Se requieren soluciones logísticas inteligentes
Una variedad de variantes en constante expansión, falta de espacio en la línea de montaje y la presión constante para integrar nuevas tecnologías en el proceso de producción: no hay duda de que la intralogística se enfrenta a tareas importantes si quiere superar con éxito los desafíos de la producción de automóviles. logística. Incluso ya hay voces que advierten de un colapso del suministro de material de montaje si no se adoptan nuevas medidas para contrarrestar la sobrecarga.
Una cosa es segura: la industria del automóvil se caracteriza por una tendencia hacia la innovación permanente. Esto trae consigo nuevas tecnologías en la fabricación y el montaje y, por tanto, aumenta los desafíos para el flujo de materiales y, por tanto, también para la logística. La evolución hacia una automatización cada vez más profunda y el uso de robots de montaje cada vez más rápidos y totalmente automáticos implican que la logística debe ofrecer constantemente nuevos rendimientos máximos para que el flujo constante y fluido de materiales no se agote.
Mientras que hace unos años se retiraban los componentes y piezas de repuesto de las estanterías convencionales para llevarlos a la línea de producción, hoy en día se utilizan sistemas de transporte autónomos y sin conductor para garantizar el suministro y la carga de las máquinas sin problemas. De este modo, los conjuntos de montaje ya puestos en marcha se transportan justo a tiempo a la línea de montaje, lo que garantiza que la producción pueda continuar de forma constante.
Sin embargo, esto presupone que detrás de ello se esconde un software cada vez más sofisticado para la planificación, el control y la programación de decisiones, sin el cual ya no sería posible el funcionamiento de la producción de automóviles.
Corresponde a los logísticos mantenerse al día con procesos y sistemas de software cada vez más eficientes y abastecer las líneas de producción con suministros en forma de piezas y herramientas. Las exigencias en el rendimiento de entrega resultantes del mayor rendimiento de producción son sólo uno de los desafíos.
La creciente individualización conduce a procesos cada vez más complejos
La individualización cada vez mayor de vehículos, equipos y motores conduce también a un arsenal cada vez mayor de piezas y productos preliminares que deben mantenerse disponibles para el montaje. Por ejemplo, en la fábrica de Audi en Ingolstadt sólo se entregan cada año 1,5 vehículos exactamente con la misma construcción. Y esa es sólo la situación actual, que todavía no tiene en cuenta la evolución futura en el ámbito de la movilidad eléctrica. No es difícil imaginar hasta qué punto se ampliará la gama de artículos que se mantendrán en stock una vez que la producción de vehículos operados con baterías realmente se ponga en marcha. Aún no se puede predecir con certeza el éxito del mercado de vehículos con propulsión alternativa. Para las empresas de logística de almacén, esto conlleva el riesgo de tener un stock insuficiente o excesivo de componentes; con un impacto significativo en la cadena de suministro interna.
El flujo de materiales en la construcción de automóviles: ¿al borde del colapso?
El aumento del número de piezas que deben conservarse hace que el espacio en las estrechas cintas sea cada vez más limitado. Dado que las líneas de montaje no se pueden ampliar simplemente y las áreas detrás de ellas no se pueden ampliar como se desee, es prácticamente inevitable que se atasquen las piezas hacia las cintas. Según las estimaciones, sólo el 40% de la superficie de producción en la fabricación de automóviles se destina al montaje, mientras que el 60% restante ya está reservado a la logística. Hasta ahora, los fabricantes de automóviles y sus proveedores a menudo han recurrido al premontaje de conjuntos en otros lugares y sólo entregan estos conjuntos a la línea de montaje para su montaje final. La falta de espacio se abordó creando espacio en otros lugares. Un método que nace de la necesidad y no necesariamente hace más eficientes los procesos. Pero estos espacios temporales también se están volviendo escasos y cada vez más sistemas de transporte con decorados premontados obstruyen los caminos cada vez más largos hacia el montaje.
El fabricante de intralogística Kardex Remstar, que acaba de lanzar al mercado un nuevo sistema de elevación de almacenamiento llamado Vertical Buffer Module, ofrece una solución. El Kardex Remstar LR 35, el primer modelo de la serie, se puede utilizar especialmente para el premontaje de juegos de montaje y su almacenamiento intermedio que ahorra espacio en la línea de producción. Diseñado para el almacenamiento y suministro de piezas pequeñas y herramientas ligeras, el dispositivo procesa hasta 500 artículos por hora por estación de preparación. Esto lo hace ideal para empresas manufactureras con una gran variedad de variantes de producción en serie, para las cuales es de suma importancia el suministro sin problemas de los juegos de montaje en las líneas de montaje. Utilizado como estación de preparación de pedidos y buffer intermedio, garantiza que los conjuntos de ensamblaje seleccionados estén listos en la línea de ensamblaje justo a tiempo. Para ello, los contenedores de pedidos con juegos de montaje se preparan previamente en una Kardex Remstar LR 35 y luego se transportan a producción, donde se almacenan en otro dispositivo de almacenamiento de la serie. Cuando se solicita el juego de montaje, se entrega inmediatamente y se transporta a la línea de montaje mediante tecnología de transporte. Esto significa que los pedidos de ensamblaje entrantes se pueden entregar sin un largo plazo de entrega, y la selección previa de las piezas siempre garantiza que los juegos requeridos estén disponibles completos y sin errores en el momento adecuado. Además, el rápido suministro de piezas directamente en el puesto de trabajo acorta los recorridos y los tiempos de espera del personal operativo, lo que conduce a una reducción del personal necesario. El almacenamiento altamente compactado en un espacio pequeño también garantiza que no se requiera demasiado espacio.
Por lo tanto, el sistema se ofrece como una solución eficaz para el suministro de conjuntos de montaje de tamaño pequeño y mediano para la producción de automóviles. Pero sólo el tiempo dirá hasta qué punto soluciones como el módulo de amortiguación vertical u otras tecnologías permitirán garantizar a largo plazo un suministro de montaje funcional en la industria del automóvil.
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