomselt ülekandejaama, neelab mahuti, transpordib selle määratud riiulile ja salvestas seal täpselt. Kogu protsess on WMS -is broneeritud reaalajas.

Taastumine on protsess, mis näitab kõige paremini HRL -i intelligentsust ja ennetavat iseloomu. See on "arukas segamine", mis vastupidiselt reaktiivsetele ümbritsevatele virnadele asub tavalistes laagrites. Süsteem töötab aegade ajal, näiteks öösel või suurte laevade saabumiste vahel. WMS/TOS analüüsib eelseisvat laeva- ja veoautode käitlemist järgmisteks tundideks või isegi päevadeks. See tuvastab konteinerid, mida on peagi vajalik, kuid mida on praegu endiselt ebasoodsates kohtades, kuna kaugel ülekandejaamadest. Seejärel genereerib süsteem sisemisi varude tellimusi. RBGS liigutab need konteinerid süstemaatiliselt salvestuspiirkondadesse, mis on vastavatele allhankepunktidele lähemal. Konteiner, mis on mõeldud laevale, mis toimub kell 9.00, on optimaalsesse lähteasendisse kiireks allhankeks kell 4:00. See protsess maksimeerib tõhusust tipptasemel aegadel ja on otsustav tegur lühiajaliste aegade tagamiseks.

Allhange käivitatakse siis, kui väline vajadus on registreeritud, olgu see siis saabudes veoauto või laeva laadimise algus. Tellimus registreeritakse TOS -is, mis omakorda näitab WMS -i konkreetse konteineri tagamiseks. WMS teab konteineri täpset asukohta ja edastab allhankejärjestuse tualettruumi. Tualettruum juhendab vastutustundlikku RBG -d konteineri oma sektsioonist välja ja vedada seda eelnevalt määratletud ülekandejaama. Seal laaditakse ta kas otse veoauto šassii juurde või antakse üle AGV -le, mis viib ta Kaikani. Kuna konteiner on tänu intelligentsele segamisele sageli optimaalselt paigutatud ja ükski teine konteiner ei seisa teel, saab selle protsessi lõpule viia mõne minutiga ja äärmiselt suure ajalise täpsusega.

Millist rolli mängib tarkvara tasemel, eriti WMS -i, WC -de ja TOS -i koostoime?

Tarkvara tase on vaieldamatult kõige kriitilisem komponent konteineri kõrge Bay lao jõudlusele; See on tõeline närvisüsteem. Ilma kõrgelt arenenud ja suurepäraselt integreeritud tarkvaraarhitektuurita oleks muljetavaldav terase ja masinaehitus ainult ebaefektiivne ja kasutamiskõlbmatu investeering. Erinevate tarkvarakihtide interaktsioon – terminali opsüsteem (TOS), laohaldussüsteem (WMS) ja laojuhtimissüsteem (WC) – kogu süsteemi tõhususe, intelligentsuse ja lõppkokkuvõttes majandusliku edu.

Terminali opsüsteem (TOS) toimib kogu pordi terminali kõikehõlmava ajuna. Üldise ülevaate säilitab keskne planeerimine ja haldusplatvorm. TOS suhtleb väliste osalejatega nagu laevaettevõtted, ekspedeerijad, tolliasutused ja raudteeoperaatorid. See haldab laevajooke, veoautode ajaakendeid, eraldisi ja sellega seotud konteinerite liikumist kogu terminali saidil – kaidest ladu kuni väravani. HRL -i osas määrab TOS strateegilise raamistiku: „Millised konteinerid saabuvad millal?”, “Millised konteinerid peavad olema saadaval, millal kuni millal?”.

Laohaldussüsteem (WMS), mis on sageli kavandatud spetsialiseeritud moodulina TOS-is või tihedalt ühendatud alamsüsteemina, on eriti kiire laos olevasse maasplaneerija. WMS ei otsusta mitte ainult, et konteinerit tuleb säilitada, vaid ka seda, kus täpselt. See kasutab keerulisi algoritme, et leida iga konteineri optimaalne salvestusruum. See võtab arvesse kümneid muutujaid: konteineri mõõtmed ja mass, ohtlike kaupade klassifikatsioon, kavandatud sünnituse aeg, alleede hõivatus ja isegi RBG -reiside energiatõhusus. WMS vastutab ka ennetava ümberpaigutamise kavandamise eest kõrvaltaegadel, et maksimeerida jõudlust tipptasemel.

Laokontrollisüsteem (WC), mida nimetatakse ka materjali voolu kontrolleriks (MFC), moodustab tarkvarahierarhia madalaima täitetaseme. See on masinorkestri juht. Tualettruum võtab WMS-ilt vastu betooniladu ja transporditellimusi (nt konteiner A kohast X-ist Platz y ”) ja viib need täpsetesse, järjestatud liikumiskäskudesse üksikute riistvarakomponentide jaoks- – riiuli juhtimisüksused, konveiervööd ja muud mehaanilised elemendid. See kontrollib kõiki mootorit ja näitlejaid, mis on positsioonid ja näitlejad reaalajas, monitorid, avad. Kokkupõrge -tasuta ja tõhusalt.

Süsteemi tõeline leidlikkus ei ole aga nende kihtide individuaalsetes funktsioonides, vaid selle sujuvas ja sümbiootilises integreerimises. Riistvara (füüsilise ladu) ja tarkvara vahel on sügav ja evolutsiooniline suhe. Võib eeldada, et pealiskaudselt saab tarkvara ainult riistvara. Tegelikult lubavad nad üksteist. HRL -i füüsiline disain koos individuaalse konteineri juurdepääsuga on põhinõue, et tarkvara optimeerimise algoritmid võivad üldse tõhusaks muutuda. Sellised algoritmid oleksid traditsioonilises virnalaagris kasutud. Seevastu tarkvara keerukus – näiteks võime ette valmistada lao hõivatust koos ennustavate analüüsidega, mis põhinevad laeva ajakavadel ja liiklusandmetel – määrab miljonite riistvara tegeliku investeeringu tegeliku tootluse. Primitiivne juhtimissüsteem muudaks isegi kõige arenenuma HRL -i ebatõhusaks. See suhe areneb jätkuvalt. Kraanade andurite (riistvara) edusammud pakuvad WMS/TOS -i (tarkvara) rikkalikumaid andmeid (nt mahuti täpset kaalu mõõtmine, konteineri tingimuste skaneerimine). Need uued andmed omakorda võimaldavad areneda täiustatud algoritmidele, näiteks dünaamilise koormuse jaotuse jaoks riiulil või tulevikku suunatud hoolduseks (ennustav hooldus). Tehisintellekti ajendatud HRL -i edasine areng on selle sümbioosi lõplik väljendus, milles süsteem õpib ja optimeerib ennast, tuginedes pideva tagasiside ahelale selle füüsiliste toimingute ja digitaalse aju vahel.

Kõrge ladu ja automatiseeritud salvestussüsteemide täielike lahenduste nõustamine, kavandamine ja rakendamine – pilt: Xpert.digital

Lisateavet selle kohta siin:

• Kõrge lao nõuanded ja planeerimine: automaatne kõrge ladu – optimeerige kaubaaluste ladu täielikult automaatselt – lao optimeerimine

Strateegilised ja operatiivsed eelised

Milliseid kvantitatiivseid eeliseid pakub HRL -i kosmosetõhususe osas?

Konteineri kõrge baaslaagri kõige silmapaistvam ja lihtsaim kvantitatiivsem eelis on pindala efektiivsuse dramaatiline suurenemine. Tööstuses, kus maa on üks vähe ja kallimaid ressursse, on see tegur ülioluline strateegiline tähtsus. Selle tehnoloogiasse investeerimise peamine käivitaja on sageli suutlikkust ruutmeetri salvestusmahu suurendamiseks.

Numbrid räägivad selget keelt. Kaasaegne HRL võib saavutada ladustamisvõimsuse üle 2000 TEU (kakskümmend jalga samaväärne seade, 20-jalase konteineri standardüksus) hektarilise piirkonna piirkonnas (vastab 10 000 ruutmeetrile). Mõne kõige arenenuma kujunduse eesmärk on isegi väärtused kuni 2500 TEU hektari kohta.

Kui paigutate selle väärtuse traditsiooniliste laomeetodite konteksti, saab kokkusurumise ulatus selgeks. Raudteega seotud portaalkraanadega (RMG) töötav laoplokk, mida peetakse juba suhteliselt pinnaefektiivseks, jõuab tavaliselt ladustamistiheduseni umbes 700–1000 TEU hektari kohta. HRL pakub juba kahekordistumist mahutavuse kolmekordistumiseni. Võrdlus kõige laialt levinumaga, aga ka kõige vähem tõhus meetod – virnastamine mobiilse haarajatega – on veelgi drastilisem. Hoov, mida juhitakse käeulatusega, jõuab sageli ainult tiheduseni 200–350 TEU hektari kohta. Võrreldes selle meetodiga võib HRL suurendada samas piirkonnas asuvat salvestusmahtu kuus kuni kümme.

Silmapaistev praktiline näide on DP Worldi ja SMS -grupi välja töötatud BoxBay süsteem, mille esimene rajatis paigaldati Jebel Alisse Dubais. Operaatorid väidavad, et see süsteem võimaldab kuni 70% vähendada kosmosevajadust võrreldes tavalise virnastamislaagriga. See tähendab, et sama arvu konteinereid saab säilitada vähem kui kolmandiku algsest piirkonnast.

See massiline kokkusurumine on midagi enamat kui lihtsalt operatiivne optimeerimine; See võib olla katalüsaatoriks põhjaliku linnaplaneerimise ja sadamamajanduse uue arengu jaoks. Esmane eelis on ruumi säästmine. Teisene kasu on uue, kalli maa omandamise kulude vältimine. Sügavam ja strateegiline tähtsus seisneb aga mitteühendusest tulenevate võimaluste osas. Piirkond, mis vabastatakse HRL-i rakendamisel, on sageli esmaklassiline sadam või linnapiirkond vee lähedal. Sellest taastatud riigist saab sadamavalitsuse või terminali operaatori strateegiline vara. Seda saab ümberkujundada suurema kvaliteediga tegevuste jaoks, mis aitavad otseselt kaasa müügi suurenemisele ja tugevdada konkurentsipositsiooni. Näiteks on mõeldav Kaiani kihtide laiendamine, et saaksid korraga enam või suuremaid laevu käsitseda, näiteks uute logistikateenuste, näiteks pakendamise, konsolideerimise või tolli käitlemiskeskuste või isegi piirkondade rentimise või müümine äri- või avalikel eesmärkidel. See võib parandada sadama integreerimist linnakeskkonda ja avada täiesti uusi sissetulekuallikaid. Investeering HRL-i ei ole seetõttu mitte ainult operatiivne otsus tõhususe suurendamiseks, vaid ka kaugeleulatuv strateegiline otsus kinnisvara ja linnaarengu valdkonnas.

Sobib selleks:

• Konteinerite baaslaagri lihtne ja evolutsiooniline idee: paradigma nihe globaalses logistikas

Kuidas mõjutab automatiseerimine kaane kiirust ja töökindlust?

Kõrgpuhuse lao automatiseerimine on sügav ja positiivne mõju terminali kahele kõige olulisemale jõudlusnäitajale: ümbriku kiirus ja protsesside usaldusväärsus. Need parandused mõjutavad kõiki terminali liideseid, eriti veoautode ja laevade käitlemist.

Keskne eelis on veoautode käitlemisaegade drastiline vähendamine, mida sageli nimetatakse veoki pöördeajaks. Tavalistes terminalides pole ooteajad 30–90 minutit või isegi pikemad. See varieeruvus ja planeerimatu kujutab ekspedeerijate jaoks märkimisväärset kulu- ja pettumustegurit. HRL võib vähendada neid aegu vähem kui 20 minutini. Selle võimaldab mitu tegurit: veoautojuhid suhtlevad ülitõhusa automatiseeritud liidesega. Taotletud konteiner on tänu otsesele juurdepääsule ja ennetavale ümberkorraldusele saadaval mõne minuti jooksul. Ajakasvatav otsing ja ebaproduktiivne ümbritsev on täielikult kõrvaldatud.

See kiirus käib käsikäes enneolematu töökindluse ja ennustatavusega. Süsteem võib pakkuda garanteeritud, lühikese kasutuselevõtu ja korjamisaega. Kuna iga konteineri saab igal ajal individuaalselt ja süsteemi jõudluse määrab tarkvara, kaob traditsioonilisi toiminguid iseloomustav määramatus. Laevafirma või ekspedeerija jaoks tähendab see, et võite tugineda terminali lubatud ajaaknale. See usaldusväärsus on ülioluline müügiargument ja tugev konkurentsieelis. See võimaldab järgnevatel näitlejatel kavandada oma protsesse ja ressursse (just-in-Time logistika).

Selle kiiruse ja usaldusväärsuse alus on juba mainitud ebaproduktiivse ümbritseva kõrvaldamine. HRL -is on peaaegu iga riiulijuhtimisüksuse liikumine väärtuse lisamine – kas ladustamine, allhanke- või kavandatud, arukas ümberkorraldamine. Reaktiivsete parandusliikumiste ressursside raiskamine vähendatakse nulli sulgemiseks. See viib tavapärase laevastikuga võrreldes sama või isegi väiksema arvuga, kui sama või veelgi väiksem kasutatud masinaid.

Teine, sageli alahinnatud aspekt on 100 -protsendiline andmete täpsus ja läbipaistvus. Kui konteiner kontrollitakse süsteemi, on selle asukoht sentimeetri ladu kolmemõõtmelises ruumis hästi teada ja kaardistatakse WMS/TOS -is reaalajas. "Kadunud" konteinerid, mis nõuavad ajanõudlikke otsinguid, on minevik. Iga tarneahela volitatud mängija saab igal ajal välja kutsuda täpse oleku ja konteineri kavandatud kättesaadavuse. See täielik andmete terviklikkus välistab veaallikad, vähendab halduspüüdlusi ning loob usalduse ja läbipaistvuse taseme, mis pole manuaalsüsteemides kättesaamatu.

Mil määral parandab HRL tööohutust ja töötingimusi?

Konteineri suure baaslaagri kasutuselevõtt toob kaasa tööohutuse põhimõttelise paranemise ja terminali töötingimuste jätkusuutliku muutumise. Turvalisus on selle tehnoloogia üks olulisemaid, ehkki mitte alati rahalisi eeliseid.

Esmane ohutuse parandamine tuleneb inimeste ja masinate järjepidevast füüsilisest eraldamisest keskses hoiuruumis. Kogu riiuli vabaduse piirkond, kus töötavad rasked ja kiiresti liikuvad riiulioperatsioonid, on inimestele ligipääsmatu tsoon. Seevastu traditsioonilist konteinerihoovi on astmeline ohtlik segamine kuni 70 tonni haarajaid, terminali traktoreid, väliseid veoautosid ja jalgsi (sissejuhatav, inspektorid). Selle tähtkujuga kaasneb kõrge tõsiste ja surmaga lõppevate õnnetuste oht kokkupõrgete, inimeste alustamise või koormuse langemise tõttu. Personali „mitte-go-alade” automatiseerimine ja loomine on praktiliselt kõrvaldatud. Inimese interaktsioon toimub ainult selgelt määratletud ja kinnitatud liidestel HRL servas.

Lisaks muudab tehnoloogia töö enda olemust. Tööstusveokite juhid kõrvaldavad kurnavad, füüsiliselt stressirohked ja sageli ebasoodsates ilmastikutingimustes. Teie asemele võtavad uued, keerukamad ja ohutumad tööprofiilid. Töötajad ei tööta enam õue valju ja ohtlikus ümbruses, vaid õhuga konditsioneerides ergonoomiliselt kujundatud kontrollruumides. Teie ülesanne muutub kogu automatiseeritud süsteemi jälgimiseks ühe masina käsitsi juhtimisel. Nad toimivad süsteemioperaatoritena, kes jätkavad ekraanidel materiaalset voogu, sekkuvad häirete korral ja analüüsivad süsteemi jõudlust.

Hoolduse ja hoolduse valdkonnas luuakse muud uued rollid. Riiulitegevuse ja konveieritehnoloogia väga keeruline mehaanika ja elektroonika nõuab kõrgelt kvalifitseeritud mehhatroonikat ja IT -spetsialiste. Need töökohad on teadmistel põhinevad, tehnoloogiliselt nõudlikud ja pakuvad pikaajalisi arenguperspektiive. Automaatika põhjustab traditsiooniliste juhtide töökohtade langust, kuid samal ajal loob see uusi, kõrgekvaliteedilisi ja ennekõike ohutuid töökohti. See muutus aitab suurendada sadamate töö atraktiivsust tervikuna ja võidelda oskustööliste nappusele logistikatööstuses.

Mil määral parandab HRL tööohutust ja töötingimusi? – pilt: xpert.digital

Traditsioonilise käeulatusega laagri ja automatiseeritud kõrgete ladu (HRL) võrdlus näitab olulisi eeliseid tööohutuse ja töötingimuste osas. Kui traditsioonilisi salvestussüsteeme iseloomustavad kõrge personali nõuded ja segaliikluse riskid, pakub HRL eraldi liiklustsoonidega väga kõrget ohutust. Personal vajab mitmest autojuhist ja suunajatest minimaalsesse, mis hõlmab peamiselt jälgimis- ja hooldusülesandeid.

Turvalisuse parandamine tuleneb mitmest tegurist: otsene juurdepääs mis tahes konteinerile, minimeeritud käsitsi sekkumised, eraldi tööpiirkonnad ja täisautomaatne juhtimine. Lisaks väheneb ebaproduktiivsete löökide osakaal 40–60% -lt vähem kui 1% -ni. Veoautode lõpetamisaegu saab vähendada 30–90 minutilt alla 20 minuti.

Lisaks tööohutusele parandab HRL ka kogu töötingimusi andmete reaalajas kättesaadavuse kaudu, madalamad süsinikdioksiidi heitkogused elektriliste draivide kaudu ja märkimisväärselt suurem ladustamistihedus üle 2000 TEU hektari kohta, võrreldes traditsioonilises süsteemis 200-350 TEU-ga.

Rakendamine ja tehnoloogilised väljakutsed

Millised on suurimad väljakutsed konteineri-HRL-i kavandamisel ja rakendamisel?

Konteinerite kõrge aluse kandmise rakendamine on väga keeruline suurprojekt, mis on seotud märkimisväärsete väljakutsete ja riskidega. Need ulatuvad finantseerimisest tehnilise integreerimiseni ehitusetapiga ja nõuavad äärmiselt hoolikat ja pikaajalist planeerimist.

Esimene ja sageli suurim takistus on tohutud investeerimiskulud (kapitalikulutused – Capex). Need on projektid, mille kulud võivad liikuda kõrgel kahekohalisel miljoni-euro piirkonnal. Sellise ulatusliku finantseerimise tagamine nõuab väga jõulist ärijuhtumit ja investorite usaldust projekti pikaajalises kasumlikkuses.

Teine keskne väljakutse on IT -integreerimise keerukus. HRL -i süda, WMS ja WC -de tarkvara tase peab suhtlema sujuvalt ja veatult nii sadama üleüldise opsüsteemi (TOS) kui ka teiste ümbritsevate süsteemidega, näiteks veoautode väravasüsteemi, tollivormide või raudteede käitlemisega. See integratsioon on nõudlik IT -põhiprojekt. Liidesed tuleb määratleda, andmevorminguid tuleb võrrelda ja protsesse testitakse otsast otsani. Iga süsteemide vahelise suhtluse viga võib põhjustada massilisi tööhäireid. Õige tarkvarapartneri ja professionaalse projektijuhtimise valik on siin ülioluline.

Ehituse ja kasutuselevõtu etapp ise on ka suur väljakutse. Tsiviilehitus vundamentide jaoks, mis peavad kandma riiuli ehituse ja konteinerite tohutut raskust, nõuab kõige täpset täpsust. Kilomeetri pikkuse terase riiuli kokkupanek ja riiuli juhtseadmete paigaldamine on logistilised meistriteosed, mis sageli toimuvad kitsas ruumis. Pärast mehaanilist ja elektrilist paigaldamist järgneb kasutuselevõtu intensiivne etapp ja fookus. Selles faasis testitakse kõigi komponentide koostoime realistlikes tingimustes, tarkvara on hea ja süsteemi järk -järgult tõstetakse. See protsess on aeg -ajalik ja kriitiline, et tagada lepinguliselt kokkulepitud teenused ja töökindlus.

Lõppude lõpuks on oluline oluline, kas HRL on üles ehitatud rohelise heinamaale (Greenfield) või olemasolevale, töötavale terminalile (Brownfield). Greenfieldi projekt on suhteliselt lihtsam, kuna selle saab ehitada tühjale alale sõltumata olemasolevatest protsessidest. Rakendamine Brownfieldi keskkonnas on palju keerulisem. Konstruktsioon peab toimuma sageli mitmes etapis, et häirida jätkuvat terminalioperatsiooni võimalikult vähe. See nõuab keerukat ehitusplatsi logistikat, ajutisi liiklusreisi ja täpset kooskõlastamist ehitusmeeskonna ja terminali operatiivtöötajate vahel. Tehnoloogilise südame siirdamise teostamise väljakutse sadama avatud, peksva südamega on tohutu.

Millised riskid on seotud selliste kõrgete automaatselt süsteemide toimimisega ja kuidas neid hallata?

HRL -i tugevuse kõrge automatiseerimise aste on ka konkreetsed ettevõtte riskid, mida tuleb hoolikalt hallata, et tagada süsteemi kättesaadavus ja turvalisus.

Kõige silmatorkavam risk on „ebaõnnestumise üksikpunkt”. Kuna HRL on väga integreeritud süsteem, võib keskse komponendi rike kogu operatsiooni potentsiaalselt halvata. Suur -skale võimsusega rike, keskserveri klastri täielik tõrge, millele WMS/TOS töötab, või katastroofiline mehaaniline defekt RBG -s, mis blokeerib terve allee, on tõsised stsenaariumid. Riskijuhtimine vastab sellele ohule järjepideva koondamise kaudu. Kriitilisi süsteeme tõlgendatakse kaks korda või mitu korda. See hõlmab katkemise -vaba toiteallika (UPS) ja hädaolukordade elektrienergia seadet, peegelserveriid eraldi tulesektsioonides ja võimalust kompenseerida ebahariliku RBG ülesanded vähemalt osaliselt mõne teise allee seadme abil (kui see on olemas) või naabertänavate poolt. Lisaks on hädavajalikud hädaolukorra ja uuesti alustamisprotseduurid, et oleks võimalik tõrke korral kiiresti ja korrapäraselt reageerida.

Teine risk on hoolduse ja hoolduse valdkonnas. Süsteemi keeruline mehhatroonika nõuab kõrgelt spetsialiseerunud hooldustöötajaid, kellel on põhjalikud teadmised mehaanika, elektri ja IT kohta. Selliste spetsialistide töötajate puudumine võib põhjustada pikemaid vahendeid. Selle riski vastu võitlemiseks tuginevad tänapäevased HRL-i operaatorid ennetavale, andmepõhisele hooldusstrateegiale. Rikke ootamise asemel analüüsivad masinad pidevalt andurite andmeid, et tuvastada kulumisharjumusi ja ennustada hooldust (ennustav hooldus). Komponente saab välja vahetada enne nende ebaõnnestumist, ideaaljuhul kavandatud hooldusakende ajal, ilma et see mõjutaks ettevõtet.

Üha olulisem risk on küberturvalisus. Võrgustikus, tarkvarakontrollitud süsteemina on HRL potentsiaalne eesmärk küberrünnakute, näiteks lunavara või sabotaažifailide jaoks. Edukas rünnak ei suutnud mitte ainult lõpetada töö, vaid kahjustada tundlikke andmeid või põhjustada isegi füüsilisi kahjustusi. Seetõttu ei ole IT -infrastruktuuri kaitse. See nõuab mitmekihilist turvakontseptsiooni, mis ulatub tulemüüridest ja sissetungide tuvastamissüsteemidest kuni range juurdepääsu juhtimiseni kuni töötajate regulaarse koolituseni. Küberturvalisust tuleb mõista kui kogu süsteemi kujundamise ja jätkuva töö lahutamatut osa.

Majanduslikud kaalutlused ja investeeringutasuvus (ROI)

Milliseid investeerimiskulusid (CAPEX) tuleb konteineri-HEN-ilt oodata?

Investeerimiskulud (kapitalikulutused – CAPEX) on konteineri kõrge kohaladu ehitamiseks märkimisväärsed ja esindavad selliste projektide realiseerimiseks ühte suurimat takistust. Kulude kindla hinnaga näit on keeruline, kuna need sõltuvad mitmesugustest teguritest, sealhulgas kavandatud salvestusmaht, riiuli kogusest, liideste automatiseerimise aste ning asukoha konkreetsetest geoloogilistest ja struktuuritingimustest.

Üldiselt kolib projekti kõrge kahekohalise kuni kolmekohalise miljoni-Euroopa piirkonnaga. See summa koosneb mitmest suurest kuluplokist. Märkimisväärne osa ei kohaldata sügavate ja ehitustööde (tsiviilelanike) suhtes. See hõlmab hooneväljaku ettevalmistamist, massiivsete betooni vundamentide loomist ja lao paigaldamise või katusekatte ehitamist.

Suurim individuaalne toode on tavaliselt terase ja masina konstruktsioon ise. See hõlmab nii täielike raskete riiulite kohaletoimetamist ja kokkupanekut kui ka kogu automatiseeritud masina ostmist, st riiuli töötavaid seadmeid (RBG), liideste konveiertehnoloogiat ja võib -olla ka muid automatiseeritud sõidukeid, näiteks AGV -d, et saada edasiseks elektriks.

Veel üks oluline kulutegur on kogu tarkvara ja IT -pakett. See hõlmab laohaldussüsteemi (WMS) ja laojuhtimissüsteemi (WCS) litsentse, nende süsteemide integreerimise kulusid olemasolevasse terminali opsüsteemi (TOS) ning vajaliku serveri riistvara, võrgutehnoloogia ja andurite ostmist. Nende tarkvaralahenduste keerukus ning sellega seotud arendus- ja kohanemispüüdlused muudavad selle üksuse osa üldisest investeeringust, mida ei tohiks alahinnata. Konkreetsed kulud määravad lõppkokkuvõttes pakkumise ja autasu spetsialiseeritud peatöövõtjatele või süsteemiintegraatoritele, kes pakuvad selliseid võtmed kätte süsteeme.

Sobib selleks:

• Konteiner kõrge ladu: otsese individuaalse juurdepääsuga riiulid ümbritseva asemel

Kuidas istuvad tegevuskulud (OPEX) ja kuidas need käituvad võrreldes traditsiooniliste laagritega?

Kuigi HRL -i investeerimiskulud (CAPEX) on väga suured, iseloomustavad seda vastutasuks oluliselt madalamad käimasolevad tegevuskulud (tegevuskulud – OPEX) võrreldes tavalise konteineri hooviga. Need OPEXi säästud on süsteemi pikaajalise majanduse ülioluline hoob.

Suurim kokkuhoiuefekt põhjustab personali kulusid. Traditsiooniline hoov vajab suure hulga autojuhte, et jõuda virnastajate ja terminali traktorite jaoks, kes töötavad sageli kolme vahetusega tööl. HRL vähendab drastiliselt seda personali nõuet. Füüsilise töö võtavad üle automatiseeritud süsteemid. Personali nõuded piirduvad väikese, kõrge kvalifikatsiooniga meeskonnaga kontrollruumis ja spetsiaalse hoolduse jälgimiseks.

Teine oluline punkt on energiakulud. Diiselmootoriga Reachi virnastajatel on tohutu kütusekulu. HRL -i elektriliselt võimsad riiulijuhtimisüksused on siin palju tõhusamad. Otsustav eelis on teie võime taastuda: Pidurdamisel ja koormuste alandamisel teisendatakse kineetiline ja potentsiaalne energia elektrivooluks ja suunatakse süsteemi tagasi. See võib vähendada neto energiatarbimist konteineri liikumise kohta kuni 40% ja see põhjustab elektrivarustuse korral märkimisväärset kulude kokkuhoidu.

Hooldus- ja hoolduskulud, mida peetakse kolinud konteineri kohta, on samuti tavaliselt madalamad. Ehkki HRL-tehnoloogia nõuab spetsiaalset hooldust, on suure sisepõlemismootorite, ajendatud ja hüdrauliliste süsteemidega üksikute sõidukipargi hooldamine, mis on väga hooldusmahukad. HRL -i tsentraliseeritud ja standardiseeritud tehnoloogia võimaldab tõhusamaid hooldusprotsesse.

Lisaks vähenevad mitmesugused lisakulud. Kindlustusmaksed võivad massiliselt vähenenud õnnetusriski tõttu olla madalamad. Kulud, mis tekivad konteinerite kahjustusega või koormamisega ebaõige käitlemise korral, kaotatakse praktiliselt. Laevade töötlemisel viivituste korral toimuvad potentsiaalsed lepingulised karistused või tasud, kuna HRL tagab konteinerite täpse ja kiire pakkumise. Kokkuvõttes tähendavad need kokkuhoid, et HRL Pro käsitsetud konteineri OPEX on oluliselt madalam traditsioonilise terminali oma.

Millised tegurid on investeeringutasuvuse (ROI) arvutamiseks üliolulised ja millise perioodi kohta see tavaliselt saavutatakse?

Investeeringutasuvuse (ROI) arvutamine konteineri kõrge klassi lao jaoks on keeruline analüüs, mis ületab Capexi ja Opexi säästude lihtsa võrdluse. Tõelise kasumlikkuse mõistmiseks tuleb arvesse võtta mitmeid otseseid, kaudseid ja strateegilisi väärtusi.

Olulised kvantitatiivsed tegurid Havesi poolel on:

• Opexi otsene kokkuhoid, peamiselt vähendatud personali- ja energiakulude kaudu.
• Salvestatud ala väärtus. See tegur on eriti oluline maapuuduse, kallite sadamakohtade, näiteks Singapuri, Hamburgi või Los Angelese korral. Väärtust saab määrata kas maandumise omandamise vältimiseks või vabade piirkonna alternatiivse kasutamise võimaluste tootluseks.
• Sissetulek suurenenud ümbriku mahutavusest. HRL võimaldab terminalil vahetada rohkem konteinereid aastas, mis viib otse kõrgemale müügitulule. Lisaks võib suuremaid laevu kiiremini valmistada meelitada uusi tulusaid liiniteenuseid.
• Vältitud kulud ebatõhususe, näiteks konteinerikahjustuste, valede mahalaadimise ja viivituste eest karistuse maksmise kaotamise kaudu.

Tüüpiline HRL -i amortisatsiooniperiood on tavaliselt 7–15 aastat. Kuid see vahemik sõltub suuresti kohalikest raamistikku. Väga kõrge vara- ja palgakuludega sadamates saab investeeringutasuvust kiiremini kui kohtades, kus need tegurid mängivad väiksemat rolli.

Puhtalt rahaline ROI vaade jääb siiski lühikeseks. Investeeringu strateegiline mõõde on sageli sama oluline. See näitab ilmset paradoksi: kõrged investeerimiskulud, mida sageli peetakse suurimaks riskiks, vähendavad tegelikult palju suuremaid pikaajalisi strateegilisi riske. Investeering HRL -i on strateegiline kaitse paljude eskaleeruvate ohtude vastu, mis on omane traditsioonilisele tegevusmudelile. See vähendab tulevase tööjõupuuduse ja palgakulude inflatsiooni riski ärisektoris. See vähendab tõsiste tööõnnetuste rahalist ja mainekat riski.

Kõige olulisem on aga see, et see vähendab klientide – st ülemaailmsete laevaettevõtete kaotamise tururiski – tõhusamate, kiiremate ja usaldusväärsemate võistlusportidele. Väga konkurentsitihedal globaalsel turul, kus laevaettevõtted valivad teie kontaktpordid vastavalt efektiivsuse kriteeriumidele, võib investeeringute mitteinvesteerimise oht ja sellest tulenev tehnoloogiline õusus olla palju suurem kui enda investeerimise rahaline risk. Sadam, mis ei suuda suurimaid konteinerlaevu tõhusalt käsitseda. Seetõttu peab ROI arvutus võtma arvesse ka seda riski vähendamise väärtust. Seetõttu on investeering vähem võimalus kui strateegiline vajadus tagada asukoha tulevase elujõulisuse tagamiseks.

Tulevased vaatenurgad ja integreerimine logistika ökosüsteemi

Millised tulevased tehnoloogilised arengud kujundavad konteineri kõrge ladu?

Konteinerite kõrge Bay lao tehnoloogia ei püsi paigal, vaid areneb lähiaastatel läbi mitmete tehnoloogiliste edusammude. See suundumus on selgelt veelgi kõrgema autonoomia, intelligentsuse ja võrgustike poole.

Keskmes keskendub tehisintellekti (AI) ja masinõppe suuremale kasutamisele. Tänapäeva süsteemid töötavad juba keerukate algoritmidega, kuid põhinevad endiselt tugevalt vältimatul loogikal. Tulevased süsteemid kalduvad sellest reeglipõhisest kontrollist reaalseks autonoomiaks. AI suudab laostrateegia optimeerida mitte ainult staatiliste sõiduplaanide, vaid ka reaalajas, sealhulgas mitmesuguste dünaamiliste andmevoogude põhjal. See hõlmab reaalajas ilmastikuandmeid, mis mõjutavad laevade saabumisaega, praegust liikluseavet juurdepääsuteedel ja isegi ennustavaid analüüse kauba globaalsete voogude kohta. Samad AI-süsteemid tõstavad ka tulevikku suunatud hoolduse (ennustav hooldus) uuele tasemele, õppides anomaaliaid masinate anduri andmete põhjal ja suudab enne nende tekkimist ennustada suure täpsusega tõrkeid. Lisaks kasutatakse AI energiatarbimise dünaamiliseks juhtimiseks, et vältida koormusotsa ja kohandada energia tõrkeotsingut taastuvate energiate kättesaadavusega.

Teine võtmetehnoloogia on “digitaalne kaksik”. Füüsilise HRL -i täielik virtuaalne 1: 1 pilt luuakse simulatsioonikeskkonnas. Seda digitaalset kaksikut toidetakse füüsilisest laost reaalajas andmeid ja see kajastab täpselt selle seisundit. Võimalikud kasutusviisid on mitmekesised: enne reaalajas süsteemis rakendamist saab digitaalsel kaksikul testida ja valideerida uusi tarkvarauuendusi või optimeerimise algoritme. Digitaalset kaksikut saab kasutada erinevate tööstsenaariumide simuleerimiseks kitsaskohtade tuvastamiseks ja süsteemi jõudluse parandamiseks. Samuti pakub see ohutut keskkonda operatsiooni- ja hooldustöötajate koolitamiseks.

Riistvara valdkonnas mängivad suuremat rolli arenenud robootika ja pilditöötluse süsteemid. Riiulist läbi sõidavad väikesed autonoomsed robotid, mis viivad läbi konteineri oleku automatiseeritud kontrollid, on mõeldavad mõlgide, aukude või muude kahjustuste dokumenteerimiseks. Kõrglahutusega kaamerad ja AI toetatud pildituvastus võiksid automaatselt lugeda ja kontrollida ohtlike kaupade silte või isegi teha väiksemaid hooldustöid konteinerites endil. Need tehnoloogiad parandavad andmete alust veelgi ja tagavad automatiseerimise aste viimastele käsitsi liidestele.

Millist rolli jätkusuutlikkuse aspektid, näiteks energiatõhusus ja süsinikdioksiidi vähendamine, mängivad tulevaste süsteemide kujundamisel?

Jätkusuutlikkus ei ole enam niššeema, vaid moodsa sadama infrastruktuuri kontseptsiooni ja toimimise keskne autojuht. „Rohelise sadama” hädavajalik kujundab märkimisväärselt tulevaste HRL -süsteemide arengut, kusjuures eelised tulevad mängu mitmel tasandil.

HRL on oma põhikontseptsioonis juba palju jätkusuutlikumad kui traditsioonilised konteineriaadid. Otsustav tegur on laduoperatsioonide täielik elektrifitseerimine. Suure diiselmootoriga käeulatuse ja terminali traktorite asendamine elektriliselt võimsate riiulitega välistab CO2, lämmastikoksiidide ja peene tolmu otsesed heitkogused terminali südames. See toob kaasa kohaliku õhukvaliteedi drastilise paranemise, mis on eriti oluline linnapiirkondade sadamate jaoks. Juba mainitud taaskasutamistehnoloogia, milles pidurdatakse energiat, suurendab märkimisväärselt energiatõhusust ja alandab kogu energiavajadust käsitletud konteineri kohta.

Tulevased kontseptsioonid tugevdavad seda jätkusuutlikkuse fookust veelgi. Ehituse piirkonnas täheldatakse kerget konstruktsiooni ja ringlussevõetud või jätkusuutlikumate materjalide kasutamist riiuli jaoks. RBG-de juhtimise tarkvara optimeeritakse veel teede minimeerimiseks ja energiamahukate kiirendus- ja pidurdusprotsesside vähendamiseks. Kõige olulisem samm on aga taastuvate energiaallikate integreerimine. Ettevõttesisese HRL-i suured katusealad pakuvad ideaalseid tingimusi fotogalvaaniliste süsteemide paigaldamiseks. Selle eesmärk on toota olulist osa nõutavast elektrist otse kohapeal, et genereerida CO2-neutraalne ja ideaaljuhul muuta HRL-i energia iseseisvaks või isegi energias positiivseks komponendiks.

Kuid arvestades jätkusuutlikkust ületab süsteemist endast ja mõjutab seda mitmele tasemele.

Esimene tase on otsene operatiivne eelis: HRL ise on rohkem energiatõhusat ja vähem emissiooni, mis vähendab tegevuskulusid ja hõlbustab keskkonnanõuete järgimist.

Teine tase on eeliseks terminali tasemel: diislikütuse heitkoguste kaotamine laost parandab kogu sadama keskkonna tasakaalu ja tugevdab selle mainet võimude ja kohaliku kogukonna seas.

Kolmas ja strateegiliselt kõige olulisem tase on kogu logistika ökosüsteemi eelis. Lühendades laevade ja veoautode käitlemisaegu drastiliselt, vähendab HRL tuhandete väliste sõidukite ja laevade jõudeolekuid, mis muidu ootaksid nende käitlemist jooksvate mootoritega. 90 -minutise asemel sadamas veedetav veoauto kiirgab vähem heitkoguseid. Laev, mis võib sadamast lahkuda päev varem, vähendab selle kütusekulu. Seega aitab HRL kaasa kogu tarneahela, mitte ainult pordi dekarboniseerimisele. See süsteemne eelis on tugev argument ESG -suunatud investoritele ja klientidele – eriti suurtele laevafirmadele ja saatjatele – kellel on isegi surve muuta oma tarneahelad kliimasõbralikumaks. HRL -ist saab otsustav komponent ja teerajaja “rohelise logistikakoridori” ja seega oluline konkurentsivõimeline eristaja.

Kuidas areneb konteiner-HRL funktsioon globaalses tarneahelas?

Konteineri suure laagri funktsioon areneb puhtast, ehkki ülitõhusast sadamalahendusest ülemaailmse logistika ökosüsteemi lahutamatuks ja võrku ühendatud sõlmeks. Tema roll kasvab terminali piiridest kaugemale ja tarneahelate struktuur muutub jätkusuutlikult. Visioon on füüsilise Interneti oma, milles HRL toimib intelligentse, andmevoogude andmete kontrollitud ruuterina.

Peamine areng on HRL -i kontseptsiooni laiendamine tagamaale. Näeme, kuidas selliseid süsteeme ei ehitata mitte ainult meresadamates, vaid ka strateegilistes sisemaa – suurtes kaubatranspordi keskustes, olulistes raudteekoridorides ning suurtes tööstus- ja tarbimiskeskustes. Neid “kodumaiseid sadamaid” või “kuiva sadamat” kasutatakse puhver- ja sorteerimiskeskustena, konteinerid lähemal nende viimastele sihtkohtadele. See võimaldab pikaajalise transpordi (laev, rong) lahtiühendamist lühikese kaubavedu (veoauto), mis viib transpordiliikide parema kasutamise ja tammide liikluse vähenemiseni.

Samal ajal saab HRL -ist keskne andmekeskus. Tänu 100 -protsendilise läbipaistvuse tõttu iga süsteemi konteineri kohta pakub see kõik tarneahelas enneolematu planeerimise ja nähtavuse. Laadur või ekspedeerija ei tea mitte ainult, et tema konteiner on jõudnud sadamasse, vaid teab ka suure töökindlusega, kui see konteiner on kogumiseks saadaval. See ennustav teave võimaldab järgmisi logistikaprotsesse palju lähemal ja on aluseks tõelisele või järjepidevusele tarnekontseptsioonidele.

Lõppkokkuvõttes on konteineri kõrge klassi laager kontseptsiooni „Logistika 4.0” füüsiline ilming. See on küberfüüsiline süsteem, mis ühendab sujuvalt digitaalset ja füüsilist maailma. See on maksimaalse efektiivsuse saavutamiseks täielikult integreeritud, väga automatiseeritud, andmete kontrollitud ja kärbitud. Projektid, mis on juba realiseeritud või ehitamisel sellistes globaalsetes kontrollportides nagu Jebel Ali (Dubai), Tanger Med (Maroko) või Hamburgi sadama plaanid ei ole isoleeritud üksikjuhtumid, vaid selle kaugeleulatuva teisenduse harrastamine. Need näitavad, et HRL võtab lõpuks oma rolli passiivse puhverina ja kehtestab end tulevase globaalse kaubanduse tõeliseks, hädavajalikuks närvisüsteemiks.

☑️ Meie ärikeel on inglise või sakslane

☑️ Uus: kirjavahetus teie riigikeeles!

Konrad Wolfenstein

Mul on hea meel, et olete teile ja minu meeskonnale isikliku konsultandina kättesaadav.

Võite minuga ühendust võtta, täites siin kontaktvormi või helistage mulle lihtsalt telefonil +49 89 674 804 (München) . Minu e -posti aadress on: Wolfenstein ∂ xpert.digital

Ootan meie ühist projekti.

☑️ VKE tugi strateegia, nõuannete, planeerimise ja rakendamise alal

☑️ digitaalse strateegia loomine või ümberpaigutamine ja digiteerimine

☑️ Rahvusvaheliste müügiprotsesside laiendamine ja optimeerimine

☑️ Globaalsed ja digitaalsed B2B kauplemisplatvormid

☑️ teerajajate äriarendus / turundus / PR / mõõde