Almacén: Order Cross Picking: alternativa inteligente y rentable a la ampliación del almacén

Publicado el: 10 de febrero de 2021 / Actualización de: 24 de abril de 2021 - Autor: Konrad Wolfenstein

Multi Or Picking – Concepto de intralogística inteligente – Estrategia logística

Estratega de almacén: preparación de pedidos múltiples / preparación cruzada – Imagen: Panchenko Vladimir

En tiempos de procesos cada vez más rápidos, la intralogística se enfrenta constantemente a retos crecientes. Ya sea por la creciente variedad de gamas de productos y cantidades solicitadas o por el deseo de una mejor preparación de pedidos: las empresas de logística de almacén buscan constantemente nuevos métodos para hacer que los procesos sean aún más eficaces y ágiles. Pero, ¿qué haces cuando se alcanza el límite de capacidad del almacén? El crosspicking ofrece una solución inteligente y rentable.

Para poder preparar la mercancía rápidamente, en los sistemas de almacenamiento modernos está implantado desde hace mucho tiempo el principio de preparación por lotes. Pero a pesar de esta eficaz tecnología, los procesos en el almacén llegan a su límite en cuanto se reciben demasiados pedidos. Hasta ahora, las empresas afectadas sólo han tenido una respuesta lógica para solucionar el cuello de botella: ampliar la capacidad de almacenamiento con nuevos equipos. Sin embargo, esto muchas veces no es posible debido a las problemáticas condiciones espaciales del almacén. Otro argumento en contra de la ampliación son las preocupaciones frecuentemente expresadas sobre la relación coste-beneficio de una nueva solución de almacenamiento.

Sin embargo, en la actualidad existen innumerables estudios y ejemplos prácticos que confirman explícitamente los efectos productivos de esto último. En consecuencia, los sistemas de almacenamiento automatizados tienen una serie de ventajas sobre los sistemas de almacenamiento en estanterías convencionales:

• Selección más rápida y precisa
• Requisitos de espacio reducidos con mayor capacidad de almacenamiento
• Eficiencia energética y ergonomía
• Proteger los artículos de influencias externas y robos.
• Procesos más eficientes a través del control de software

Pero, ¿qué hacer si se alcanza el límite de capacidad a pesar de contar con los equipos de almacenamiento más modernos? También en este caso los proveedores del sistema logístico solían recomendar una ampliación. Muchas empresas todavía temen el coste de los dispositivos adicionales.

La preparación de pedidos es mejor con la preparación cruzada dada la infraestructura disponible

Infraestructura de preparación de pedidos múltiples / preparación cruzada

Para ayudar a las empresas con los problemas descritos, existe una solución de selección cruzada individual como alternativa inteligente a una costosa ampliación. Aumenta el rendimiento y la productividad en la misma área sin tener que reemplazar el equipo de almacenamiento existente. Además, este método puede aumentar la productividad hasta en un 30 por ciento en comparación con otras estrategias de selección por lotes.

Configurar la innovadora estación de recolección cruzada es increíblemente fácil. Un concepto prevé un sistema de elevación en dos filas enfrentadas. Entre las dos zonas de preparación de pedidos se ubicará a lo largo de toda la instalación una estación doble adicional con áreas para los contenedores de recolección para pedidos por lotes, cuyo transporte se realizará a través de una cinta transportadora integrada. Los contenedores se llenan por ambos lados: por un lado, en los contenedores situados en el lado propio y, por otro lado, en forma transversal, en los contenedores de la estación instalada en el lado opuesto. Esto se hace colocando dos toboganes opuestos encima de cada contenedor. Los artículos colocados en este tobogán llegan a la estación opuesta o llegan desde ella. De este modo se duplica el rendimiento de preparación de pedidos colectivos.

Los indicadores Pick-by-light en el transportador de contenedores central garantizan un acceso de máxima precisión, a través de los cuales se informa al operario del almacén cómo manipular el artículo en cuestión: o lo coloca en el contenedor de su pedido de preparación, en la rampa para el correspondiente ordena la estación opuesta, o toma una pieza del tobogán para usarla en su trabajo.

A través de las rampas se abastecen los pedidos de recogida al mismo tiempo con artículos procedentes de los dispositivos de almacenamiento situados enfrente. Por lo tanto, ya no es necesario mover los contenedores de lotes de una estación a otra hasta que hayan finalizado su procesamiento. De esta manera se recoge más cantidad en la misma zona en menos tiempo y al mismo tiempo se minimiza la distancia de transporte de los contenedores de lotes. Una vez que se ha completado un pedido, esto se confirma mediante una visualización en cada página. Los contenedores se transportan a través de una cinta transportadora integrada, mientras que en un nivel superior se depositan cajas nuevas vacías.

Un fabricante de remolques especiales y pesados ​​para camiones decidió centralizar su almacén, que hasta entonces estaba distribuido en tres centros de producción en Francia, España y Alemania. Al mismo tiempo, es necesario reorganizar y hacer más eficiente toda la intralogística. El nuevo almacén debería tener espacio para 22.000 artículos y, en caso necesario, ponerlos a disposición de los empleados o clientes en el menor tiempo posible.

La solución consistió en la integración de diversos sistemas de almacenamiento y software de gestión de almacén, que controla los dispositivos de almacenamiento y todo el proceso desde el almacenamiento hasta el retiro de los artículos. En el almacén hay cinco ascensores de almacenamiento uno frente al otro, con una estación de preparación de lotes para contenedores de 2×15 en el medio y una cinta transportadora central para transportar los contenedores llenos. Las cajas vacías se suministran mediante una cinta situada encima de ellas.

Los preparadores procesan ahora los pedidos de recogida de las 15 cajas de su lado y de las 15 cajas del lado opuesto, lo que conduce a la aceleración deseada de los procesos. Los contenedores llenos se transportan automáticamente y las cajas vacías se entregan a la altura de la cabeza para los siguientes pedidos.

Las ventajas de la solución son obvias:

• No es necesario comprar nuevos sistemas de almacenamiento.
• Más rendimiento en la preparación de pedidos en la misma área
• Aumente la productividad hasta en un 30 por ciento
• Precisión de recogida del 99,9 por ciento
• Ahorro de tiempo gracias a rutas más cortas