Optimización del almacén con preparación de pedidos: 5 pasos para una mayor productividad con preparación de pedidos optimizada
Publicado el: 17 de marzo de 2021 / Actualización desde: 21 de septiembre de 2021 - Autor: Konrad Wolfenstein
Optimización del almacén con preparación de pedidos – Imagen: Nejron Photo|Shutterstock.com
La lista de ajustes que utilizan las empresas para aumentar la productividad y al mismo tiempo su posición competitiva y sus beneficios es larga. Especialmente en la intralogística, a menudo todavía existe la oportunidad de aprovechar el potencial latente y en la optimización del almacén .
Las inversiones en sistemas de almacenamiento automatizados, como carruseles horizontales o sistemas de elevación vertical, pueden ayudar, ya que conducen a una mayor productividad y, en última instancia, a un aumento de los beneficios debido al importante ahorro de tiempo en el suministro de la mercancía. Además, los sistemas ahorran un valioso espacio de almacenamiento gracias a sus capacidades de alta densidad y están diseñados para ser más ergonómicos gracias al principio de entrega de mercancía a persona, lo que tiene un efecto positivo en la salud de los empleados y reduce el ausentismo. La precisión de la preparación de pedidos de los sistemas modernos controlados por software también es mucho mayor, lo que se traduce en menores costes por errores en la preparación de pedidos.
A continuación, cinco preguntas pretenden ayudar a las empresas a revisar sus procesos de preparación de pedidos en relación con las oportunidades de mejora:
- ¿Cuánto trabajo implica la preparación de pedidos?
- ¿Cuál es la utilización del espacio de almacenamiento existente?
- ¿Es el proceso de selección lo suficientemente rápido para satisfacer las crecientes necesidades?
- ¿Cuáles son los costos del ausentismo laboral?
- ¿Cuánto cuestan los accesos incorrectos en la preparación de pedidos?
Adecuado para:
1. Reducción de costes laborales
La preparación de pedidos es más que simplemente sacar los productos del lineal. En el funcionamiento manual, esto significa que el empleado recorre el almacén con una lista de selección o un escáner manual móvil y recoge la mercancía necesaria una tras otra antes de regresar a la estación de recogida. Además de la longitud de la lista de selección, la duración de la operación depende del tamaño del almacén y de la disposición de los artículos a recoger. Debido a las distancias, a veces muy largas, y a la disposición caótica de las mercancías almacenadas, el proceso de preparación de pedidos suele considerarse el área de la logística de almacén que requiere más mano de obra y representa hasta el 55 % de los costes totales de almacenamiento. El tiempo dedicado a procesar los pedidos también se conoce como tiempo de viaje y, según estudios, supone entre el 60 y el 65% de la jornada laboral de los empleados. Con la conversión a sistemas de almacenamiento modernos, este tiempo de viaje se puede reducir significativamente, ya que los dispositivos identifican automáticamente la mercancía en sus estantes y la transportan directamente a la estación de preparación de pedidos, donde los empleados solo tienen que recogerla y procesarla. Aquí también se eliminan los retrasos que se producen una y otra vez debido a la búsqueda de los artículos. El control por software de las máquinas también permite optimizar los procesos en función de las condiciones espaciales específicas, lo que minimiza aún más el tiempo necesario.
Además del considerable ahorro de tiempo, la modernización elimina pasos de trabajo, lo que aumenta aún más la productividad: dado que los sistemas solo manejan con un tercio de la mano de obra necesaria anteriormente debido a que ya no es necesario "personal permanente", estos puestos pueden se pueden ahorrar y los empleados pueden utilizarse en otras áreas, lo que también aumenta la eficacia allí. Se pueden gestionar mayores cantidades de almacenamiento con la misma cantidad de personal.
2. Reducción del espacio de almacenamiento
A diferencia de la altura limitada de las estanterías clásicas, que siempre deben depender de la altura del tirador del recogedor, los sistemas de almacenamiento modernos permiten aprovechar de forma óptima las alturas disponibles del espacio. Gracias a sus dimensiones variables, se pueden montar fácilmente a diez metros o más, lo que supone automáticamente un importante ahorro de espacio. Además, estas soluciones ahorran el espacio reservado para los pasillos entre los estantes.
El control inteligente por software también puede ayudar a reducir el espacio necesario almacenando la mercancía en los lugares óptimos en función de su tamaño y peso, donde apenas se desperdicia espacio libre hacia arriba o hacia los lados. Esto minimiza los espacios abiertos innecesarios.
Según las estimaciones, hasta el 70% del volumen de almacenamiento existente se desperdicia debido a un uso inadecuado de las estanterías convencionales. Un valor que en los sistemas modernos se reduce a alrededor del 20% por los motivos enumerados. El espacio ahorrado de esta manera se puede utilizar para almacenar mercancías adicionales o para otros fines.
3. Reducir los costos de recolección
En la preparación manual, los empleados sólo pueden procesar los pedidos uno tras otro. durante el turno se almacenan artículos que se mueven rápidamente En comparación, los modelos controlados por software permiten la creación de pedidos colectivos (los llamados lotes ), en los que los artículos individuales se recuperan del almacén y se almacenan temporalmente para varios pedidos. Se eliminan los tiempos de espera innecesarios y los pedidos colectivos se pueden procesar más rápidamente, lo que significa que la preparación por lotes ahorra un tiempo valioso.
Si es necesario, los lotes se pueden clasificar y completar según criterios adicionales (como la urgencia del pedido) además del pedido original, lo que aumenta la flexibilidad y, por tanto, la competitividad de la empresa.
4. Reducción del ausentismo
Escoger las estanterías exige mucho de los empleados; Al recoger los artículos, tienen que doblarse o estirarse constantemente para recoger la mercancía, lo que a veces no es fácil. A esto se suman las largas distancias que los empleados deben recorrer, a veces de 20 kilómetros o más por turno. No es de extrañar que este trabajo extenuante pase factura a la salud de los empleados. Las investigaciones sobre ergonomía en el lugar de trabajo han demostrado que estos esfuerzos pueden minimizarse si el trabajador del almacén recoge la mercancía en una zona dorada . Se encuentra aproximadamente entre la altura de la cadera y los hombros, lo que significa que los movimientos que ejercen presión sobre la columna y las articulaciones, como flexiones y estiramientos constantes, son casi imposibles. Por supuesto, sería un enorme desperdicio de espacio llenar sólo los estantes de estas habitaciones. Sin embargo, los sistemas de almacenamiento automatizados que entregan la mercancía en el punto de recogida pueden cumplir fácilmente este requisito, ya que los artículos se recogen a través de aberturas de salida regulables en altura de forma óptima o se entregan a través de cintas transportadoras. La reducción de cargas poco ergonómicas en las estanterías automatizadas conduce directamente a una reducción de las bajas del personal por enfermedades relacionadas con el trabajo, como dolores de espalda o dolores en las articulaciones. Los sistemas también cuentan con sofisticados mecanismos de control (puertas de seguridad, botones de parada de emergencia, sensores) que aumentan la seguridad de los empleados en el trabajo y detienen la producción inmediatamente en caso de alarma.
Otro aspecto positivo es que se eliminan casi por completo las distancias a pie, lo que significa que los empleados no se cansan demasiado y, por tanto, pueden trabajar de forma más productiva.
5. Aumente la precisión de la selección
Además de ahorrar en mano de obra y espacio de almacenamiento, la precisión en la preparación de pedidos es otro factor crucial a la hora de reducir costes. Los errores de selección no sólo cuestan tiempo, sino también dinero; causado por el lento transporte de devolución, inspección y realmacenamiento del artículo, así como por el reenvío del artículo correcto. Según una encuesta realizada a 250 responsables de logística en Europa y EE.UU., sus almacenes individuales sufren pérdidas anuales de una media de casi 300.000 euros debido al acceso incorrecto al retirar las mercancías.
Cuando los almacenes y centros de distribución operan con una precisión de selección del 99%, eso puede parecer relativamente alto. Pero si este uno por ciento provoca pérdidas de 300.000 euros, una reducción adicional del acceso incorrecto vale dinero. Los almacenes horizontales o verticales modernos y automatizados alcanzan ahora una precisión de recogida de hasta el 99,9 % gracias a sus mecanismos de control basados en software (por ejemplo, la recuperación de mercancías mediante escáneres láser y sistemas de recogida por luz), lo que reduce las pérdidas en un 90 %. Si antes las imprecisiones generaban déficits de 300.000 euros, ahora sólo quedan unos 30.000 euros en costes, una suma todavía importante, pero no comparable con los importes incurridos anteriormente.
En conclusión, se puede resumir que alinear la propia estrategia de almacén en base a los cinco puntos enumerados conduce a un aumento significativo de la productividad y la competitividad. Esto es tanto mayor cuanto mayor sea el almacén respectivo y su volumen de producción. Por lo tanto, es aconsejable pasarse al uso de sistemas de almacenamiento modernos, especialmente en sistemas más grandes, ya que aquí es donde se logran las mayores mejoras en la productividad del almacén y en la situación de costes.
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[1] Martin Murray, “Order Picking in the Warehouse”, About.com Logistics and Supply Chain Guide, consultado el 5 de enero de 2014, http://logistics.about.com/od/operativesupplychain/a/order_pick.htm
[2 ] Lee Rector, “Warehouse Slotting”, Toolbox.com SCM Blogs, consultado el 5 de enero de 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “Mis-Picks Cost Businesses casi $390,000 por año según el estudio de Intermec”, consultado el 4 de enero de 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
