La energía eólica en transición: el reciclaje como oportunidad más que como problema – ¿Qué ocurre realmente con los aerogeneradores una vez agotados?
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Publicado el: 15 de septiembre de 2025 / Actualizado el: 15 de septiembre de 2025 – Autor: Konrad Wolfenstein
Energía eólica en transición: El reciclaje como una oportunidad, no como un problema. ¿Qué sucede realmente con los aerogeneradores tras su apagado? – Imagen: Xpert.Digital
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Esta pregunta preocupa tanto a los defensores como a los críticos de la energía eólica. Tras unos 20 a 25 años, las turbinas eólicas alcanzan el final de su vida útil. Reciclar la mayoría de los componentes ya es sencillo: el acero, el cobre y el hormigón pueden reciclarse según métodos ya establecidos. El principal reto reside en las palas del rotor, que están hechas de materiales compuestos difíciles de separar.
¿Cuántas palas de rotor hay que reciclar en Alemania?
Alemania se enfrenta a una importante ola de desmantelamiento. A finales del año 2020/2021, finalizó la subvención de 20 años de la EEG para aproximadamente 5.200 aerogeneradores, y se añadirán otras 8.000 turbinas para finales de 2025. Según estimaciones del sector, para 2030 será necesario desmantelar aproximadamente 25.000 palas de rotor, lo que equivale a unas 400.000 toneladas de material.
Estos materiales están compuestos principalmente de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV), un material compuesto duradero pero complejo. Las palas del rotor representan solo alrededor del 5 % del peso total de una turbina eólica, mientras que hasta el 90 % de los demás componentes ya pueden reciclarse en los ciclos de reciclaje establecidos.
¿Qué procesos específicos de reciclaje existen ya?
La industria ha desarrollado cuatro rutas principales de reciclaje, algunas de las cuales ya están establecidas industrialmente:
El proceso mecánico-térmico utiliza plantas de cemento como plantas de reciclaje. Empresas como Holcim ya han implementado conceptos exitosos. Primero se trituran las palas del rotor, las fibras de vidrio sustituyen a los áridos y los componentes de resina proporcionan energía para el proceso de producción de cemento. Este método ya es escalable industrialmente y está consolidado económicamente.
La planta de cemento de Holcim GmbH en Lägerdorf, Schleswig-Holstein, recicló recientemente palas de aerogeneradores trituradas como combustible sustituto. Este proceso de reciclaje térmico puede reducir las emisiones de CO2 al sustituir los combustibles fósiles. Utilizando 1000 toneladas de PRFV reciclado, se pueden ahorrar hasta 450 toneladas de carbón, 200 toneladas de tiza y 200 toneladas de arena.
¿Cómo funciona el reciclaje químico de las palas del rotor?
Los procesos de reciclaje químico, como la pirólisis y la solvólisis, aún están en desarrollo, pero muestran un potencial prometedor. Estos procesos separan los compuestos en sus componentes básicos, lo que permite reciclar fibras de vidrio y resinas.
La pirólisis es especialmente adecuada para separar fibras de matrices de plástico termoestable. Las estructuras compuestas de fibra de paredes gruesas de las palas del rotor se tratan a altas temperaturas en una atmósfera inerte. Las fibras recuperadas pueden reutilizarse industrialmente tras un procesamiento adecuado.
El proyecto de investigación RE_SORT desarrolla nuevas tecnologías de pirólisis específicas para estructuras de compuestos de fibra de paredes gruesas con espesores de hasta 150 mm, como las que se encuentran en las palas de rotor. Además de las fibras recicladas, los aceites y gases de pirólisis resultantes también pueden reciclarse industrialmente.
¿Qué significa el diseño para el reciclaje para las palas de rotor modernas?
La industria eólica ya trabaja en palas de rotor fundamentalmente reciclables para futuras turbinas. Siemens Gamesa ha desarrollado una solución denominada RecyclableBlade, disponible comercialmente desde 2022.
Estas cuchillas reciclables utilizan una tecnología especial de resina que permite reciclar completamente los materiales al final de su vida útil. Sumergida en una solución ácida suave, la resina se disuelve a temperaturas elevadas, lo que permite separar las fibras de vidrio, la resina, la madera y el metal para su reutilización en otras industrias.
El primer proyecto comercial offshore que utiliza estas palas de rotor reciclables se implementó en el parque eólico alemán de Kaskasi en 2022. RWE, como operador, ahora también utiliza 132 RecyclableBlades para el proyecto de Sofía.
¿Qué papel desempeña Vestas en la economía circular?
Vestas está adoptando un enfoque sistemático para alcanzar su objetivo de contar con turbinas sin residuos para 2040. La empresa trabaja en dos iniciativas paralelas: DecomBlades para las palas de rotor existentes y CETEC para futuras soluciones de economía circular.
El proyecto CETEC (Economía Circular para Compuestos Epoxi Termoestables) desarrolla un método de reciclaje químico que descompone las resinas epoxi en sus componentes básicos. Estos pueden reutilizarse en la fabricación de nuevas palas de rotor, creando un sistema totalmente circular.
Las turbinas Vestas son actualmente reciclables en un 85 %. Se prevé que la reciclabilidad de las palas aumente al 50 % para 2025 y al 100 % para 2030.
¿Qué enfoques creativos de reciclaje existen?
Además de los procesos de reciclaje industrial, están surgiendo innovadores proyectos de supraciclaje que transforman directamente las palas de rotor usadas en nuevas aplicaciones. La empresa holandesa BladeMade transforma las palas de rotor en mobiliario urbano, parques infantiles, marquesinas de autobús y proyectos de infraestructura.
Estas aplicaciones aprovechan las propiedades especiales de las palas de rotor: son extremadamente duraderas, resistentes a la intemperie, a prueba de vandalismo y tienen un diseño distintivo. Una sola pala de rotor puede cortarse en segmentos para diversas aplicaciones: la sección más resistente se utiliza como estructura portante, la punta como banco y las secciones redondeadas como jardineras.
Por ejemplo, se pueden utilizar 200 palas de rotor para construir una barrera acústica de un kilómetro. Estos proyectos reducen las emisiones de CO2 hasta en un 90 % en comparación con los materiales convencionales y otorgan a las palas del rotor una segunda vida útil de 50 a 100 años.
¿Cuánto material se pierde realmente por abrasión?
El desgaste de las palas del rotor es un tema frecuente, pero sus dimensiones son manejables. Según Fraunhofer IWES, la erosión causa aproximadamente entre 0,1 y 5 kg de pérdida de material por pala al año, dependiendo de la ubicación, el revestimiento y la carga del viento.
Estos valores son comparables a los de otros sistemas técnicos: un neumático de camión pierde aproximadamente 2 kg de material por cada 10.000 km de recorrido. Las instalaciones offshore están sujetas a normativas ambientales especialmente estrictas, que exigen documentación e inspecciones periódicas.
Fraunhofer IWES desarrolla métodos de prueba para evaluar diversos sistemas de recubrimiento y trabaja en películas y recubrimientos optimizados para minimizar las pérdidas relacionadas con la erosión y, al mismo tiempo, mejorar las propiedades aerodinámicas.
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La clave de este avance tecnológico reside en la deliberada ruptura con la fijación convencional mediante abrazaderas, que ha sido el estándar durante décadas. El nuevo sistema de montaje, más rápido y rentable, aborda esta situación con un concepto fundamentalmente diferente e inteligente. En lugar de sujetar los módulos en puntos específicos, estos se insertan en un riel de soporte continuo de forma especial y se sujetan de forma segura. Este diseño garantiza que todas las fuerzas que se producen, ya sean cargas estáticas de nieve o cargas dinámicas de viento, se distribuyan uniformemente a lo largo de toda la longitud del marco del módulo.
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¿Qué estándares y normas regulan el reciclaje de la energía eólica?
Con la norma DIN SPEC 4866, la industria ha creado por primera vez un estándar uniforme para el desmantelamiento y reciclaje sostenible de aerogeneradores. Esta especificación, desarrollada en 2020 por 25 expertos de la industria, el mundo académico y organismos gubernamentales, define los requisitos para todo el proceso de desmantelamiento.
RDRWind eV (Asociación Industrial para la Repotenciación, Desmantelamiento y Reciclaje de Aerogeneradores) inició esta norma y actualmente trabaja en una norma DIN integral y una marca de calidad para los procesos de desmantelamiento. Esto busca generar transparencia y comparabilidad en términos de calidad, requisitos de seguridad y compatibilidad ambiental.
¿Cómo está evolucionando la infraestructura del reciclaje?
La infraestructura de reciclaje se expande continuamente. Empresas como neocomp GmbH, en Bremen, ya operan plantas de trituración con capacidad de hasta 120.000 toneladas de PRFV usado al año. Estas plantas pueden procesar fácilmente los volúmenes resultantes y actualmente procesan aproximadamente 30.000 toneladas anuales.
Iniciativas europeas como el proyecto DecomBlades aúnan experiencia a lo largo de toda la cadena de valor. Diez socios del proyecto colaboran para comercializar tecnologías de reciclaje sostenible para palas de rotor.
¿Qué pasa exactamente con los materiales reciclados?
Los materiales reciclados tienen una amplia gama de aplicaciones. Las fibras de vidrio procedentes del reciclaje mecánico se utilizan como sustituto de la arena en la producción de cemento, mientras que los componentes orgánicos sirven como sustituto del carbón. Estos métodos de coprocesamiento sustituyen directamente las materias primas fósiles.
Los procesos de reciclaje químico producen productos de mayor calidad. Las fibras recuperadas pueden reutilizarse en aplicaciones de compuestos de fibra tras un procesamiento adecuado. Los aceites de pirólisis se utilizan como materias primas químicas, mientras que los gases de pirólisis pueden emplearse para la generación de energía.
El proceso RecyclableBlade de Siemens Gamesa permite incluso recuperar materiales con su calidad original. Los componentes separados (resina, fibra de vidrio y madera) pueden utilizarse en nuevos productos, como maletas o carcasas de monitores, sin perder calidad.
¿Qué desafíos aún existen?
A pesar del progreso, persisten los desafíos. Los procesos de reciclaje químico aún se encuentran en las etapas piloto y de ampliación, y aún no han demostrado su viabilidad industrial. La viabilidad económica de diversos procesos depende en gran medida de la infraestructura regional y de los precios de las materias primas.
Las turbinas marinas plantean desafíos logísticos adicionales, ya que las palas del rotor deben transportarse primero a tierra. La coordinación entre las distintas partes interesadas, desde los operadores de turbinas hasta las empresas de desmantelamiento y reciclaje, requiere procesos estandarizados.
¿Cómo se seguirá desarrollando el reciclaje?
La tendencia se orienta claramente hacia una economía circular. Fabricantes como Siemens Gamesa y Vestas han establecido objetivos vinculantes para turbinas totalmente reciclables: Siemens Gamesa para 2040, Vestas también para 2040.
Se están investigando nuevos materiales basados en materias primas renovables. Los científicos trabajan en materiales ligeros de origen biológico, fabricados con fibras de cáñamo y aceite de semilla de cáñamo, para las futuras palas de rotor. Estos podrían simplificar considerablemente el reciclaje.
La Agencia Europea de Medio Ambiente está trabajando en una prohibición a nivel europeo de la eliminación de palas de rotor, lo que exigiría que todas las palas desechadas se reutilizaran, reciclaran o recuperaran. Esto crea un incentivo adicional para soluciones de reciclaje innovadoras.
¿Qué aspectos económicos son relevantes?
El reciclaje está dejando de ser un factor de coste para convertirse en una oportunidad de negocio. Empresas como Holcim están aprovechando nuevas fuentes de materias primas con el proyecto BLADES2BUILD, a la vez que reducen sus emisiones de CO2. La previsibilidad de los costes de eliminación proporciona seguridad a los operadores de plantas.
Los proyectos de supraciclaje demuestran que se pueden crear productos de alta calidad a partir de supuestos residuos. BladeMade, por ejemplo, puede producir el 5 % de la producción total de parques infantiles, marquesinas de autobús y mobiliario urbano a partir de palas de rotor recicladas.
¿Cómo se compara Alemania con el resto del mundo?
Alemania es pionera en el reciclaje de energía eólica. La norma DIN SPEC 4866 se considera un referente internacional y está disponible en inglés. Instituciones de investigación alemanas como Fraunhofer IWES e IFAM están desarrollando tecnologías de reciclaje punteras.
Alemania lidera la expansión de la energía eólica en Europa: en el primer semestre de 2025, se construyeron nuevas turbinas con una capacidad de 2,2 gigavatios, más que en cualquier otro país europeo. Esto genera una mayor necesidad de reciclaje y una mayor dinámica de innovación.
¿Qué significa esto para el futuro de la energía eólica?
Estos avances demuestran que la energía eólica no solo es respetuosa con el medio ambiente durante su funcionamiento, sino que también puede gestionarse de forma responsable tras su uso. La combinación de procesos de reciclaje térmico consolidados, tecnologías emergentes de reciclaje químico, enfoques innovadores de supraciclaje y nuevos desarrollos totalmente reciclables ofrece una solución integral.
La industria invierte activamente en investigación y desarrollo, se están estableciendo estándares y el marco regulatorio evoluciona hacia una economía circular. Lo que hoy en día todavía se considera un desafío se está convirtiendo cada vez más en una oportunidad para nuevos modelos de negocio y cadenas de valor.
La energía eólica ejemplifica así cómo una industria puede asumir proactivamente la responsabilidad de todo el ciclo de vida del producto, generando beneficios tanto ecológicos como económicos. De esta forma, las palas de rotor ya no son un problema de residuos, sino una valiosa materia prima para el futuro.
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