La industria automotriz está en estado de pánico: la revolución industrial europea – Cuando las dependencias se convierten en una amenaza existencial – Imagen: Xpert.Digital
Del sueño del justo a tiempo a la pesadilla: El talón de Aquiles de la industria de la UE
Autonomía estratégica en lugar de guerras de precios: la oportunidad de Europa en la crisis
El 8 de octubre de 2025, la ilusión de la fortaleza industrial europea se desmorona. La interrupción repentina de las entregas del fabricante de semiconductores Nexperia, provocada por una escalada geopolítica entre Estados Unidos y China, paraliza la industria automotriz europea en cuestión de días. Volkswagen, BMW y Mercedes-Benz advierten del cierre inminente de sus fábricas, las cadenas de suministro se rompen y artículos sencillos y económicos se revenden a precios cientos de veces superiores a su valor original. La crisis expone sin piedad el talón de Aquiles del continente: una dependencia existencial, arraigada durante décadas, de las cadenas de suministro globales y la producción en Extremo Oriente. El mantra de la eficiencia «justo a tiempo» se revela de la noche a la mañana como una catástrofe estratégica.
En medio de este pánico, una voz plantea una crítica fundamental que va al meollo del problema. Jana Tischler, de Baier & Michels, proveedor del Grupo Würth, resume la situación: Europa se ha debilitado en una ruinosa guerra de precios. «A menudo regatean hasta el último céntimo y llevan los precios al límite, solo para sorprenderse cuando, al final, se pierden el valor añadido, el conocimiento y la independencia», analiza. Es una acusación contra una política de compras miope que ha sacrificado la resiliencia a largo plazo en aras del ahorro a corto plazo.
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Pero Tischler no se limita al diagnóstico. Su empresa desafía la narrativa predominante de desindustrialización y reubicación con una acción contundente: una inversión de 20 millones de euros en una nueva planta de producción altamente innovadora en su sede alemana de Ober-Ramstadt. En lugar de trasladar la producción al extranjero, Baier & Michels se centra en el liderazgo tecnológico, precios justos y alianzas estratégicas.
Esta decisión va más allá de la mera construcción de una nueva fábrica. Es una contrapropuesta que plantea la cuestión crucial de nuestro tiempo: ¿Cómo puede Europa recuperar su poderío industrial? El ejemplo de Jana Tischler sirve como punto de partida para un análisis exhaustivo de las siete palancas decisivas: desde la autonomía estratégica en tecnologías clave y el abandono de la lógica de la mera eficiencia hasta una reducción radical de la burocracia. Se trata de la búsqueda de un nuevo equilibrio entre la interconexión global y la soberanía indispensable antes de que otros decidan el destino económico de Europa.
El momento de la verdad: Cuando un control de exportaciones paraliza la producción
El 8 de octubre de 2025 quedará grabado en los anales de la historia industrial europea como el día en que se desvaneció la ilusión. Aquel miércoles, los envíos de Nexperia, un fabricante neerlandés de semiconductores prácticamente desconocido, se interrumpieron abruptamente. Lo que siguió no fue un declive gradual, sino una crisis económica comparable a las consecuencias del desastre de Fukushima en 2011. En pocos días, los almacenes de los mayoristas estaban vacíos y los intermediarios de semiconductores vendían componentes diminutos, cuyo precio normal era inferior a diez céntimos, a precios cien veces superiores. Bosch, el mayor proveedor de la industria automotriz alemana, redujo la producción y la jornada laboral en su planta de Braga, Portugal. Los ERTE amenazaban su planta de Salzgitter. Honda redujo a la mitad la producción en sus plantas canadienses y cerró líneas de producción en México. Volkswagen, BMW y Mercedes-Benz advirtieron del inminente cierre de sus fábricas.
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La crisis reveló una vulnerabilidad fundamental del modelo económico europeo. Nexperia controla aproximadamente el cuarenta por ciento del mercado mundial de semiconductores discretos: esos modestos diodos, transistores y elementos de protección que procesan señales, regulan voltajes y responden a los sensores en las unidades de control electrónico. Estos componentes no representan tecnología punta ni la fabricación a nanoescala de los procesadores de última generación. Son el equivalente industrial de los tornillos y las tuercas: técnicamente sencillos, pero absolutamente esenciales. Un automóvil promedio requiere cientos de estos componentes. Sin ellos, incluso la línea de producción más sofisticada se paraliza.
La causa de la crisis de suministro radica en una espiral geopolítica de escalada. En septiembre de 2025, el Departamento de Comercio de EE. UU. amplió el alcance de su Lista de Entidades con una nueva Regla de Afiliados. Esta normativa estipula que las empresas controladas por al menos el 50 % de las entidades incluidas en la lista están sujetas automáticamente a los mismos controles de exportación. Nexperia había sido adquirida en 2019 por la empresa tecnológica china Wingtech. Wingtech, a su vez, fue incluida en la Lista de Entidades en diciembre de 2024 debido a supuestos riesgos para la seguridad nacional de EE. UU. Un día después de que la norma más estricta entrara en vigor el 29 de septiembre, el gobierno neerlandés invocó la poco utilizada ley de adquisiciones de la época de la Guerra Fría y tomó el control de Nexperia. La justificación fue la necesidad de garantizar la continuidad y la protección del conocimiento tecnológico crítico en territorio neerlandés y europeo.
La reacción de Pekín fue inmediata, menos de veinticuatro horas después. El Ministerio de Comercio chino impuso amplias restricciones a las exportaciones de productos de Nexperia procedentes de sus plantas de fabricación en China. Dado que la gran mayoría de los semiconductores de Nexperia se producen en China, esta medida afectó gravemente a la industria automotriz mundial. Según fuentes del sector, las existencias de los fabricantes europeos y norteamericanos solo alcanzaban para unas pocas semanas más. Encontrar proveedores alternativos resultó difícil. Si bien existen otros fabricantes de semiconductores discretos, su capacidad no puede compensar la pérdida a corto plazo de una empresa con una cuota de mercado del cuarenta por ciento. Ampliar la capacidad de producción llevaría meses, un plazo que simplemente no es viable para la producción en serie y bajo demanda de las modernas fábricas de automóviles.
A finales de octubre, la situación empeoró. Nexperia interrumpió el suministro de obleas, los finos discos de silicio utilizados como materia prima para los semiconductores, a su planta de ensamblaje y pruebas en Dongguan, China. El director ejecutivo interino, Stefan Tilger, declaró en una carta a los clientes que la dirección local no había cumplido con sus obligaciones de pago. Si esta explicación refleja plenamente los verdaderos motivos, o si subyacen luchas de poder más complejas entre la dirección europea y el propietario chino, sigue siendo una incógnita. La consecuencia inmediata, sin embargo, es evidente: toda la cadena de suministro corre el riesgo de colapsar.
Las asociaciones comerciales europeas dieron la voz de alarma. La Asociación Europea de Fabricantes de Automóviles recalcó que, sin estos chips, los proveedores europeos no podrían producir las piezas y componentes que necesitan los fabricantes de vehículos. De repente, se encontraron en una situación crítica y requerían soluciones rápidas y pragmáticas de todos los países involucrados. Sigrid de Vries, directora general de la asociación, advirtió que encontrar proveedores alternativos podría llevar meses, mientras que las existencias actuales solo durarían unas pocas semanas más. John Bozzella, director de la Alianza Estadounidense para la Innovación Automotriz, fue aún más contundente: si no se reanudaba rápidamente el suministro de chips para automóviles, se interrumpiría la producción automotriz en Estados Unidos y muchos otros países, con repercusiones en otras industrias. Era así de grave.
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La arquitectura de la dependencia: cómo Europa perdió su autonomía industrial
La crisis de Nexperia no es un hecho aislado, sino un síntoma de problemas estructurales que se han desarrollado a lo largo de décadas. Europa produce actualmente solo entre el ocho y el nueve por ciento de los microchips del mundo. Esta extrema concentración de la fabricación de semiconductores en Asia y Norteamérica es el resultado de decisiones empresariales y políticas deliberadas tomadas durante los últimos treinta años. Mientras Europa invertía en investigación y desarrollo, externalizaba sistemáticamente la fabricación. Esto parecía racional en un mundo de condiciones geopolíticas estables y cadenas de suministro globales que funcionaban sin problemas. Los costes de producción en Asia eran menores, las economías de escala mayores y la especialización más eficiente.
Pero este cálculo se basaba en premisas que han resultado ser engañosas. Asumía que la estabilidad geopolítica era constante. Asumía que las relaciones comerciales se regían principalmente por criterios económicos. Presuponía que las dependencias críticas no constituían influencia política. Las tres premisas han quedado fundamentalmente refutadas en los últimos cinco años.
La pandemia de COVID-19, entre 2019 y 2023, demostró por primera vez la fragilidad de las cadenas de valor distribuidas globalmente. Cuando China cerró sus instalaciones de producción en la primavera de 2019, las cadenas de suministro que se habían desarrollado durante décadas colapsaron. El bloqueo del Canal de Suez por el buque portacontenedores Ever Given en marzo de 2021 expuso en cuestión de días la vulnerabilidad de las rutas comerciales marítimas. Cerca del 90 % de todas las mercancías se transportan a través de los océanos del mundo, principalmente en contenedores. En 2024, el volumen global de contenedores alcanzó los 183,2 millones de TEU, un crecimiento del 6,2 % con respecto al año anterior. Durante tres meses se superaron los 16 millones de TEU, un récord histórico. La crisis del Mar Rojo provocó desvíos de carga alrededor de África e incrementó la demanda global de millas TEU en un 21 %.
La dependencia de China de la economía global va mucho más allá de los semiconductores. China domina la producción y el procesamiento mundiales de materias primas críticas. En el caso de las tierras raras, utilizadas en tecnologías clave como teléfonos inteligentes, motores eléctricos, semiconductores y turbinas, China controla más del sesenta por ciento de la producción mundial. La situación es aún más drástica en el procesamiento: en este sector, la cuota de mercado de China supera el noventa por ciento. Si bien las tierras raras también se encuentran geológicamente en Brasil, India y Australia, China ha establecido un cuasi monopolio gracias a décadas de inversión sistemática en capacidad de refinamiento. La extracción es costosa, perjudicial para el medio ambiente y requiere un consumo significativo de agua y energía. China asumió estos costos, creando así posiciones de poder estratégicas.
El mismo patrón se observa con el litio para baterías, el cobalto, el níquel y las células solares. Esta dependencia también se aplica a los semiconductores y a las baterías. Si bien Europa cuenta con yacimientos propios de muchas de estas materias primas, carece de capacidad de refinado. La capacidad de transformar las materias primas en bienes industriales útiles se ha externalizado sistemáticamente a Asia. El mayor riesgo reside en la fase de procesamiento o refinado, no en la extracción de la materia prima en sí.
Esta situación otorga a China una considerable influencia geopolítica. Cuando el gobierno neerlandés tomó el control de Nexperia en septiembre de 2025, Pekín reaccionó en cuestión de horas. El mensaje fue inequívoco: quien priorice los intereses europeos sobre las empresas chinas verá cómo su industria paga las consecuencias. El Ministerio de Comercio chino lo declaró explícitamente: la indebida intervención del gobierno neerlandés en los asuntos internos de la empresa ha provocado el caos actual en la producción y las cadenas de suministro globales.
Europa reaccionó con preocupación, pero en gran medida con impotencia. La vicepresidenta de la Comisión Europea, Henna Virkkunen, declaró tras una reunión con Nexperia que era evidente que la cadena de suministro europea carecía de la resiliencia necesaria. Había que aprender de esto. En concreto, esto significaba que el almacenamiento y la diversificación de los suministros eran cruciales para la resiliencia. Las inversiones en seguridad de suministro tenían un coste, pero el precio pagado por la falta de resiliencia era aún mayor.
Esta observación es correcta, pero llega tarde. Durante décadas, la filosofía justo a tiempo se consideró el modelo a seguir para una producción eficiente en Europa. Toyota introdujo este concepto en la década de 1970 con el objetivo de reducir los costos de almacenamiento minimizando el inventario y recibiendo los productos solo cuando se necesitaban en el proceso de producción. En entornos estables, el sistema justo a tiempo reduce el desperdicio y aumenta la agilidad operativa. Sin embargo, requiere una coordinación precisa entre proveedores, fabricantes y transportistas. Cualquier interrupción en la cadena de suministro provoca directamente retrasos en la producción.
En un orden mundial frágil, este enfoque extremo en la eficiencia resulta ser un talón de Aquiles. Un gerente de compras de un proveedor alemán de la industria automotriz ilustra dramáticamente la vulnerabilidad de los sistemas justo a tiempo: las entregas de Nexperia se interrumpieron de la noche a la mañana, al igual que en Fukushima. En pocos días, los inventarios de chips de los mayoristas se agotaron. Los intermediarios de semiconductores ahora venden los componentes a precios exorbitantes, a veces cien veces superiores al precio anterior. La situación es muy grave. Si no se encuentra una solución política, la cadena de suministro colapsará por completo en noviembre.
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Nearshoring, Friendshoring, Reshoring: Estrategias de compra contra la dependencia de China
El precio de la eficiencia: ¿Por qué la producción alemana sufre desventajas estructurales?
En su publicación de LinkedIn, Jana Tischler, de Baier & Michels, formula una crítica fundamental del estado actual de la política industrial europea: Europa es económicamente incapaz de competir con Extremo Oriente. A menudo se regatea hasta el último céntimo y los precios se llevan al límite, para luego sorprenderse cuando, al final, se pierden el valor añadido, el conocimiento y la independencia.
Esta observación resulta inquietante. La industria alemana sufre una desventaja competitiva fundamental, que se manifiesta en sus costes laborales unitarios. En 2024, estos costes en la industria alemana fueron un 22 % superiores a la media de 27 países industrializados. En concreto, esto significa que, para producir una unidad de producto, las empresas alemanas tuvieron que gastar aproximadamente un 20 % más en sueldos y salarios que la media internacional. Solo Letonia, Estonia y Croacia registraron costes más elevados.
La industria alemana se mantiene entre las más productivas del mundo. De los veintisiete países estudiados, Alemania ocupa el séptimo lugar. Solo Estados Unidos presenta una mayor productividad entre las principales naciones industrializadas. Sin embargo, Alemania también tiene el tercer coste laboral más alto. En Estados Unidos, los costes laborales son un 2 % inferiores, mientras que la productividad es un 44 % superior a la de Alemania.
Desde 2018, los costes laborales unitarios en Alemania han crecido a un ritmo algo menor, un 18 %, frente al 20 % en el extranjero. Sin embargo, mientras que el valor añadido bruto en el extranjero creció un promedio del 6 %, en Alemania disminuyó un 3 %. A pesar del crecimiento de precios inferior a la media, las empresas industriales alemanas vendieron menos productos. Una de las razones es que muchas empresas alemanas han perdido su ventaja tecnológica, sobre todo frente a sus competidores chinos, y por lo tanto tienen menos capacidad para fijar precios. Los elevados costes de localización se convierten así en una desventaja.
Christoph Schröder, del Instituto Alemán de Economía (IW), advierte con contundencia: la escasez de mano de obra cualificada está provocando un aumento aún mayor de los salarios, y se prevé que los costes en Alemania sigan subiendo en los próximos años. Se insta al gobierno federal a frenar el incremento de los costes laborales no salariales y, al mismo tiempo, a abordar los desafíos demográficos. Sin una reforma del sistema de seguridad social, Alemania se deslizará gradualmente hacia la desindustrialización.
Además de los elevados costes laborales, Alemania se enfrenta a una segunda gran desventaja competitiva: la excesiva burocracia. La carga administrativa le costó a la economía alemana aproximadamente 67.500 millones de euros en 2024, lo que equivale a cerca del 1,5 % de su PIB. Junto con los altos precios de la energía y la escasez de mano de obra cualificada y no cualificada, esto merma considerablemente el atractivo de Alemania como centro de negocios.
Las pequeñas y medianas empresas industriales (pymes), en particular, se ven perjudicadas por la multitud de regulaciones gubernamentales, ya que a menudo carecen de los recursos necesarios para cumplir con los complejos requisitos. La burocracia innecesaria supone un coste de tiempo y dinero, frena la innovación y agrava su desventaja competitiva. Una encuesta realizada a altos directivos en Europa y Estados Unidos reveló que el 31 % de los representantes de empresas responsables en Alemania afirmaron estar trasladando o ampliando activamente su producción a otros continentes. Un 42 % adicional está invirtiendo en otros países europeos en lugar de en Alemania o está aplazando las inversiones en Alemania por el momento.
Las industrias de alto consumo energético, como la química básica, el acero, el vidrio y el cemento, se están viendo especialmente afectadas. Christof Günther, director general de Infraleuna, operador de plantas químicas, señala: «Muchas empresas llevan años sin poder utilizar plenamente sus instalaciones y ahora no ven futuro. Actualmente, Alemania pierde cada semana una enorme e irrecuperable generación de valor industrial».
En este contexto, la referencia de Tischler a Baier & Michels cobra especial relevancia. La empresa, filial del Grupo Würth, produce tecnología de fijación, así como sistemas de cierre y sellado para las industrias automotriz, eléctrica y médica. A pesar del difícil contexto económico, Baier & Michels está invirtiendo veinte millones de euros en una nueva planta de producción en su sede alemana de Ober-Ramstadt, cerca de Darmstadt. Está previsto que el innovador proceso de fabricación b&m-ECCO TEC se implemente allí a partir de este otoño.
Este proceso combina las posibilidades de diseño del mecanizado con las ventajas del conformado en frío. Una máquina de 125 toneladas, del tamaño aproximado de un apartamento de tres habitaciones, produce componentes funcionales pequeños, como rótulas, ejes de transmisión o husillos de ajuste, sin necesidad de herramientas de corte. Sus ventajas incluyen altas tasas de ciclo y el aprovechamiento total de la materia prima, junto con una absoluta libertad de contorno y una excelente calidad superficial. Las piezas clásicas de torneado largo, que antes se fabricaban exclusivamente mediante mecanizado, ahora pueden producirse mediante conformado en frío con alta precisión, tiempos de ciclo extremadamente rápidos y una gran eficiencia en el uso de recursos, sin generar ni una sola viruta.
La estrategia de Baier & Michels es convincente: si bien cuentan con ocho plantas en todo el mundo, su desarrollo más innovador se está llevando a cabo actualmente en Alemania. Están invirtiendo alrededor de veinte millones de euros en su planta de Ober-Ramstadt, cerca de Darmstadt, rompiendo así la tendencia de trasladar la producción al extranjero. Están convencidos de que este es el enfoque correcto.
Esta postura representa una alternativa a la narrativa predominante sobre la desventaja competitiva de Alemania. Se basa en la convicción de que es posible una producción exitosa en Alemania si se piensa de forma diferente, se realizan cálculos justos y se prioriza la calidad y la colaboración en lugar de la presión sobre los precios.
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Las siete palancas para recuperar la fortaleza industrial: Un análisis sistemático
Las siete palancas para recuperar la fortaleza industrial: Un análisis sistemático – Imagen: Xpert.Digital
La cuestión de dónde radican las principales palancas para recuperar la fortaleza industrial de Europa no puede responderse con una sola causa. Se requiere, más bien, un conjunto coordinado de medidas que aborden las debilidades estructurales y, al mismo tiempo, potencien las fortalezas existentes. A partir del análisis de la crisis de Nexperia, los hallazgos sobre las reservas estratégicas previas a la implementación de medidas de contingencia y la investigación actual sobre la resiliencia de la cadena de suministro, se pueden identificar siete palancas clave.
Primera palanca: Autonomía estratégica en tecnologías críticas mediante una política industrial específica
La lección fundamental de la crisis de Nexperia es la siguiente: las dependencias en sectores tecnológicos críticos constituyen vulnerabilidades estratégicas inaceptables. Europa debe recuperar la capacidad de ser autosuficiente en áreas clave definidas. Esto no implica una autarquía total, sino alcanzar umbrales críticos más allá de los cuales los intentos de chantaje resultan inútiles.
La Ley Europea de Chips, aprobada en 2023, representa un primer paso en esta dirección. Moviliza 43 000 millones de euros en inversión pública y privada con el objetivo de aumentar la cuota de mercado europea en la producción mundial de semiconductores del 9 % actual al 20 % para 2030. La iniciativa «Chips para Europa» tiene como fin apoyar el desarrollo a gran escala de capacidades tecnológicas e innovaciones. Se ha diseñado un marco para promover la inversión pública y privada en instalaciones de producción con el fin de garantizar la seguridad del suministro.
Los primeros éxitos ya se hacen patentes. TSMC, líder mundial del mercado taiwanés, junto con Bosch, Infineon y NXP, está construyendo su primera planta de producción europea en Dresde. STMicroelectronics y GlobalFoundries planean una nueva fábrica en Francia. Según estimaciones de analistas y organizaciones del sector, estas inversiones multimillonarias evitarán que la actual cuota de mercado, ligeramente inferior al diez por ciento, siga disminuyendo.
Sin embargo, contrariamente a las esperanzas de la Unión Europea, es improbable que se produzca un repunte antes de finales de la década. La competencia internacional demuestra claramente que Europa tiene menor poderío financiero que Estados Unidos y Asia. La Ley CHIPS de EE. UU. proporciona 53 000 millones de dólares en subvenciones directas, 75 000 millones en préstamos y otras ventajas fiscales. Estados Unidos también lidera en áreas clave como el diseño de chips y la investigación en inteligencia artificial. Desde 2014, China ha apoyado su industria de semiconductores con un fondo de inversión estatal de 70 000 millones de euros para reducir su dependencia de Estados Unidos. Taiwán, Corea del Sur y Japón subvencionan sus industrias locales con programas similares multimillonarios.
Los Estados miembros de la UE ya están solicitando una revisión de la Ley de Chips. La Coalición de Semiconductor exige una Ley Europea de Chips 2.0, que apoye de forma más decisiva el diseño de chips, la capacidad de fabricación y las inversiones en investigación y desarrollo. Estas demandas reflejan un cambio fundamental de mentalidad: la industria ya no considera la resiliencia únicamente como una cuestión de logística de la cadena de suministro o cuota de mercado, sino como un ámbito que requiere inversión pública, política industrial y una dirección estratégica a largo plazo.
Es fundamental analizar críticamente toda la cadena de valor. Europa destaca en las etapas de diseño y fabricación de semiconductores, especialmente en semiconductores de potencia, microcontroladores y sensores. Sin embargo, presenta debilidades en chips lógicos de alta integración, memorias y, sobre todo, en los eslabones iniciales de la cadena de suministro, como materias primas, equipos de fabricación y herramientas de diseño. Una estrategia integral debe abarcar toda esta cadena.
Además de los semiconductores, es necesario identificar otros sectores críticos. Entre ellos se incluyen los imanes permanentes y sus precursores, especialmente para aerogeneradores y electromovilidad; las baterías de iones de litio para electromovilidad con toda su cadena de suministro; la industria fotovoltaica, en particular los lingotes, las obleas, el vidrio solar, las células y los módulos; y el desarrollo de un mercado líder para el acero verde. A corto plazo, conviene aumentar la resiliencia mediante inversiones específicas en industrias de transformación nacionales y atrayendo a Alemania y Europa las partes más críticas de las cadenas de suministro.
Segundo factor clave: Transformación de modelos de resiliencia justo a tiempo a modelos híbridos con sistemas de amortiguación inteligentes.
El concepto de almacén de pre-acumulación, tal como se describe en la investigación sobre almacenes de contenedores de gran altura, representa una respuesta innovadora al dilema entre eficiencia y resiliencia. Durante décadas, la dicotomía entre estos dos objetivos se consideró insuperable. O bien se optimizan los costos mediante un inventario mínimo, o bien se aumenta la seguridad del suministro mediante un almacenamiento exhaustivo. Los almacenes de pre-acumulación de contenedores resuelven esta aparente contradicción gracias a la innovación tecnológica.
La idea se basa en la transferencia de tecnología probada de estanterías de gran altura, procedente de la industria siderúrgica, a la logística portuaria. Un fabricante alemán de maquinaria e instalaciones con 150 años de experiencia en la industria metalúrgica desarrolló originalmente sistemas para la manipulación automatizada de bobinas de acero de hasta 40 toneladas en estanterías de hasta 50 metros de altura. Esta tecnología se adaptó a la manipulación de contenedores. Tras superar con éxito las pruebas con más de 63 000 movimientos de contenedores en una terminal del puerto de Jebel Ali, en Dubái, el sistema quedó listo para su comercialización.
Mientras que los patios de contenedores convencionales apilan los contenedores directamente unos encima de otros en un máximo de seis niveles, lo que requiere reajustes en el 30 al 60 por ciento de todos los movimientos de contenedores, la tecnología de estanterías de gran altura permite el apilamiento vertical de hasta 11 o incluso 18 niveles con acceso directo a cada contenedor individual. A cada contenedor se le asigna su propio espacio en una estructura de acero, atendido por máquinas eléctricas de almacenamiento y recuperación totalmente automatizadas. El sistema triplica la capacidad de manipulación y, al mismo tiempo, reduce el espacio necesario en un 70 por ciento.
Las implicaciones económicas son considerables. En las zonas portuarias, donde el terreno edificable cuesta entre dos y tres mil euros por metro cuadrado, ahorrar tres hectáreas de terreno para tan solo tres mil TEU de capacidad de almacenamiento supone una ventaja de costes de entre sesenta y noventa millones de euros. Esta eficiencia de capital permite a las empresas aumentar su seguridad de suministro sin incrementar desproporcionadamente su carga financiera.
El almacén de pre-almacén de contenedores se ubica como la primera estación de almacenamiento antes del almacén de producción propiamente dicho. Las piezas de producción procedentes del extranjero se transportan sin abrir en contenedores hasta las instalaciones de la empresa por carretera y se colocan en la zona de pre-almacén. Solo cuando se necesitan, las piezas se transfieren del contenedor al área de preparación. Este pre-almacén proporciona una capa adicional de seguridad, almacenando material en contenedores como stock temporal para garantizar un suministro continuo a la producción. Las fluctuaciones en el suministro de material o las ralentizaciones en las etapas de producción durante la fase de preparación pueden compensar los retrasos en el proceso general.
Un almacén de contenedores bien diseñado mejora significativamente los cuatro indicadores clave de la resiliencia de la cadena de suministro. El tiempo de detección, es decir, el tiempo necesario para reconocer una interrupción, se reduce gracias a la gestión automatizada del inventario con informes en tiempo real. El tiempo de actuación, es decir, el tiempo necesario para iniciar contramedidas, se reduce gracias a la disponibilidad inmediata de materiales. El tiempo de recuperación, es decir, el tiempo necesario para restablecer la plena capacidad operativa, se acelera al independizarse de las cadenas de suministro globales. El tiempo de supervivencia, es decir, el tiempo máximo que una empresa puede soportar sin suministros, se extiende significativamente gracias al aumento de las existencias de seguridad.
Las empresas modernas suelen recurrir a una combinación de sistemas de producción justo a tiempo para componentes estándar y justo por si acaso para materiales sensibles o críticos. Esta estrategia híbrida combina eficiencia y seguridad de suministro. Los componentes o materiales críticos, difíciles de planificar, se almacenan mediante un modelo justo por si acaso, mientras que el principio justo a tiempo se aplica a los productos estandarizados y de fácil disponibilidad. Esto permite minimizar los riesgos sin perder de vista el control de costes.
Según un estudio del ifo, aproximadamente el 23 % de las empresas están aumentando sus niveles de inventario. Las pequeñas y medianas empresas (pymes), en particular, se centran en ampliar sus reservas, ya que diversificar sus relaciones con los proveedores suele resultarles difícil. Una gran proporción de productos intermedios críticos se originan en China. Si estos no están disponibles o llegan con retraso, la producción, y por consiguiente toda la cadena de suministro, puede colapsar. El aumento del almacenamiento de estos productos tiene como objetivo garantizar una mayor seguridad en el futuro, lo que representa una clara tendencia a alejarse de la producción justo a tiempo y a adoptar la producción por si acaso.
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Tercera palanca: Diversificación y regionalización de las cadenas de suministro mediante la relocalización de clientes en países cercanos y las alianzas estratégicas.
La extrema concentración de las cadenas de valor en ciertas regiones, especialmente en China, ha demostrado ser una vulnerabilidad estratégica. Por lo tanto, la diversificación ya no es una estrategia opcional de gestión de riesgos, sino una cuestión de supervivencia para la industria europea.
La relocalización de la producción en países vecinos está cobrando gran importancia. Las inversiones en este ámbito aumentaron un 62 % entre 2022 y 2023 en comparación con el período 2018-2019. El gasto medio por proyecto se triplicó con respecto a 2019, alcanzando los 131 millones de dólares.
La relocalización cercana reduce los plazos de entrega, mejora la capacidad de respuesta y, a menudo, conlleva una mayor compatibilidad cultural y temporal. Por ejemplo, una empresa alemana podría optar por una sucursal cercana en Polonia en lugar de trasladar la producción de vuelta a Alemania para conciliar los menores costes laborales con la proximidad geográfica.
Ejemplos destacados ilustran esta dinámica. El fabricante alemán de automóviles BMW ha trasladado su producción a países como Hungría y la República Checa. De esta manera, BMW se beneficia de menores costes laborales sin alejarse de sus mercados clave. La compañía ha invertido más de dos mil millones de euros en su planta de Debrecen, Hungría. Bosch, proveedor líder mundial de tecnología y servicios, también ha reubicado parte de su producción en Hungría y Eslovaquia.
Según un estudio de ABB de 2022, el 86 % de las empresas alemanas y el 74 % de las europeas planean relocalizar su producción o trasladarla a países cercanos. El sector automotriz es un foco de atención particular. Un estudio de Porsche Consulting revela tendencias sectoriales hacia la relocalización. Los proveedores de la industria automotriz muestran una marcada tendencia a acercarse a los fabricantes de equipos originales (OEM) por motivos de eficiencia o sostenibilidad.
Además de la diversificación geográfica, la diversificación de proveedores es fundamental. Las empresas deben asegurarse de contar con una cartera de proveedores diversificada. Ante la posibilidad de cambios políticos o meteorológicos imprevistos, estos proveedores deberían estar distribuidos geográficamente en la mayor medida posible. Esto reduce las dependencias y compensa los efectos de las fluctuaciones y perturbaciones externas.
El «friendshoreing», la restricción del comercio internacional a países con los que se comparten valores políticos comunes, también está cobrando importancia. En el Diálogo Global de Berlín, la presidenta de la Comisión Europea, Ursula von der Leyen, anunció un plan integral para reducir significativamente la dependencia de China, inspirado en la política energética posterior a la suspensión del suministro de gas ruso. El objetivo es garantizar el acceso a corto, medio y largo plazo a fuentes alternativas de materias primas críticas para las industrias europeas.
Paralelamente, la UE pretende establecer alianzas estratégicas con países como Ucrania, Australia, Canadá, Kazajistán, Chile y Groenlandia. El embajador de facto de Taiwán en Alemania afirmó que la estrategia de von der Leyen para reducir la dependencia de China era la correcta. Muchas empresas taiwanesas están invirtiendo ahora en el Sudeste Asiático en lugar de en China.
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Acelerar la reducción de la burocracia: Las ventanillas únicas como ventaja de ubicación: las existencias de seguridad hacen que las cadenas de suministro sean más resistentes y eficientes.
Cuarto pilar: Digitalización e Industria 4.0 para aumentar la transparencia y la adaptabilidad.
La digitalización no es un fin en sí misma, sino un elemento fundamental para una producción resiliente y eficiente. La integración del Internet de las Cosas, el análisis de macrodatos, la inteligencia artificial y los gemelos digitales transforma las cadenas de suministro, pasando de sistemas reactivos a sistemas proactivos.
Según un estudio de PwC y Strategy&, las empresas industriales alemanas planean invertir fuertemente en aplicaciones digitales durante los próximos cinco años. En promedio, tienen previsto destinar aproximadamente el 3,3 % de sus ingresos anuales a soluciones de Industria 4.0. Esto equivale a una inversión anual de más de 40 000 millones de euros. Ya en 2020, más del 80 % de las empresas industriales encuestadas tenían como objetivo digitalizar su cadena de valor.
Las empresas prevén que la digitalización de sus cadenas de valor redundará en procesos más eficientes y un importante ahorro de costes. De media, las empresas encuestadas anticipan un aumento de la eficiencia del 3,3 % anual. Asimismo, se espera que las soluciones digitales contribuyan a reducir los costes en un 2,6 % anual.
Las empresas que ya han digitalizado en gran medida su oferta de productos y servicios han experimentado un crecimiento superior a la media en los últimos tres años. Casi el setenta por ciento de las empresas con productos altamente digitalizados lograron un crecimiento de entre el seis y el diez por ciento en ese mismo periodo. El estudio calcula que la industria alemana puede generar treinta mil millones de euros adicionales al año gracias a los productos y servicios digitales.
La visibilidad es crucial para la resiliencia de la cadena de suministro. Mantener una visión general de todos los procesos relevantes permite una respuesta rápida ante problemas, preserva el control y facilita la planificación proactiva. Las plataformas digitales que permiten la monitorización en tiempo real ofrecen mayor transparencia y flexibilidad. Para ello, es esencial una comunicación fiable, posible gracias a herramientas digitales como el software especializado de gestión de la cadena de suministro (SCM).
El Internet de las Cosas (IoT) desempeña un papel fundamental en la Logística 4.0. Los sensores y dispositivos inteligentes recopilan continuamente datos que se pueden utilizar para optimizar los procesos logísticos. Esto abarca desde la monitorización de las condiciones de los almacenes hasta la optimización de las rutas en la logística de transporte. En el contexto de los almacenes de pre-almacenamiento de contenedores, esto implica la integración de sistemas de seguimiento RFID que monitorizan el inventario en tiempo real y contratos inteligentes mediante tecnología blockchain que garantizan que los proveedores entreguen los materiales solo cuando la producción los requiere.
El análisis de macrodatos y la inteligencia artificial aprovechan el flujo constante de datos generados por los dispositivos IoT y otras fuentes. Los algoritmos permiten identificar patrones, optimizar procesos y tomar decisiones informadas en tiempo real. El análisis predictivo transformará el papel de las existencias de seguridad. En lugar de reaccionar ante la escasez de materiales, los sistemas inteligentes anticiparán las fluctuaciones de la demanda y ajustarán proactivamente los niveles de inventario. Las investigaciones demuestran que la previsión de la demanda mediante IA en entornos justo a tiempo (JIT) puede reducir los costes de inventario entre un 20 % y un 30 %, a la vez que mejora los índices de cumplimiento de pedidos.
La integración de la tecnología de gemelos digitales permite la monitorización y simulación en tiempo real de las operaciones de almacén antes de que se implementen cambios físicos. Se prevé que, para 2035, el mercado de terminales de contenedores automatizadas alcance los 20.300 millones de dólares estadounidenses, impulsado por los avances en robótica, vehículos autónomos y sistemas logísticos basados en inteligencia artificial.
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Quinta palanca: Reducción radical de la burocracia y aceleración de los procesos de aprobación.
La burocracia es uno de los factores negativos más citados para Alemania y Europa como centros de negocios. En 2024, la carga burocrática le costó a la economía alemana aproximadamente 67.500 millones de euros, cerca del 1,5 % de su PIB. Esto reduce significativamente la productividad.
Un segundo aspecto es la velocidad. Aunque el esfuerzo burocrático sea mínimo, un proceso puede seguir siendo muy lento, por ejemplo, si las etapas independientes no se implementan simultáneamente, sino de forma secuencial. Esto significa que las empresas pueden tener que retrasar la puesta en marcha de las instalaciones de producción, posponer el lanzamiento de los procesos de venta o incluso no iniciar proyectos de innovación.
En tercer lugar, los procesos burocráticos suelen implicar cierto grado de discrecionalidad. Las normas pueden interpretarse de forma que se elimine cualquier riesgo potencial mediante la reglamentación. Por otro lado, la administración también puede evaluar los riesgos y, en función de la probabilidad de ocurrencia, decidir qué reglamentación es realmente necesaria para garantizar un funcionamiento seguro. Esto último generalmente permite una mayor actividad económica.
Para el establecimiento de instalaciones de producción, estudios prácticos han demostrado que las ventanillas únicas centralizadas para todos los procesos relacionados pueden resultar especialmente eficaces. Estos estudios también son idóneos para armonizar las normativas a nivel federal, estatal y de la UE, y para eliminar la duplicación de regulaciones.
Un tercer aspecto a considerar debería ser el coste de la implementación de una normativa sensata. Los flujos de trabajo totalmente electrónicos y una plataforma nacional para notificaciones y aprobaciones deberían sustituir los procesos analógicos. También es posible alcanzar una calidad regulatoria comparable con otros enfoques. Los enfoques basados en el riesgo, que se fundamentan en la ponderación de probabilidades, ofrecen una oportunidad prometedora.
El objetivo no es abolir la burocracia, sino modernizarla, hacerla rentable y permitir una rápida implementación. Un Estado que funcione correctamente, con una burocracia ágil, se convierte así en una auténtica ventaja competitiva. Las empresas alemanas esperan que el nuevo gobierno federal implemente recortes drásticos en la burocracia, junto con una mayor rapidez y eficiencia.
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Sexta palanca: Centrarse en la calidad, la innovación y las alianzas en lugar de la mera competencia de precios.
El mensaje clave de Jana Tischler merece especial atención: Baier & Michels demuestra que es posible una producción exitosa en Alemania si se piensa de manera diferente, se calcula con justicia y se prioriza la calidad y la colaboración en lugar de la presión sobre los precios.
Esta postura contradice una práctica de compra generalizada que se centra principalmente en la minimización de costes. Cuando las empresas convierten el precio más bajo en el único criterio para cada decisión de compra, crean incentivos que, a largo plazo, erosionan el valor añadido. Los proveedores, sometidos constantemente a la presión de los precios, no tienen margen para invertir en calidad, innovación o resiliencia. Se ven obligados a recortar costes donde sea posible, incluso trasladando la producción a países con salarios bajos o sacrificando la calidad.
El modelo alternativo se basa en alianzas a largo plazo, precios justos y la comprensión de que la calidad y la seguridad del suministro tienen un precio. Una sólida reputación de alta calidad puede otorgar a una marca una ventaja competitiva, permitiéndole fijar precios más elevados. Los clientes suelen estar dispuestos a pagar más por productos que perciben como de alta calidad, lo que permite a las empresas mejorar sus márgenes de beneficio.
La calidad constante del producto aumenta la fidelización y retención de clientes, lo que se traduce en mayores ventas y compras repetidas. Además, mejora la reputación de la marca, atrae a más clientes e incrementa la cuota de mercado de la empresa. Las medidas de control de calidad desempeñan un papel fundamental en la mejora del rendimiento financiero de una empresa.
Fabricados en Alemania, la calidad de los productos alemanes y la excelencia en ingeniería alemana eran legendarias. Este dominio, basado en la calidad y la fiabilidad de los productos, impulsó el crecimiento de las empresas, garantizó el empleo, generó ingresos fiscales y sentó las bases para décadas de prosperidad, bienestar y paz en la sociedad. Muchas empresas alemanas, especialmente las del sector Mittelstand (pymes), excepcionalmente fuerte e innovador a nivel mundial, han seguido trabajando con ahínco para alcanzar el liderazgo en calidad en sus mercados.
Invertir en medidas de control de calidad, como inspecciones periódicas y pruebas rigurosas, garantiza que los productos cumplan constantemente con altos estándares. Además, permite a las empresas identificar y resolver problemas de forma temprana, reduciendo el riesgo de retiradas de productos o clientes insatisfechos. El control de calidad facilita la mejora continua, ya que proporciona información valiosa sobre el proceso de producción y permite a las empresas tomar decisiones basadas en datos para optimizar sus operaciones y su oferta de productos.
Séptima palanca: Incremento masivo de las inversiones en investigación y desarrollo con énfasis en su transferencia a la creación de valor.
Europa invierte muy poco en investigación y desarrollo en comparación con otros países. Con un 2,1% de su producto interior bruto en 2021, Europa se sitúa muy por detrás de Estados Unidos (3,5%), China (2,4%), Israel (5,6%), Corea del Sur (4,9%) y Japón (3,5%).
Se necesita un compromiso firme por parte de la UE y sus Estados miembros para invertir masivamente en investigación, especialmente en tecnologías clave y del futuro, con el fin de lograr un Espacio Europeo de Investigación sostenible, resiliente y competitivo. Los próximos años son cruciales para no quedarse atrás respecto a países que compiten con miles de millones en subvenciones y condiciones de localización atractivas.
Las empresas representan dos tercios del gasto total en investigación en Europa. El apoyo a través de la financiación pública para la investigación y el desarrollo se erige como un motor clave para todo el ecosistema de investigación, incentivando la colaboración interempresarial en el marco precompetitivo y una estrecha integración con el mundo académico y las pequeñas y medianas empresas (pymes). Las empresas alemanas con un alto nivel de inversión en investigación lideran el sector en comparación con sus homólogas europeas. En 2022, las empresas alemanas representaron el 46,4 % del gasto total en investigación industrial en la UE.
Al mismo tiempo, Europa presenta una relativa debilidad en la transferencia de la investigación a la creación de valor. Es urgente impulsar la conexión entre la investigación financiada con fondos públicos y la producción comercializable y su escalamiento —es decir, el proceso de transferencia— en Alemania y Europa. El objetivo principal debe ser integrar los proyectos de investigación en la práctica industrial a gran escala.
Es necesario complementar las medidas de política industrial para salvaguardar la competitividad internacional de la industria, que a menudo se enfrenta a enormes desafíos durante el proceso de transformación. En última instancia, el objetivo es llevar los resultados de la investigación a la madurez comercial. Por lo tanto, en el futuro se debe incluir y conectar toda la cadena de desarrollo, desde la idea o el descubrimiento inicial hasta la comercialización del producto terminado y el desarrollo de estándares.
En tecnologías digitales clave como la inteligencia artificial y la economía de datos, Estados Unidos y China marcan un ritmo diferente. Además, se observa una falta de innovaciones disruptivas. Las empresas alemanas son expertas en optimizar procesos existentes; sin embargo, las innovaciones que revolucionan modelos de negocio y cadenas de valor completas rara vez se originan en Alemania.
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La dialéctica entre eficiencia y resiliencia: por qué Europa necesita ambas.
La crisis de Nexperia ha revelado con crudeza que el modelo económico europeo se encuentra en un punto de inflexión crítico. Décadas de optimización unilateral en aras de la eficiencia de costes han creado dependencias que ahora se manifiestan como vulnerabilidades estratégicas. Sin embargo, la solución no reside en oscilar en la dirección opuesta y definir la autarquía como meta. Se trata, más bien, de encontrar un nuevo equilibrio entre las ventajas de la división global del trabajo y la necesidad de autonomía estratégica en áreas críticas.
Las siete palancas identificadas no constituyen un programa secuencial, sino un conjunto sistémico de medidas que solo logran el efecto deseado al considerarse en conjunto. La autonomía estratégica en tecnologías críticas, sin una transformación simultánea de la lógica de gestión de inventarios, permanece incompleta. La relocalización sin digitalización desaprovecha el potencial de eficiencia. Reducir la burocracia sin centrarse en la calidad y la innovación conduce a una carrera a la baja. Las inversiones en investigación sin su transferencia a la creación de valor se desperdician.
La pregunta de Jana Tischler sobre dónde residen las principales palancas para recuperar la fortaleza industrial de Europa no puede responderse con una solución única y unidimensional. Las principales palancas radican en la combinación inteligente de las siete dimensiones, en la capacidad de resolver productivamente las aparentes contradicciones y en extraer fuerza de la crisis para una reestructuración fundamental.
Europa debe recuperar su confianza en sí misma, como afirma Tischler, y actuar antes de que otros decidan por ella. Esta confianza, sin embargo, no puede basarse en una glorificación nostálgica de las fortalezas del pasado, sino que debe fundamentarse en un análisis objetivo de las debilidades actuales y en una visión firme de las posibilidades futuras. Las herramientas existen, las tecnologías están disponibles, el conocimiento existe. Lo que falta es la voluntad política para movilizar los recursos necesarios e implementar los cambios estructurales requeridos, incluso ante la resistencia.
La inversión de Baier & Michels en una planta de producción de última generación en Alemania demuestra que es posible producir con éxito e innovación incluso en las difíciles condiciones del mercado alemán. La clave de este éxito reside en la valentía de pensar de forma diferente, en aplicar precios justos y en priorizar la calidad y la colaboración por encima de la mera competencia de precios. Si muchas empresas siguen este ejemplo, si los responsables políticos crean el marco adecuado y si la sociedad apoya los procesos de transformación necesarios, entonces Europa sin duda tiene el potencial para recuperar su fortaleza industrial.
La crisis de Nexperia no debe considerarse un incidente aislado, sino una llamada de atención. Demuestra con alarmante claridad adónde pueden conducir las dependencias extremas. También muestra qué medidas deben activarse para prevenir futuras crisis similares, o al menos para gestionarlas con mayor eficacia. El almacenamiento intermedio en contenedores, las estrategias de almacenamiento híbrido, la relocalización de la producción a países cercanos, la digitalización, la desregulación, el enfoque en la calidad y las inversiones en investigación no son conceptos teóricos, sino soluciones prácticas que ya están implementando empresas innovadoras.
La cuestión no es si Europa puede recuperar su poderío industrial, sino si tiene la voluntad de dar los pasos necesarios. La respuesta a la pregunta de Jana Tischler es, por tanto, que la mayor ventaja reside en la transformación integral del modelo industrial europeo, pasando de un enfoque unilateral en la eficiencia a un sistema equilibrado que considere por igual la eficiencia y la resiliencia, la integración global y la autonomía estratégica, la optimización de costes y el liderazgo en calidad. Este proceso de transformación exige inversiones masivas, decisiones audaces y la voluntad de abandonar hábitos arraigados. Sin embargo, resulta esencial si Europa no quiere convertirse en una pieza más en los juegos de poder geopolíticos, sino que aspira a forjar su propio futuro.
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Konrad Wolfenstein
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